MTBE-芳构化联合装置第一周期开工方案

MTBE-芳构化联合装置第一周期开工方案

方案概论

本方案把开工过程分成十大步骤：

1、全面大检查

2、蒸汽贯通吹扫试压

3、水冲洗水联运

4、装催化剂

5、气密、风吹扫和氮气置换

6、MTBE催化剂醇洗浸泡，开甲醇回收系统

7、芳构化产品系统收油建立循环

8、芳构化反应系统升温催化剂活化

9、MTBE反应系统进料开工

10、芳构化反应系统进料开工

开工过程中原则上完成了前面的步骤之后才能接着进行下一步骤工作，但有时候现场情况复杂多

变，有些步骤因为某种原因一时无法进行，就会造成开工过程的停顿，此时就有必要做一些变通。例如

“蒸汽贯通吹扫试压”在前而“水冲洗水联运”在后，为什么？因为蒸气吹扫可以把一些焊渣沙石等大

颗粒杂质吹出来，这样一来后面水联运的时候调节阀就不会关不严。而且蒸汽吹扫在前，按道理说系统

内部应该没有太多的水，发生水击的可能性就小。但如果我们的导热油系统一时间未能开正常，没有蒸

汽供我们使用，那么我们是否就停下来呢？我们没必要就停下来，我们可以先进行水冲洗，这就叫做变

通。

4.1全面大检查

步骤概论

这一步顾名思义，就是开工前的大检查。当然要按如下细则一步步检查，而最重要的，就是要尽

量发现某个未拆除而又比较隐蔽的盲板。这些盲板不拆除，到了装置引入煌类物料以后，处理起来会比

较麻烦，因此要尽量在这个阶段发现并拆除之。

4.1.1准备工作

1、熟悉工艺流程，掌握设备使用方法及注意事项。

2、学好开工措施，对生产方案、加工量、原料性质以及各主要操作条件做到心中有数。

3、细阅开工措施，熟悉开工统筹图，掌握开工过程中各阶段的工作内容，达到什么条件应完成什么工

作，以及每一项工作的注意事项。

4、联系生产部、罐区、导热油炉、电工、仪表、计量等部门，请对方协助好原材料、动力供应和仪表

1

设备的检查校验工作，开汽的保运队伍和必要的准备工作。

5、准备好扳手，所需的润滑油、润滑脂以及所需的工器具。

6、放净各容器、管线内的存水。

4.1.2设备、流程的检查

1、系统的检查

(1)全面检查所属设备、流程是否符合工艺要求，即管线联接是否正确，管线有无错接、漏接、阀门

方向是否正确、开关是否灵活、阀芯有无脱落，法兰、螺丝、垫片是否上紧，盘根有无压好，各塔、容

器的人孔、手孔螺丝是否上紧。

(2)所有仪表(包括孔板、风包、测温点、测压点、压力表、热电偶、液面计)是否按要求装好。

(3)所有消防器材是否备足，并按要求就位。

(4)所有下水道是否畅通，盖板是否盖好。

(5)地面、平台、上下走道有无障碍物。

(6)所有设备、管线保温，刷漆是否符合要求。

(7)各设备的静电接地是否符合要求。

(8)各设备基础是否完好，有无下沉、倾斜、裂缝等现象，地脚螺丝是否变形松脱。

2、塔类、容器类的检查

按系统检查的内容检查外，还要检查以下几点：

(1)检查安全阀是否按设计要求定压，有无铅封，手阀是否全开。

(2)各平台梯子是否牢固。

(3)顶放空是否接好。

(4)检查各法兰螺丝是否把紧满帽、垫片材质是否合适，有无偏斜、松驰。

(5)检查各附件(如压力表、温度计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统)是否齐全，安装是否符

合要求。

(6)检查所属阀门规格，型号是否符合工艺要求，注意阀盖垫片是否合格，盘根是否压满，材质是否

符合要求，开关是否灵活。

(7)检查塔盘安装质量，塔盘及各支撑结构与塔体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否平整，塔盘上活

动部件是否灵活，各塔盘部件安装是否符合工艺设计要求，各填料是否填实，液体分布器的水平度是否

符合要求。

(8)塔和容器内的杂物是否清理干净，各过滤网、进口防冲设施是否符合设计要求。

(9)容器内的构件是否按生产要求安装好。

(10)经过严密性和强度试验合格。

3、冷换设备的检查

(1)按系统检查的内容进行检查。

2

(2)根据操作介质的温度和压力情况检查各冷换设备是否符合工艺要求。

(3)应有的压力表、温度计、放空、扫线、排污、采样等是否齐全好用，试压放液堵头有无装回上紧。

(4)各开口法兰、螺丝是否把紧满帽、垫片材质好似否合适，有无倾斜，松弛现象。

(5)检查所属阀门规格型号是否符合要求，阀盖垫片是否合适盘根是否压满，使用材质是否符合要求,

开关是否灵活。

(6)检查盖进出口管线、排污、吹扫管线、阀门连接是否合理，操作、检修是否方便。

(7)检查所属支架、梯子、平台、栏杆是否牢固、安全，符合操作要求。

(8)检查各基础，地脚螺丝是否完好合理。

(9)检查油漆，保温质量是否符合要求。

(10)经过严密性和强度试验合格。

4、机泵的检查

(1)按“系统检查”的有关内容进行检查。

(2)根据介质温度、压力、流量要求检查泵及配套的电机是否符合生产要求和安全规定。

(3)检查润滑、冷却、封油系统是否畅通不漏，是否清洁干净，并按要求安装好。

(4)检查轴封渗透是否符合要求。

(5)检查联轴器安装是否符合要求，油环、安全罩是否齐全、牢靠、盘车是否有轻重不均匀的现象。

(6)检查所属的压力表是否齐全，符合工艺要求，是否有校验铅封并按要求画好红线，应有扫线、预

热线、放空、排污等阀门是否齐全好用。

(7)检查所属的法兰螺丝是否把紧满帽，配套垫片是否合适，有无偏斜，松驰。

(8)检查所属阀门的安装是否方便操作和检修。

(9)基础油漆，保温质量是否符合要求。

5、工艺管线的检查

(1)检查管线管件和阀门安装是否符合工艺要求，是否方便操作和检修，根据工艺要求，检查管径、

壁厚、材质、阀门的材质是否符合工艺要求，阀门盘根是否压满，开关是否灵活。

(2)检查管线的焊缝质量，有疑问的应提出透视。

(3)易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的补偿设施是否合理。

(4)检查各单向阀、球心阀、疏水器等的安装方向是否正确，检查压力表、温度计是否按要求配齐，

并方便操作和检修。

(5)检查所属的放水，排污和扫线的设施是否符合生产、安全要求。

(6)检查法兰螺丝是否把紧、满帽，垫片有无偏斜、压紧、材质是否合适。

(7)检查消防设施是否齐全。

(8)检查固定支架和活动支架是否牢固、适用，管路基础有无倾斜、下陷，对于震动大的管线应检查

其支承是否牢固，坡度是否合适。

(9)与外单位联系的有关管线，如原料、产品、动力管线是否全部安装完毕。

3

4.1.3其它检查

1、配合仪表，检查所有测量系统是否符合工艺，设计要求。

2、配合电工检查所有机泵、照明等用电设施是否满足生产、安全要求（包括开关是否防爆、电表是否

合适、防雷、防静电设施是否符合要求）。

3、配合安全处检查装置内的安全设施是否符合设计、生产安全要求，布置是否合理，瓦斯报警器是否

好用，其它安全措施是否齐全。

4、配合计量处检查装置内的计量器具（流量计、测温、测压）是否全部校验合格，布置是否合理，使

用是否方便。

4.2蒸汽贯通吹扫试压

步骤概论

蒸汽的贯通、吹扫和试压，目的各有不同。贯通的目的是确认整条管线是畅通的，中间没有杂物

堵塞，也没有未拆除的盲板。这一步检查的时候操作人员必须用红外测温仪或用手直接去触摸管道，蒸

汽走到哪里人就跟到哪里，以确认蒸气的贯通；吹扫的目的，就是利用蒸汽在吹扫过程中能保有压力的

特点，把管道中颗粒状的杂物，例如焊渣、沙石等吹扫出来。这些东西用水是难以冲洗出来的，它们留

在管道里会造成阀门无法关闭或堵塞仪表管嘴等严重问题，但是我们的蒸汽产量既小，蒸汽参数也较低

（l.OMPa、183C）,而且蒸汽吹扫头都接在塔和容器的底部，并不是直接接在管道上，所以我们只好把

需要吹扫的设备和管道做成一个个小系统，以便尽量集中蒸汽的力量，将其吹扫干净。尽管如此，较大

的系统，例如反应器和大的塔系统，仍然不在考虑之列，因为蒸汽温度甚低，大系统蒸汽进去后一冷却，

基本上没有压力。即使是较小的塔和容器，吹扫的时候也要先把塔或容器慢慢加热起来（采用上部放空

下部排凝的办法），才有可能产生起码的压力用于吹扫其所属工艺管道：试压，其实是试漏，就是把蒸

汽压力尽量憋起来，然后检查是否有漏点。蒸汽试漏和空气的气密查漏的检查有所不同，不必用肥皂水,

直接用肉眼就能看出。

反应器和大的塔系统等在这一步骤中未能得以全面吹扫，设备和管线的试压也不彻底，这些问题

将在气密阶段得以补充解决。

4.2.1要求

1、确认蒸汽已经具备引入装置条件。

2、拆除孔板流量计，妥善保管，待吹扫后复位。拆除的流量计如果没有副线应接短管保证管道畅通。

3、拆除现场的调节阀，妥善保管，待吹扫后复位。

4、当蒸汽通过冷换设备一程时，另一程要排净存液并打开放空，以免憋漏其静密封。

4

5、流程末端是容器设备时，在容器入口放空，防止杂质吹入容器设备；流程末端是流量计时，拆除流

量计在流量计连接法兰处放空。

6、根据蒸汽贯通吹扫流程在需要的地方加上盲板。

7、投用现场压力表。

8、必须坚持先排凝后引汽的原则。给汽前先打开放空、排净冷凝水。引汽时要缓慢，排出口见汽后，

再逐步加大汽量。严防水击，一旦发生水击，必须立即减少汽量，直至停汽。等到管线不震、水击停止

后，再脱水引汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线，再提量吹扫的原则。

9、蒸汽吹扫结束后，打开系统低点排凝和高点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

4.2.2流程

5

6

150-D-12103-2.5Al-H

7

150-P-12220-2.5A1-H

8

150-P-12271-2.5AI-H打盲板

步骤概论

水冲洗和水联运的目的有三：其一是清洗工艺设备、管线内的粉末状杂质；其二是进一步贯通工艺

管线和设备，保证工艺流程畅通，并检验设备安装质量，全面考核工艺设备、机泵、仪表的使用性能；

其三是以水代油进行单元练兵，使操作人员进一步熟悉工艺流程。

水冲洗在前，水联运在后。原则上是把系统冲洗干净后才启动机泵建立联运，但由于有些部位不启

动机泵打则水无法到达，所以这两步其实是交错进行的。我们在引水的时候先开塔和容器的底部排污

将其尽量冲洗干净，然后关掉排污，把液位拉起来，启动机泵建立水联运。记住此时仍然要打开流程末

端某些未冲洗部位的排污，这才是水冲洗的本来目的。同时还要一边补水，忘了补水的话系统内的水会

越放越少，物料既不平衡，最后机泵就会抽空。

芳构化4个反应器底部没有放空，排水会有困难，此次水冲洗水联运这几个反应器不进水，可走跨

线绕过去，反应器里面要等到装催化剂前打开人孔后人工清扫。

水联运必须体现出循环的特点，比如在吸收解吸塔和稳定塔之间建立循环，就是你把水打给我，我

把水打给你，如果有来无去，那么其中有一个塔必然很快就满水而另一个塔就抽空了，这就不能维持，

也不叫循环。我们至少必须建立三个循环，分别是催化蒸储上、下塔之间；萃取塔和甲醇回收塔之间；

吸收解吸塔和稳定塔之间的循环。

建立水联运要启动机泵，由于有些冷换器的位置比塔底高，要使机泵上量，系统就必须充压，我们

可以引入非净化风，充压压力控0.2MPa就可以了。

吸收稳定系统操作压力较高，气密压力难以达到要求，因此在此步骤的最后阶段，我们要把吸

收稳定系统装满水试水压•试的时候注意要保持动态，也就是水有进有出，装水的时候在下游方向找个

放空点，装满后放空处有水溢出，通过关小放空慢慢把压力憋上来，严防超压憋漏设备。因为水是不可

9

压缩的，装满水的容器在升压过程中很容易超压。吸收稳定系统水压试压压力统一为1.6MPa。

4.3.1准备工作

1、吹扫试压发现的问题，存在的缺陷整改完毕。

2、参加水联运的机泵入口加好过滤网，准备好润滑油、工器具、机泵动力部分达到要求。

3、按要求加好有关盲板，挂牌登记专人负责。仪表达到使用要求。

4、各排出系统（地漏、明沟、下水井）畅通无阻，设备管线低点排凝畅通。

5、各流量孔板、转子流量计、调节阀、压力表安装好。能投用的仪表回路尽量投用。

4.3.2注意事项

1、系统引水前应认真检查流程、改好流程，关闭该关阀门，严防串水、跑水。

2、装水、放水前设备顶部放空必须打开，防止损坏设备。

3、各设备、调节阀先走付线，待冲洗水澄清后再走正线。

4、水联运时注意检查机泵过滤网、调节阀、放空排凝阀等是否被堵，堵了要及时处理。

5、机泵水联运期间要相互切换，并应经常打开各低点排凝，采样点排除赃物，间隔一段时间冲洗各

旁路及连通阀，联系仪表工注意仪表引压管冲洗排污。

6、水联运期间泵出口不能开得太大，防止机泵电机超负荷跳停。

7、严禁将水窜入蒸汽、润滑油、压缩机内。

8、主控室内应定时改变有关仪表输出值，并将仪表改自动控制，投用串级回路和PID参数，考验仪

表使用情况。

9、设备、管线内存水应排至地沟或地漏，不能随便排放。

10、在排放口用湿白布检查，5分钟内其上无铁锈、尘土或其它脏物则水冲洗合格。

4.3.3引水流程

1、SRT02部分：除盐水自总管引来，打开SRT02顶部放空阀后才能进水，放空阀见水后关阀。按水

流走向一边进水一边排污，直到排污水干净为止。

2、水洗酸化蒸储系统：除盐水自总管经除盐水泵抽至C4水洗罐。按水流走向一边进水一边排污，直

到排污水干净为止。

3、蒸福塔回流罐部分：除盐水自总管用除盐水泵加压，经过水洗混合器逆流至V-102,然后再用回流

泵抽至TT01B。

4.3.4水冲洗流程

1、酸化反应部分

10

3、甲醇回收部分

12

4、芳构化系统

13

14

4.3.5水联运流程

1、

2、

3、

15

6、

7、

8、

16

4.3.6吸收稳定系统水试压

1、引水流程

2、操作步骤

(1)关闭吸收稳定系统与外界的各个阀门。

(2)打开吸收稳定系统内部的阀门。

(3)向V-201不断注水，注意罐的液位，防止泵抽空。

(4)当V-2当液位达到要求后,启动P-201AB。

(5)注意观察T-201,T-202液位，先后启动P-207,P-203AB。

(6)打开PC-12208,PCT2210的放空阀,当有液体排出时关闭。

(7)打开T-202底部的排污阀门，调节系统进出水量相等。

(8)启动P-202AB,P-204AB,建立系统内部循环。

(9)检查各个设备，管道，法兰连接是否有泄漏，及时处理。

4.3.7系统放水，各反应器吹干

1、水联运结束后停泵，打开各塔和容器底部放空阀放水消压，芳构化反应器可打开人孔人工清扫。

2、引非净化风经氮气线进各反应器吹干，流程如下：

(1)甲醇净化器：上部给风下部放空。

(2)两净化反应器和酸化反应器：上部给风下部放空。

(3)催化蒸储上塔：下部给风塔顶放空。

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4.4催化剂的装填

步骤概论

MTBE系统的反应器和甲醇净化器均已吹干，打开人孔即可装催化剂；芳构化系统的4个反应器

因没经水洗，内壁应该是干的，但不会干净，需要人工清扫然后才能开始装催化剂。

催化装填示意图：

不投比例

甲博制谶

18

裱M

0

0

0

0

19

20

21

物料进口组合件

22

4.4.1装填前的准备工作

清理装剂现场杂物，安排好运输，装剂计量、称重等有关人员并熟悉装剂方案。

（1）指派专人成立装剂领导小组，提前熟悉装剂步骤及注意事项，制定相关的职责。

（2）将所有的装填材料及工具（见清单）、催化剂及瓷球有秩序地安置好，以便装填。

（3）对芳构化反应器进行清洗、脱脂、除锈、吹扫（氮气）、置换（压缩空气），并干燥达到要求。

（4）检查与反应器相连的管道的盲板是否盲上，确保反应器为封闭的独立系统。

（5）检查器内构件的安装情况是否符合要求。

（6）根据催化剂装填图，在每一段反应器中用石笔划好装填瓷球、催化剂高度的标志线。

（7）检查催化剂的装料斗和胶管、帆布带套、吊桶、软梯等安装是否妥当。

（8）检查并确认反应器各卸料口的法兰紧固好，并用白钢网（除特别指明外）将催化剂泄料口至反应器

内壁的管段空间塞满，以防催化剂混入此段空间形成死角。

4.4.2装填操作过程

1、甲醇净化器

（1）净化器底部瓷球的装填

[P]—将净化器底部卸料口的法兰紧固好。

[P]一将3瓷球吊运至净化器顶部人孔平台。

[P]一将计算好数量的瓷球放入在净化器顶部人孔的催化剂料斗中，沿帆布带装入净化器中。

[P]一将净化器底部的出口收集器用一层？目的不锈钢丝网包裹，并用螺栓和捆扎钢丝61.6固定在收

集器筒体上。

[P]一按器内所画的标记线装填高度463mm,的瓷球，整平表面（底部卸料口被瓷球填充满）。

（2）催化剂填料的装填

[P]一将催化剂吊运至净化器顶部人孔平台。

[P]一在净化器顶部人孔处安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与净化器入口法兰间留有至

少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；

[P]—将帆布管一端留在净化器人孔外，作催化剂装填口，经人孔通到床层作催化剂出口，并将帆布管

外端连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800〜1000mli的距离。

[P]—将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至净化器入口平台的加料斗处。

[P]一打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到净化器里，调节插板阀开度，以控制催化

剂流量。

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[P]—在净化器内的操作人员要用节流方法使帆布管内充满催化剂(即人工紧紧夹住装满催化剂的帆布

管)，以避免催化剂自由下落而破碎；净化器内有一至两人将流出的催化剂边平整边装入。

[P]一当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处，H=2000mmo

[P]—催化剂装完后，取出口袋，把催化剂摊平压实。

(3)不锈钢丝网及填料压板的安装

[P]一将不锈钢丝网按实际情况剪成近似圆形，周边预留30-50mm左右。

[P]一将一层规格为？目的不锈钢丝网卷起来，并从人孔送入器内，将其展开、铺平，周边多出的丝网

用扁铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一不锈钢丝网都安装完后，再在其上面装上填料压板并用螺栓固定于筋板上.

[P]—催化剂填料装填完毕。

[P]—催化剂装填合格后，安装顶部进料分布器。

[P]—检查器内无任何工具及杂物后，将净化器人孔安装并紧固好。

(4)底部填料支撑件及不锈钢丝网的安装

[P]一按设计要求将催化剂支撑格栅安装好。

[P]一再用石棉绳在边缝中充填，并用扁铲和重锤捣实，不留任何一个小孔或缝隙。

[P]一将不锈钢丝网按实际情况剪成近似圆形，周边预留30-50mm左右。

[P]—将规格为？目、？目的不锈钢丝网分别卷起来，并按次序从人孔送入器内，将其展开、铺平，周

边多出的丝网用扁铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一两层不锈钢丝网都安装完后，并用螺栓和捆扎钢丝4>1及压环固定于格栅上。

(5)底部瓷球的装填

[P]一将净化反应器下部卸料口的法兰紧固好。

[P]一将63瓷球吊运至净化反应器上部人孔平台。

[P]一将计算好数量的瓷球放入在净化反应器上部人孔的催化剂料斗中，沿帆布带装入净化反应器中。

[P]一按器内所画的标记线装填高度200mm,“3的瓷球，整平表面。

(6)催化剂的装填

[P]一将催化剂吊运至净化反应器上部人孔平台。

[P]一在净化反应器上部人孔处安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与净化反应器入口法兰

间留有至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；

24

[P]—将帆布管一端留在净化反应器人孔外，作催化剂装填口，经人孔通到床层作催化剂出口，并将帆

布管外端连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800〜1000mm的距离。

[P]一将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至净化反应器入口平台的加料斗处。

[P]一打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到净化器里，调节插板阀开度，以控制催化

剂流量。

[P]一在净化反应器内的操作人员要用节流方法使帆布管内充满催化剂(即人工紧紧夹住装满催化剂的

帆布管)，以避免催化剂自由下落而破碎；净化反应器内有一至两人将流出的催化剂边平整边装入。

[丹一当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处，H=3000mmo

[P]—催化剂装完后，取出口袋，把催化剂摊平压实。

(7)不锈钢丝网及填料压板的安装

[P]一将不锈钢丝网按实际情况剪成近似圆形，周边预留70mm左右。

[P]—将规格为？目的不锈钢丝网卷起来，并从人孔送入器内，将其展开、铺平，周边多出的丝网用扁

铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]—不锈钢丝网都安装完后，再在其上面装上填料压板并用螺栓固定于筋板上。

[P]—催化剂填料装填完毕。

[P]—催化剂装填合格后，安装顶部进料分布器。

[P]一检查器内无任何工具及杂物后，将净化反应器人孔安装并紧固好。

2、酸化反应器

(1)底部填料支撑件及不锈钢丝网的安装

[P]一按设计要求将催化剂支撑格栅安装好。

[P]一再用石棉绳在边缝中充填，并用扁铲和重锤捣实，不留任何一个小孔或缝隙。

[P]一将不锈钢丝网按实际情况剪成近似圆形，周边预留30-50mm左右。

[P]一将规格为？目、？目的不锈钢丝网分别卷起来，并按次序从人孔送入器内，将其展开、铺平，周

边多出的丝网用扁铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一两层不锈钢丝网都安装完后，并用螺栓和捆扎钢丝。1及压环固定于格栅上。

(2)底部瓷球的装填

[P]一将醒化反应器各卸料口的法兰紧固好。

[P]—将。3瓷球吊运至酸化反应器最上部人孔平台。

[P]一将计算好数量的瓷球放入在酸化反应器最上部人孔的催化剂料斗中，沿帆布带装入净化反应器中。

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[P]—按器内所画的标记线装填高度200mm,<1>3的瓷球，整平表面。

(3)催化剂的装填

[P]一将催化剂吊运至酸化反应器最上部人孔平台。

[P]—在酸化反应器最上部人孔处安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与酸化反应器入口法

兰间留有至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；

[P]一将帆布管一端留在酸化反应器人孔外，作催化剂装填口，经人孔通到床层作催化剂出口，并将帆

布管外端连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800〜1000mm的距离。

[P]一将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至酸化反应器入口平台的加料斗处。

[P]一打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到酸化器里，调节插板阀开度，以控制催化

剂流量。

[P]—在酸化反应器内的操作人员要用节流方法使帆布管内充满催化剂(即人工紧紧夹住装满催化剂的

帆布管)，以避免催化剂自由下落而破碎；酸化反应器内有一至两人将流出的催化剂边平整边装入。

[P]—当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处，H=4000mmo

[P]—催化剂装完后，取出口袋，把催化剂摊平压实。

(4)不锈钢丝网及填料压板的安装

[P]一将不锈钢丝网按实际情况剪成近似圆形，周边预留30-50mm左右。

[P]一将规格为？目的不锈钢丝网卷起来，并从人孔送入器内，将其展开、铺平，周边多出的丝网用扁

铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一不锈钢丝网都安装完后，再在其上面装上填料压板并用螺栓固定于筋板上。

[P]一本段催化剂装填完毕，第二段装填与此相同。

[P]—催化剂装填合格后，安装顶部进料分布器。

[P]一检查器内无任何工具及杂物后，将酸化反应器人孔安装并紧固好。

3、催花蒸帽上塔

(1)塔内件及支撑件的安装

[P]—按设计要求将催化剂支撑组合件安装好。

(2)捆包催化剂的装填

[P]一将捆包催化剂吊运至塔每段催化剂人孔平台，并按要求落好。

[P]—催化蒸镭组件有：①380X500、中180X500两种规格，其排布方式详见下图：

26

[P]一器内及器外人员配合好，并严格按照设计数量、设计厚度、规格有序排放，文明装填入塔内，以

避免组件破损，催化剂泄露。每层应装入大包19个，小包18个（其中大包的装填数量不可改变，小包

的装填数量可以根据实际情况来增减）。

[P]一装填结束后，封好人口，准备进行预处理。

4、芳构化反应器

（1）反应器底部催化剂床层的装填

底部瓷球的装填：

[P]一将瓷球吊运至反应器最上部人孔平台。

[P]一将计算好数量的瓷球放入在反应器最上部人孔的催化剂料斗中，沿帆布带装入反应器中。

[P]—将反应器底部的出口收集器用一层？目的不锈钢丝网包裹，并用螺栓和捆扎钢丝41.6固定在收

集器筒体上。

[P]—按器内所画的标记线（中16瓷球，高度350-500n皿（未确定，可视实际情况调整）：<t>6瓷球,

高度lOOim）,分别装填力16、e6的瓷球，每一层均应整平。

白钢筛网的安装：

[P]—将白钢筛网按实际情况剪成近似圆形，周边预留30-50mm左右。

27

[P]—将规格为12目的一层白钢筛网卷起来，并从人孔送入器内，将其展开、铺平，周边多出的筛网用

扁铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一白钢筛网都安装完后，用筛网夹环沿边压实丝网，并用螺钉紧固在支撑圈上。

催化剂的装填：

[P]—将催化剂吊运至反应器最上部人孔平台。

[P]一在反应器最上部入口处安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与反应器入口法兰间留有

至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；

[P]一将帆布管一端留在反应器人孔外，作催化剂装填口，经人孔通到床层作催化剂出口，并将帆布管

外端连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800〜1000mm的距离。

[P]一将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至反应器入口平台的加料斗处。

[P]一打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到反应器里，调节插板阀开度，以控制催化

剂流量。

[P]一在反应器内的操作人员要用节流方法使帆布管内充满催化剂（即人工紧紧夹住装满催化剂的帆布

管），以避免催化剂自由下落而破碎；反应器内有一至两人将流出的催化剂边平整边装入。

[P]一当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处。

[P]—催化剂装完后，取出口袋，把催化剂摊平压实。

催化剂顶部瓷球的装填：

[P]—在催化剂平面上安装规格为12目的一层白钢筛网和配套压环及夹环,且白钢筛网要与器壁紧密接

触。

[P]一再在白钢筛网上面装填高度100nlm,46瓷球至标记线，整平表面。

[P]一本段催化剂装填完毕。

[P]一检查器内无任何工具及杂物后，将反应器人孔安装并紧固好。

反应器底部以上催化剂床层的装填

催化剂填料支撑格栅、白钢筛网的安装：

[P]一按设计要求将催化剂支撑格栅安装好。

[P]一再用石棉绳在边缝中充填，并用扁铲和重锤捣实，不留任何一个小孔或缝隙。

[P]一将白钢筛网按实际情况剪成近似圆形，周边预留60mm左右。

28

[P]—将规格为？目、？目的白钢筛网分别卷起来，并按次序从人孔送入器内，将其展开、铺平，周边

多出的丝网用扁铲和重锤将其压入格栅与器壁之间的缝隙里。

[P]一两层白钢筛网都安装完后，用筛网夹环沿边压实丝网，并用螺栓和捆扎钢丝01.6固定于格栅上。

催化剂底部瓷球的装填：

[P]一将瓷球吊运至反应器最上部人孔平台。

[P]一将计算好数量的流球放入在反应器最上部人孔的催化剂料斗中，沿帆布带装入反应器中。

[P]一按器内所画的标记线，46的瓷球，高度100mm,整平表面。

催化剂的装填：

[P]一将催化剂吊运至反应器最上部人孔平台。

[P]一在反应器最上部入口处安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与反应器入口法兰间留有

至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；

[P]一将帆布管一端留在反应器人孔外，作催化剂装填口，经人孔通到床层作催化剂出口，并将帆布管

外端连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约800〜1000mm的距离。

[P]一将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至反应器入口平台的加料斗处。

[P]一打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到反应器里，调节插板阀开度，以控制催化

剂流量。

[P]一在反应器内的操作人员要用节流方法使帆布管内充满催化剂（即人工紧紧夹住装满催化剂的帆布

管），以避免催化剂自由下落而破碎；反应器内有一至两人将流出的催化剂边平整边装入。

[P]—当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处。

[P]—催化剂装完后，取出口袋，把催化剂摊平压实。

催化剂顶部瓷球的装填：

[P]—在催化剂平面上安装规格为12目的一层白钢筛网和配套压环及夹环,且白钢筛网要与器壁紧密接

触。

[P]一再在白钢筛网上面装填高度100nlm,46瓷球至标记线，整平表面。

[P]一本段催化剂装填完毕，其他各段装填与此相同。

[P]—催化剂装填合格后，安装顶部进料分布器。

[P]一检查器内无任何工具及杂物后，将反应器人孔安装并紧固好。

29

4.4.3催化剂装填的注意事项

1、催化剂运抵现场摆放时，不要码得太高，以免压碎催化剂并注意防水防雨。当天未装填的催化剂，

必须用防水帆布盖好，防止雨淋、潮湿。

2、装剂必须在晴天进行。催化剂装填的全过程中，应避免受潮，催化剂用时才能开桶。下雨时停止装

剂，并用帆布将反应器人孔及装填设备盖紧

3、在装催化剂及运送催化剂过程中，要小心轻放，不要滚动，更不能摔打催化剂桶，以免催化剂破碎。

4、装填人员必须按规定穿戴干净的工作服、工作鞋，在器内工作人员最好进行轮换。

5、进入反应器的人员，不得把任何无关的物品带入反应器内，严禁用铁器，并须办理进入容器作业票

后方可进入。

6、与反应器相连的管线均加盲板，确保人身安全。打开反应器，并向反应器强制通风，使反应器内含

氧量不小于20%。

7、装剂速度要缓慢，减少破碎，且应连续进行，一次装完。装剂时，催化剂颗粒自由下落高度要限制

在1.0米之内，并保证催化剂料面沿反应器的截面均匀地上升。

8、装剂人员进入反应器必须戴上防护镜和防尘呼吸器，必须站在预先准备好的450X450mm木板上，以

免踩碎催化剂。装填人员不得在催化剂上行走和站立。装填完毕后一定要把木板取出，对催化剂进行平

整，水平度偏差不得大于15mm。

9、在装剂过程中，必须严把质量关。对装入反应器的瓷球或催化剂的计量应由专人负责，对每层瓷球

或催化剂，必须用卷尺准确测量其高度，并作好记录。

10、散落地面及混入泥砂、铁锈等杂物的催化剂不准再装入器内.

11、若催化剂装入甲醇净化器、MTBE反应器后则必须尽快用甲醇浸泡，如果甲醇浸泡条件不成熟，催

化剂应暂缓装入反应器。

12、捆包催化剂装填时，不得用硬塞的方法，更不能用硬棍将已装填好的捆包催化剂硬撬开空隙，再硬

塞进一个捆包催化剂。捆包催化剂装填要顺其自然，除大捆包催化剂的装填数量是硬指标不得减少外，

小捆包催化剂能填多少就是多少，但总数不得超过设计值。否则，极易造成堵塔。

13、捆包催化剂必须平卧搬运，不得竖直搬运。装填时，装填人员要尽量站在固定的落脚点，以免造成

己装填好的捆包催化剂内的催化剂震落堆集在捆包的下部，形成局部堵塞。

14、催化剂尽量不要与皮肤长期接触，避免进入眼睛。

15、高空作业要系安全带，且人不要站在起吊物品下边。

16、装填时注意热偶套管的保护，防止出现碰撞、踩踏。

17、装剂完毕后及时加封人孔，充氮气至微正压，防止湿空气进入。

30

18、对要带入塔器内的工具列清单，工作完毕后核对。

4.4.4催化剂、瓷球装填的主要工具

1、吊车、叉车、装剂料斗、吊桶、木板（3〜6块）、帆布管（2条）、磅称、卷尺、记号笔、蓬布（5X5m

2块）、低压照明灯、通风设备、防尘面具、氧气呼吸面具、氧浓度计、软梯、石笔、卷尺、长柄木锹

木耙（各4〜6把）以及塑料编织袋（若干条）。

2、催化剂、瓷球装填表

第一反应器（R201A/C）催化剂、瓷球装填表

设计需用量实际需用量

装

填

装

填

装填装填装填装填

积

积

体

装剂种类高度体重量高度重量

33

mm吨mmm吨

上层小6瓷球1000.255

催化剂床层11.012.572.00

催化剂床层21.523.873.01

催化剂床层32.305.854.56

催化剂床层43.478.836.88

下层66瓷球1000.255

下层16瓷球

第二反应器（R201B/D）催化剂、瓷球装填表

设计需用量实际需用量

装填装填装填装填装填装填

高

度

装剂种类体积重量高度体积重量

m3吨mmm3吨

上层6瓷球1000.38

催化剂床层13.5013.3010.37

催化剂床层25.2920.1015.67

下层4）6瓷球1000.38

下层。16瓷球

31

4.5气密、风吹扫及氮气置换

步骤概论

为了节约成本并缩短开工时间，气密使用非净化风而不使用氮气，非净化风在空氮站引入氮气管

网送到装置内，到氮气置换时才改走氮气。

下面的气密流程图中，有些甩头位置标示有氮气字样的，请不要误会，那只是表示非净化风走氮

气管网的意思。

气密流程按不同压力等级做成不同系统，在理想情况下应该先试高压系统，然后把风压卸进低压

系统继续气密。但由于压缩机出口压力的限制，这种区分可能会变得没有意义，到时候可根据现场实际

情况，把两台罗茨风机一起开起来，加大非净化风量，然后把各小系统合并起来做气密试验，这样一来

可以使气密过程简单化，还可以缩短开工时间。

前面提到的蒸汽吹扫试压阶段遗留下来的吹扫不彻底等问题，将在这一步骤得以补充解决，所以

在每个系统的气密结束后，均必须将该系统所属调节阀拆下，分别打开上、下游阀轮番吹扫，同时泄压。

要注意如果是内部装有催化剂的反应器系统或甲醇净化器，则泄压时一定要注意气流方向，必须是自上

而下顺着正常生产时反应器内部的介质流向走，如果是逆向则不可进行吹扫，以免把催化剂吹跑。

吸收稳定系统已经试过水压，因此虽然这一步骤也将其气密操作列出，但除非前面试水压不成功，

否则是不实行的。分储塔可以单独气密，由塔底给风，在塔顶放空，以控制气密压力为0.21MPa。分储

塔气密结束后泄压。

芳构化产品部分这3个塔也不参加氮气置换，而是先用蒸汽吹扫到最高温度（塔底给汽塔顶放空,

可先吹吸收稳定再吹分储），然后停蒸汽充入气态烧。气态煌来自球罐顶部的气相管，由球罐区经专线

引入燃料气缓冲罐做加热炉燃料，亦可用来给芳构化产品部分这3个塔充瓦斯。充压流程如下：

—AT-201顶一>T-201

V210入口一►

―>T-202顶一►T-202

这两个塔可以充最高气态燃压力，充压结束后可引气态烧到分镯塔，分得塔必须把塔内压力控制

在0.2MPa,可用放火炬控制压力。

芳构化产品部分3个塔不用氮气置换的原因，是因为这样可以避免开工进料后升温过程中氮气排

放困难的问题，特别是吸收解吸系统，因为该系统的氮气目前无处可供排放。

4.5.1气密试验

1、气密试验的目的

气密试验是全面检查所有设备、管线上的法兰连接面、焊缝及阀门泄漏情况，发现漏点及时处理，确

保投料试车的顺利进行。

2、气密试验应具备的条件:

32

(1)全装置中所有的工艺设备，管线已安装完毕，由施工单位移交给生产单位。

(2)装置经单机试运、吹扫、水冲洗、以及催化剂和填料的装填已完成，并且暴露的问题已全部整改。

(3)将不作气密的系统，或气密压力等级不相同的系统用盲板隔断，留好排空点。

(4)所有设备达到启用条件，所有过滤器清扫干净，相关仪表可投入使用，设备仪表调校结束。

(5)组织仪表人员，将各仪表引压阀打开，准备进行阀门及引压管线的试压。

(6)参加气密试验的所有人员必须熟悉本岗位的工艺流程和全面掌握本岗位的气密试验方案。

(7)气密试验中所用的工器具及所需要的材料等均已准备齐全。

(8)指挥机构建立，分工明确。

3、气密试验的准备工作

(1)联系系统班将气密所用的非净化风引到界区可随时使用。

(2)导通装置中所有的非净化风管线盲板。

(3)准备好气密用的工具，如：肥皂、洗耳球、刷子、小桶、粉笔等；准备好处理工具如扳手、钳具

等

(4)关闭好与气密无关的阀门，并装好必要的盲板，做好记录。

4、气密标准

(1)气密压力的气密标准：气密压力取决于气密系统的操作压力，通常为操作压力的1.05〜1.1倍，

该压力应低于设备安全阀定压。当操作压力远高于试验压力时，需要在开工时用工艺气体进行气密试验,

根据规定时间内的系统压降来确定气密结果是否合格。

(2)密封点的气密标准：气密时用试漏瓶盛肥皂水滴于密封处不明显起泡为合格。

5、气密试验的范围及系统的划分：

(1)气密试验的范围：

本装置中所有工艺设备，管线均要进行气密试验。

(2)气密试验系统的划分及气密条件：

V-101,SRT01系统，包括设备MH01、MI102、MH03及相关的工艺管线，试验压力为1.26MPa。

SRT02系统，包括相关的工艺管线，试验压力为1.26MPa。

MTBE反应系统(RT01AB、RT02)、酸化蒸储系统、T-102系统包括设备TT01、TT02、ET01、ET02、

E-103、E-104、E-105、ET07A/B、ET08、ET10、A-10KV-102,V-103及相关的工艺管线,试验压

力为0.84Mpa。

T-103系统,包括设备T-103、A-102、V-104.VT05、E-111,ET09、ET08、及相关的工艺管线,试

验压力为0.21MPa。

芳构化反应系统，包括设备E-201、E-202、E-203、E-204、E-215、E-216A/B.E-217、E-218、R-201AB/CD、

A-20KV-201及相关的工艺管线,试验压力为1.16MPa。

33

T-201系统，包括设备『201、E-205、E-206、E-207、E-208及相关的工艺管线，试验压力为1.78MPa。

T-202系统，包括设备「202、A-202、E-208、E-209、E-210、V-202及相关的工艺管线，试验压力为

1.10MPa»

T-203系统，包括设备T-203、A-203、E-21KE-212、E-213、V-203及相关的工艺管线，试验压力为

0.21MPa,

火炬系统，包括设备V-708、V-208及相关的工艺管线，试验压力为0.21MPa。

再生烟气系统，包括设备F-201、V-205、V-206、V-207,E-219ABC,E-220及相关的工艺管线，试验压

力为0.89MPa.

甲醇回收罐，包括设备V-108及相关的工艺管线，试验压力为0.21MPa.

燃料气缓冲罐，包括设备V-210及相关的工艺管线，试验压力为0.52MPa。

6、气密试验要求及注意事项

(1)气密试验前应对流程进行检查，系统与系统之间要切断，并做好记录。

(2)在气密中要严格按照系统的划分，进行气密，严禁压力高的系统与压力低的系统同时气密，防止

憋坏设备。

(3)气密时要关闭安全阀上、下游阀。

(4)在气密中对每一个密封点都要认真进行气密检查，发现问题立即做好标记和记录。

(5)在气密中，量程比气密压力大的压力表手阀要开，气密压力小的压力表手阀要关。

(6)升压、泄压均不得太快，严禁超压操作，尤其注意常压系统，防止憋坏设备。

(7)基于经济成本的考虑，采用非净化风气密。

(8)与仪表工联系，打开有关仪表引线进行气密试验。

(9)用皂液进行试漏，不易观察的人孔或设备头盖可用封口胶封严，用针头刺一小孔，然后在小孔上

淋皂液进行试漏。

(10)有关人员要穿戴好劳保用品，查漏人员必须配戴防护眼镜，登高作业要系好安全带。

(11)充气过程中，应加强巡回检查防止超压和胶管甩开伤人等安全事故的发生。

(12)充压完成后，应立即切断气源。发现漏点时，应泄压到〈0.05MPaG后进行处理，然后重新试压

气密。在系统带压情况下严禁任何修理工作。

(13)气密系统要求专人充压，试漏时要有专人记录。

(14)气密压力以设备上的压力表为准。

(15)气密以压降为主，以肥皂水检查气密点不漏为辅。检查位置有：各设备、管线、焊口、阀门、法

兰、各静动密封点。

34

气密升压时，进气方向必须顺流程走向，不准反向进气；泄压时，放空必须在反应器出口下游，以

防止气流将催化剂床层冲翻。

7、气密试验步骤：

气密置换次序：原料系统(VT01、SR-102)——催化反应系统(R-101A/B,R-102)——T-101

系统——TT02系统——TT03系统——芳构化反应系统(R-201AB/CD、V-201)——T-201系统——『202

系统----T-203系统。

独立系统：再生烟气系统、火炬系统(包括V-208、V-706、V-707)、甲醇回收罐、燃料气缓冲罐。

SR-102系统，包括相关的工艺管线，试验压力为L26MPa(试最大风压0.8MPa)。

操作说明：

改流程：

(1)关闭甲醇管线上的进料阀以及甲醇自芳构化来的管线阀门。

(2)将安全阀副线阀及上下游阀关闭。

(3)关闭SRT02系统所有排空点及采样点。

(4)关闭SRT02系统所有出料阀。

(5)关闭除盐水自总管来SR-102系统的阀门。

(6)打开系统内部连通的阀门。

充压：

打开除盐水至SR-102管线上的氮气阀门，向SR-102充N2至0.8MPa时关闭。系统保压30分钟。

观察系统压力变化。

气密：

按要求检查本系统所有密封点，及时处理漏点，至合格为止。系统试漏将压力分三次充至0.8MPa

关闭，记下压力、温度、时间，计算系统的泄漏率，若泄漏率W0.2%为合格。

流程示意图如下：

N2—►SR-102

气密结束后，按要求拆调节阀吹扫并泄压。

(2)V-101,SR-101系统,包括设备V-101、SR-10KMI-101,MIT02、MIT03及相关的工艺管线，

试验压力为1.26MPa(试最大风压0.8MPa)o

操作说明：

改流程：

(1)关闭C4馆分自罐区来液化气管线阀门。

(2)关闭VT01、SRT01顶上安全阀的副线阀及上下游。

(3)关闭SR-101至V-102阀门和SR-102至MI-102阀门。

35

(4)关闭ET01壳程进口阀、副线阀及SCU106采样阀。

(5)关闭系统中所有的排放点及采样点阀门。

(6)关闭P-1O1AB进出口阀.

(7)关闭除盐水自总管阀门。

(8)打开系统内部连通的阀门。

充压：

打开FIC1HO1调节阀前的非净化风阀门，以及FIC111O1调节阀的副线阀，向V-101、SRTO1系统

充非净化风，压力充至0.8MPa,关闭阀门。

气密：

按要求检查本系统所有密封点，及时处理漏点，至合格为止。系统试漏将压力分三次充至0.8\IPa

关闭，记下压力、温度、时间，计算系统的泄漏率，若泄漏率<0.2%为合格.

流程示意图如下：

N2—►MI-101—►V-101—>SR-101―>MI-102—>MI-103

―>P-101

气密结束后，按要求拆调节阀吹扫并泄压。

(MTBE反应系统(R-101AB、RT02)、催化蒸储系统、TT02系统包括设备T-101、TT02、E-101>E-102,

E-103,ET04、E-105,ET07A/B、ET08、ET10、AT01、V-102.V-103及相关的工艺管线，试验压

力为0.84MPa(试最大风压0.8MPa)»

MTBE反应系统

操作说明：

改流程：

(1)关闭ET01壳程进料阀、副线阀及SCI1106采样阀。

(2)关闭R-101A/B及R-102顶安全阀副线阀及上下游阀。

(3)关闭系统中所有的排放点阀门。

(4)关闭不合格MTBE自罐区界区阀并打上盲板。

(5)关闭来自SR-102甲醇管线的阀门。

(6)关闭系统内除盐水自总管阀并打上盲板。

(7)关闭开工产物至管W0-11201管线上的阀门。

(8)关闭TT01A的进料阀。

(9)关闭RT01AB至V-108的阀门。

(10)打开系统内部连通的阀门。

充压：

36

打开除盐水至R-101管线上的非净化风阀门，向系统内充非净化风至0.8MPa时关闭。系统保压30

分钟。观察系统压力变化。

气密：

按要求检查本系统所有密封点，及时处理漏点，至合格为止。系统试漏将压力分三次充至0.8MPa

关闭，记下压力、温度、时间，计算系统的泄漏率，若泄漏率W0.2%为合格。

流程示意图如下：

—►R-101A—

―►R-101ABJR—►E-107A/B—►R-102—►ET02壳

—►R-101B.

—►E-101

气密结束后，按要求拆调节阀吹扫并泄压。

酸化蒸储系统

操作说明：

改流程：

(1)关闭TT01A进料阀门。

(2)关闭开工甲醇至甲醇排污总管管线上的阀门。

(3)关闭MTBE至罐区界区阀并打上盲板和甲醇自SR-102阀门。

(4)关闭T—101B顶安全阀副线阀及上下游阀。

(5)关闭系统中所有的排放点阀门。

(6)关闭P—103A/B、P—104进出口阀。

(7)关闭VT02安全阀副线阀及上下游阀、底部排污油线阀门及HY1101上游阀及副线阀。

(8)关闭PT02A/B进出口阀。

(9)关闭FC-11115上游阀和副线阀及采样口阀门。

(10)关闭C4馆分自SR-101至V-102的阀门。

(11)关闭FC-11113、FC-11114阀及其副线阀。

(12)打开系统内部连通的阀门。

充压：

打开T—101A/B底部的非净化风阀门，向T—101A/B充非净化风至0.8MPa时关闭。系统保压30

分钟。观察系统压力变化。

气密：

按要求检查本系统所有密封点，及时处理漏点，至合格为止。系统试漏将压力分三次充至0.8MPa

关闭，记下压力、温度、时间，计算系统的泄漏率，若泄漏率W0.2%为合格。

流程示意图如下：

37

一►TT01A顶fT-101B

―►E-102管一►E-103

—>TT01B顶—>A-101AwD—>E-105—►V-102—►P-102—►TT01B顶

TT01A/B底——

1

।~~>P-104

―>TT01B底—►P-103A/B—►TT01A顶

―►TT01A底->E-104―►T-101A

气密结束后，按要求拆调节阀吹扫并泄压。

T-102系统

操作说明：

改流程：

(1)关闭FV-11115下游阀和副线阀及采样口阀门o

(2)关闭含静C4自罐区阀并打上盲板。

(3)关闭T—103含醇水进料阀。

(4)关闭T—102顶安全阀副线阀及上下游阀。

(5)关闭统中所有的排放点阀门。

(6)关闭FV-12103下游阀和副线阀。

(7)关闭VT03安全阀副线阀及上下游阀。

(8)关闭C4原料自E-201阀并打上盲板。

(9)关闭V-103底部排污至V-108阀门。

(10)关闭P-105A/B进出口阀。

(11)关闭酸后C4至罐区界区阀并打上盲板。

(12)关闭E-202反应原料进口阀和E-201进口阀。

(13)打开系统内部的阀门。

充压：

打开T—102底部的非净化风阀门，向