箱梁现浇支架法施工方案

目录TOC\o"1-3"\u1、编制依据 -1-2、编制范围 -1-3、箱梁结构 -2-4、箱梁施工方案 -3-4.1施工顺序 -3-4.2劳力安排 -6-4.3工作时间安排 -8-4.4、所需机具设备 -8-5、箱梁支架法施工工艺 -9-5.1地基处理 -10-5.2支架、支墩施工 -12-5.2.1支架组装顺序 -12-5.2.2支架安装 -12-5.2.3支墩拼装 -13-5.2.3支架（支墩）预压 -17-5.3模板安装 -19-5.3.1、底模： -20-5.3.2、内模： -20-5.3.3、端头模板 -20-5.3.4、外侧模板和翼缘模板 -21-5.3.5支座安装 -21-5.4钢筋制作安装 -22-5.5预应力管道施工 -22-5.6混凝土浇筑 -23-5.6.1

混凝土配合比的设计及要求 -23-5.6.2

箱梁混凝土浇筑 -23-5.6.3、混凝土的养护 -26-5.7模板拆除 -27-5.7.1拆模顺序 -27-5.7.2拆模步骤 -27-5.8预应力张拉方案 -28-5.9防落梁措施及预埋件的设置 -32-6、施工质量要求 -35-6.1地基处理质量要求 -35-6.2支架施工质量要求 -35-6.3支架（支墩）预压质量要求 -35-6.4模板质量要求 -35-6.5钢筋施工质量要求 -37-6.6预应力管道质量要求 -37-6.7混凝土浇筑质量要求 -38-6.8混凝土养护 -38-6.9预应力张拉质量要求 -38-6.10现浇箱梁完成后梁体质量要求 -38-6.11桥梁修补方案 -38-7、受力检算 -39-7.1地基承载力检算 -42-7.2支架体系受力验算 -42-7.2.1支架体系构造 -42-7.2.2、底模板下横梁方木验算： -43-7.2.3、顶托纵梁方木验算： -45-7.2.4、立杆强度验算 -45-7.2.5混凝土预制块检算： -46-7.3、支墩体系受力验算 -46-7.3.1纵向小桁梁验算： -46-7.3.2、横梁验算： -49-7.3.3、钢格构柱的验算： -51-7.3.4、地基承载力要求 -54-8、冬季、雨季施工的具体措施 -55-8.1、冬季施工保证措施 -55-8.1.1、准备工作 -55-8.1.2、冬季施工的保证措施 -55-8.2、雨季施工保证措施 -57-8.2.1、准备工作 -57-8.2.2、雨季施工的具体措施 -58-9、高温季节施工保证措施 -58-10、安全施工保证措施 -59-10.1、安全管理机构 -59-10.2、安全施工具体保证措施 -59-11、环水保施工的具体措施 -61-11.1实行环境保护工作责任制 -61-11.2施工环境保护具体措施 -61-11.3水土保护措施 -61-11.4.水资源保护目标 -62-11.5现场防污环保措施 -62-附录一：箱梁现浇工期横道图附录二：箱梁现浇现场平面布置图箱梁现浇支架法施工方案1、编制依据⑴建设公司下发的相关文件；⑵设计院编制的新建铁路郑州至西安客运专线图纸；无碴轨道32m后张法预应力混凝土双线简支箱梁通桥（2005）2322—Ⅱ检查设备⑶工程质量验收标准表1现行最新施工技术规范、标准编号名称规范编号备注001<<铁路混凝土工程施工技术指南>>TZ210-2005002<<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>>铁建设[2005]160号003<<客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准>铁建设[2005]160号004<<客运专线铁路桥涵工程施工技术指南>>TZ213-2005号005<<京沪高速铁路测量暂行规定>>铁建设[2003]13号2、编制范围依据支撑模板的结构形式不同，可分为满堂钢管支架法及墩柱支架法，其中肖沟大桥（10-32m）、后沟中桥（3-32m）、后沟大桥（5-32m）、屹缪峪北沟大桥(6-32m),合计24孔梁采用满堂钢管支架法现浇施工。铁匠炉特大桥15-25跨（10-32m）、石河大桥（8-32m），合计19孔箱梁采用墩柱支架法现浇施工。具体见表2-1。桥梁名称箱梁编号墩高（m）跨长（m）净跨（m）肖沟大桥114.53231.1214.53231.1314.53231.1414.53231.15143231.1613.53231.1713.53231.18123231.1993231.1103231.1后沟中桥14.53231.1243231.1363231.1后沟大桥173231.126.53231.1393231.1423231.154.4883231.1屹缪峪北沟大桥113231.12143231.13183231.1443231.1543231.164.4883231.1铁匠炉特大桥1583231.11683231.1173.53231.1182.53231.1195.53231.12063231.12173231.1228.53231.123113231.12412.53231.12553231.1石河大桥163231.126.53231.1373231.1493231.157.53231.1673231.1743231.1853231.13、箱梁结构箱梁长32.6m，原位现浇计算跨度31.1m，截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，顶板宽13.4m，底板宽5.5m，梁高3.05m，翼缘板宽3.35m，底板、腹板、顶板厚度两端1.5m范围内为700mm、1050mm、610mm，跨中23.6m范围内为280mm、450mm、300mm，中间3m范围内过渡减小，横桥向支座中心距4.5m。设计最高运行速度350km/h，适用于设防烈度八度及以下地区（Ag≤0.3g），全梁自重819.05t，梁体混凝土等级为C50，封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土。梁体预应力采用后张法，预应力钢绞线为1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，其操作空间应小于800mm。管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，支座型号为KTPZ-I-6000型或KTPZ-Ⅳ-6000型。每孔双线箱梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多项活动支座各一个。4、箱梁施工方案支架法现浇制梁适于地势平坦，地质条件较好，桥梁高度小于15m，支架变形易于控制，桥下无影响布设支架的较大沟渠、铁路和较高等级公路时。否则采用移动模架造桥机制梁。根据郑西线铺轨工期以及桥位地形和墩高，安排两套满堂钢管支架系统，其中每套支架系统含三孔支架、三孔底模和两孔侧内模板。支墩支架制梁采用35个钢筋混凝土支柱墩（其中21个为承重支撑墩），采用组装式钢筋混凝土支柱，拆装容易，有利于缩短制梁工期。刚性大、稳定性可靠，能安全可靠的进行制梁施工。每个支撑墩计算支撑荷载为960吨/21个=45.7吨，其支撑点地基承载力只有164KPa，有利于地基处理。4.1施工顺序（1）满堂钢管支架制梁施工时从标段小里程向大里程布置，即分别从后沟大桥和肖沟大桥开始架梁。后沟大桥及肖沟大桥各安排一套支架系统，从桥梁一端向另一端施工。施工顺序为，肖沟大桥、后沟中桥；后沟大桥、屹缪峪北沟大桥。计划从2007年4月10日开始用支架法现浇第一孔箱梁，具体如下图所示：（2）支墩支架制梁施工时先选择铁匠炉特大桥19#、20#墩箱梁作为试验段，然后逐步开始铁匠炉其它墩和石河大桥的现浇施工。施工准备第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模肖沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第6孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模第8孔箱梁安装支架、底模及侧内模第7孔箱梁安装支架、底模侧内模第9孔箱梁安装支架、底模第7孔箱梁安装侧内模侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往后沟中桥第10孔箱梁安装支架、底模及侧内模支架、底模及侧内模运往后沟中桥支架、底模运往后沟中桥第9孔箱梁安装侧内模侧内模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模施工准备第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模肖沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第6孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模第8孔箱梁安装支架、底模及侧内模第7孔箱梁安装支架、底模侧内模第9孔箱梁安装支架、底模第7孔箱梁安装侧内模侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往后沟中桥第10孔箱梁安装支架、底模及侧内模支架、底模及侧内模运往后沟中桥支架、底模运往后沟中桥第9孔箱梁安装侧内模侧内模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模运往屹缪峪北沟大桥第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟中桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第3孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模运往其它桥梁支架、底模运往其它桥梁支架、底模运往其它桥梁第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模运往屹缪峪北沟大桥第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟中桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第3孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模运往其它桥梁支架、底模运往其它桥梁支架、底模运往其它桥梁第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模屹缪峪北沟大桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第4孔箱梁安装支架、底模第5孔箱梁安装支架、底模及侧内模第2孔箱梁安装侧内模侧内模第4孔箱梁安装侧内模第6孔箱梁安装支架、底模侧内模第6孔箱梁安装侧内模侧内模4.2劳力安排第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模屹缪峪北沟大桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第4孔箱梁安装支架、底模第5孔箱梁安装支架、底模及侧内模第2孔箱梁安装侧内模侧内模第4孔箱梁安装侧内模第6孔箱梁安装支架、底模侧内模第6孔箱梁安装侧内模侧内模（1）利用支架（支墩）法现浇制梁，每套支架系统一组劳动力具体人员安排如表4.1所示：表4.1支架（支墩）现浇法施工一组人员劳动力表序号作业班组人员数量工作内容1钢筋班100钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班75模板清理、支拆模3混凝土班36浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5试验班9制作试块、试块送检6机电班15机械操作、维修、保养7架子班30支架搭设8综合班20以上工作内容以外的其它工作合计300（2）劳动力每月用柱状图见图4.1所示：（3）支墩法现浇梁管理人员组成表4.2支墩法现浇箱梁管理人员：序号职务姓名备注1总负责2技术主管3质检工程师4技术员5安全工程师6试验员（4）满堂钢管支架现浇箱梁管理人员分工：表4.3支架法管理人员分工序号支架编号职务姓名备注11总负责2技术主管3质检工程师4技术员5安全工程师62总负责7技术主管8质检工程师9技术员10安全工程师4.3工作时间安排支架（支墩）现浇箱梁计划从2007年4月1日开始，2008年6月1日结束，横道图具体见附录一，采用支架（支墩）现浇法施工简支箱梁，每孔箱梁支架现浇按38天/孔计，其作业循环周期见表4.4。表4.4支架（支墩）法现浇简支箱梁循环周期表序号施工工序施工时间（d）备注1支架拼装+底模安装+预压10d2安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线7d3安装内模并调整2d4绑扎顶板钢筋3d5外侧模安装3d6浇筑混凝土1d7养生7d8张拉预应力筋1d9养生、压浆2d合计36d计划时间38d考虑2天机动4.4、所需机具设备支架法现浇箱梁所需主要机具设备见表4.5。表4.5每套支架（支墩）现浇梁主要机具设备序号名称数量性能备注1汽车吊1台良好2塔吊1台良好3混凝土运输车15台新购4汽车泵3台新购备用1台5附着式振捣器20个新购6插入式振捣器10个新购7钢模板2套新购8竹胶模板2套新购9混凝土拌合站3座新购10装载机2台良好11钢筋调直机3台良好12钢筋弯曲机3台良好13钢筋切断机3台良好14对焊机3台良好15电焊机5台良好16方木50块新购17支架2套新购18变压器2台新购19全站仪1台新购20水准仪1台新购21经纬仪1台新购5、箱梁支架法施工工艺施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制钢模板，内模及底模采用钢模板。支架法现浇简支箱梁施工工艺见流程图5.1。图5.1支架法现浇简支箱梁施工工艺框图5.1地基处理第一项目部管段现浇桥梁地基支架施工前应对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，进行地表封闭，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽17.4m，两侧各加宽0.5m即18.4m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再用推土机推平并压实；对下部地基进行换填，先换填三七灰土30cm，换填采用机械进行分层夯实，承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实。如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的碎石类土或石料进行整平压实，用YZ20吨振动压路机进行辗压。然后作C25钢筋混凝土面层，中间配φ8＠150钢筋网，面层作4%横向排水坡，平整度要满足要求。作为支架支撑面。地基处理完成后作动力触探，要求承载力不小于35.8Kpa。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并作砂浆抹面。。动力触探的试验方法：（1）、试验设备：重锤质量（kg）重锤落距（cm）探头截面积（㎝2）探杆外径（㎜）动力触探击数符号单位重型63.5±0.576±24342、50N63.5击/10㎝（2）试验过程①、检查仪器是否完好。②、动力触探机具安装必须稳固，在作业过程中支架不得移动。③、作业过程中锤击频率应控制在15～30击/min④、当贯入30㎝的击数超过90击或贯入15㎝超过45击时，可停止作业。（3）资料整理及计算①、现场整理触探记录，并对记录的击数和贯入尺寸进行校核和计算②、重型动力触探实测击数N63.5，应按下式进行杆长击数修正：N‘63.5=N63.5中砂～砾碎土、碎石类土σ0值（kpa）N63.5(击/10㎝)345678910中砂～砾碎土120150180220260300340380碎石类土140170200240280320360400动力触探试验检测频率：２个点／100m2动力触探试验检测位置：沿线路中线两侧各9.2m动力触探试验检测要求：检测地基承载力不小于53.6KPa图5.2地基处理示意图5.2支架、支墩施工5.2.1支架组装顺序组装顺序：立杆底座立杆 横杆斜杆接头紧锁 脚手板 上层立杆 立杆连接销 横杆支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。5.2.2支架安装本支架采用碗扣式支架，其结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按30cm布置外，其余按60cm左右间距布置。在高度方向每间隔0.9m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求在每四排竖向立杆和每六排横向立杆设置一道剪刀撑。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木（16cm×16cm），再按设计间距和标高安装纵向方木（16cm×16cm）及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m(1.8m)长度的顶杆找平。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架体系高度在15m左右，宽度在14m左右，高宽比接近1：1。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。

脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设15cm×15cm×600cm的方木，箱梁底板下方的方木横向布置，长6m，间距为0.6m。安装底模板，布置好后可进行支架预压。具体布置见图5.3、5.45.2.3支墩拼装本支墩采用800×800×2500mm的钢筋混凝土空心墩，在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，便可进行支墩搭设。首先安放支墩底座，然后将支墩立起并调整其位置，然后用吊车吊起第二块支墩，并用连接螺栓连接牢靠。其上再放钢格构柱。最后再设置承重梁工字钢和纵向桁梁。具体布置见图5.5、5.6、5.7所示。5.2.3支架（支墩）预压①支架（支墩）预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架（支墩）搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架（支墩）进行超载预压。箱梁设计重量819吨，支架（支墩）预压包括梁重、支架（支墩）重、内外模板重量、施工荷载重量等，共计900吨。预压的目的一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。②支架（支墩）预压方法在安装好底模钢模后，可对支架（支墩）进行预压。预压采用袋装砂子预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量、支架重量及施工荷载等之和约900吨）的120%。加载时按照30%、60%、100%设计荷载分三级加载（按每袋砂子1000kg计算应按330袋、660袋、1100袋加载），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装砂子过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。③测量方法基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。④预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算跨中反拱值为16.11mm，其他位置应按二次抛物线过渡，施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论压缩量上缘为6.21mm,下缘为14.44mm。而扣除自重后预应力产生的上拱度值为10.9mm，预留拱度=设计拱度+预压沉降量，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。⑤支架（支墩）调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架（支墩）各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架（支墩）竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架（支墩）弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-张拉反拱。5.3模板安装为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制钢模板，内模及底模采用钢模板。采用大块钢模板时，特殊部位模板要制作异型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。同时确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。5.3.1、底模：箱梁底模采用钢模板，用四块定型钢模拼装而成，钢板厚8mm，底部加纵向和横向加筋肋，模板加工时根据箱梁线形及宽度将模板分段，从而提高模板的使用效率。钢模板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，防止雨淋，并定期检查。采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。当一跨砼浇筑好后，等强度达到80%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和钢模脱离底板，取下钢模板等。5.3.2、内模：箱梁内模采用钢模板，箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。浇注砼之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的强度增长情况把握好。

箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。内模安装采用吊装方式安装内模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。5.3.3、端头模板端头模板采用定型钢模板，施工接缝处缝头模板采用6mm厚钢板制作。端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形、提高端头模的周转使用率，端头模采用型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓进行连接。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。5.3.4、外侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用定型模板，按照2-3m一节，由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体。

面板采用6mm厚钢板，横肋采用∠70角钢，背带采用2[10槽钢，背带间距为90cm。侧模及内模在箱梁通风孔位置处设置对拉杆连接确保模板的稳定性。经受力验算和施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离砼表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离砼面不小于8cm。首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向槽钢联接好，在模板就位时，要将模板上的槽钢与底模板下的横向槽钢位置对齐。5.3.5支座安装本工程32m现浇箱梁采用KTPZ-1-6000型，每孔梁下设四个支座，一个纵向支座，一个横向支座，一个固定支座，一个多向活动支座。装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。在活动支座端设置制作预偏量。5.4钢筋制作安装钢筋采用在模板内现场绑扎，其工艺如下：钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，绑扎腹板钢筋，绑扎顶板钢筋，安装侧模。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。在顶板处钢筋绑扎时要每隔5m预留一个浇注孔，浇注孔处钢筋绑扎时不切断，先不绑扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝土后再人工调整到位，绑扎牢靠。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应得螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量和增设W形或矩形的架立钢筋等措施，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保持梁体的耐久性。5.5预应力管道施工预应力管道采用镀锌波纹管成孔，内径为90mm，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20～30cm，梁段内按50cm或不小于设计要求的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。在混凝土浇筑前，应检查预应力波纹管道是否有破孔，若有损坏的预应力波纹管道应在混凝土浇筑前更换。5.6混凝土浇筑5.6.1

混凝土配合比的设计及要求①混凝土强度等级为C50每立方米混凝土用料量（Kg）水泥细骨料粗骨料水粉煤灰高性能减水剂矿粉3177041102149995.9479②水泥：采用新源P042.5水泥。③粗骨料：5～20cm级配石子。④细骨料：中粗砂。⑤粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求⑥每灌搅拌时间不小于120s。⑦确保砼的流动性、和易性、秘水性及可泵性能够施工及质量要求。5.6.2

箱梁混凝土浇筑由于砼为整跨浇注，方量较大，设计要求6小时内浇注完成，首跨浇注方量为350m3表3.1拌合站供应情况表桥梁名称混凝土供应拌合站屹缪峪北沟大桥大峪沟出口处拌合站、岳阳河特大桥拌合站、山神庙隧道处拌合站。后沟中桥岳阳河特大桥拌合站、大峪沟出口处拌合站、山神庙隧道处拌合站。后沟大桥岳阳河特大桥拌合站、大峪沟出口处拌合站、山神庙隧道处拌合站。肖沟大桥余顶隧道出口处拌合站、余顶斜井处拌合站、大峪沟斜井处拌合站。铁匠炉特大桥铁匠炉特大桥拌合站、巩义隧道进口拌合站、岳阳河特大桥拌合站。石河大桥铁匠炉特大桥拌合站、巩义隧道进口拌合站、南山口隧道斜井拌合站。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，均匀连续浇筑，施工时首先浇筑底板两侧混凝土，再浇注底板中部混凝土，然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。施工时两侧均匀对称下料。浇筑底板时利用预留浇筑孔，下套串筒。浇筑腹板时利用内模通风孔位置预留浇筑孔，用串筒与顶板预留孔连接，从而浇筑腹板混凝土，若预留孔与预应力筋相碰，适当移动其距离。浇注顺序见图5.9.图5.9箱梁混凝土浇注顺序图根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。针对以上问题，拟采取如下措施：①混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。②混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。④采用混凝土搅拌车运输，浇注用两台汽车泵，同时准备1台备用，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。附着式振捣器在两侧外模每隔5m安放一个，共12个。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。尽量避开高温、下雨、大风等不良气候。⑩按照浇注工序进行，有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。5.6.3、混凝土的养护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布带模包裹覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，经常喷淋洒水或采用在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，保证模板接缝处不至失水干燥。同时在模板底部采取预先冷却，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略微松开模板。混凝土拆模后的洒水养护采取自动喷水系统和喷雾器。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于28d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。现浇箱梁不考虑在冬季施工。5.7模板拆除5.7.1拆模顺序在混凝土强度超过设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的80%并进行一期张拉后，方可予以拆除。拆下的模板运往下一孔梁。最后再拆除支架，运至下一孔梁。5.7.2拆模步骤A.拆端头模步骤梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。端模采用人工配合机械拆除，拆除后用吊车吊至存放地点。B.拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下一片梁使用。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。C.拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。D.拆底模步骤拆底模板要在梁预张拉完成后进行，因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。将可调顶托下降20cm后，用人工配合倒链拉出箱梁底部，再用吊车吊放至存放位置，拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。修补采用在箱梁上设置吊篮，利用吊篮作为修补用工作平台。5.8预应力张拉方案后张法箱梁的预应力张拉实行预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为了使梁体不发生早期裂缝，在混凝土强度达到设计强度的60%以上时拆除端模，松开内模和外模，进行预张拉；然后移出内模；当梁体混凝土强度达到设计值80%后，进行初张拉。当混凝土强度和弹性模量均达到设计要求且龄期不少于10天时，进行终张拉，张拉到设计值。终张拉过程由张拉力和钢绞线伸长值双重控制，以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。张拉顺序按照通桥（2006）2322-Ⅵ-06图进行。钢绞线为1×7-15.2-1860-GB/T5244-2003,锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用卡式千斤顶系列设备。工艺流程图5.10箱梁预应力张拉工艺流程图穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验预张拉及初张拉混凝土强度分别达到设计强度的60%和80%终张拉混凝土强度、弹性模量达到设计强度，龄期至少10天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备②工艺方法a、预应力张拉钢绞线的性能应符合GB/T5224—2003的规定，定期对钢绞线进行弹模测定。锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。预应力钢绞线张拉之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在使用正常的情况下，油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。后张梁施加预应力分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为防止混凝土开裂，拆除箱梁端模及松开内模、外模紧固件后，及时对梁体进行预张拉，施加早期应力；侧模和内模拆除且混凝土强度达到设计强度80%且弹性模量达到设计规定要求时，可进行初张拉；当混凝土强度达到设计强度100%且弹性模量达到100%时可进行终张拉。第一孔梁终张拉前，必须进行孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于应力的控制。相关检测资料必须上报设计单位与咨询单位审查。预应力筋张拉程序为：0→初应力（0.1σk）（作伸长量标记）→σcon(静停5分钟)→补拉σcon（测伸长量）→锚固。σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。预应力张拉前在夹片处钢绞线上（以油漆）画线作记号，待预应力张拉后量测。终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线。b、管道压浆管道真空压浆必须在终张拉完毕后两天内进行。断丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具不少于2cm。真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。技术要求：——水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；——掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；——水灰比采用0.29～0.30，最佳值根据试验和综合因素决定；——流动度应为30～50s，体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。——压浆时浆体温度不超过35℃真空压浆施工工艺——准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。——在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。——启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到－0.09～－0.10MPa。——按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。——压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在－0.09～－0.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。——观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆2～3min，使管内压力在0.50～0.60MPa之间，最后关掉压浆阀。压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自上而下，逐根进行。同一管道压浆应连续进行，一次完成。若中间有中止压浆者，应采用压力水将管道内的浆液清除干洁后，再连续一次完成管道压浆。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。压浆作业必须在环境温度高于+5℃c、封端封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于50MPa。由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，应注意封锚钢筋与梁体钢筋的连接，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。可根据现场情况在梁端预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断，为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。为加强后灌部分混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处应凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。并采用锚具安装孔连接一端带螺绞一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接为一体。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。5.9防落梁措施及预埋件的设置⑴、防落梁的设置首先在垫石中预埋抗剪钢筋，制梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体就位后，将焊接成型的防落梁档块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁档块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。（2）预埋件①、所有预埋件应位置准确，并对外露部分进行防腐处理，其中支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理或渗锌处理，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，其余预埋件外露部分采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理；②、支座预埋钢板应保持平整；③、预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量祥见通桥（2006）2322-Ⅵ-14～16、18～22图；④、泄水管及梁端桥面伸缩缝处应注意进行防水封边处理。5.10、支架顶部纵向和横向位移控制机制支架（支墩）顶部设纵向桁梁，纵向桁梁与工钢横梁连接，支架之间用钢管可靠连接，支墩之间用工字钢可靠连接，防止因地基沉降或其他施工因素产生之支架顶部纵向与横向位移，造成支承垫石之移动。5.11附属工程5.11.1防撞墙本工程现浇箱梁防撞墙采用高挡结构，防撞墙在梁体预施应力后进行现场灌注，灌注混凝土强度等级为C40，梁体灌注前在梁体相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm断链，防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，防水层、保护层在防撞墙混凝土灌注后举行，详见通桥（2006）2322-Ⅵ-16图。5.11.2电缆槽在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体预施应力后进行现场灌注。制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道，详见通桥（2006）2322-Ⅵ-17-21图。5.11.3接触网支柱接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置。当在桥上设置接触网一般支柱基础，浇注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注，如在桥面设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋，详见详见通桥（2006）2322-Ⅵ-19-21图。接触网设置类型详见桥梁站后接口预留表。5.11.4人行道栏杆及声屏障人行道外侧设置人行道栏杆或声屏障，人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。详见通桥（2006）2322-Ⅵ-17、18图。5.11.5通风孔的设置在梁体两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m，间距2m，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。5.11.6桥上排水系统本现浇箱梁采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。保护层铺设时，应注意设置2%的流水坡，同时梁体设于平坡上时，应沿纵向由跨中向两端设置3‰左右的流水坡。积水通过排水管导管引到桥下，外侧泄水管也可采用直排式。5.11.7梁端伸缩缝为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩缝装置。伸缩缝装置构造详见《客运专线铁路常用跨度桥梁桥面附属设施图》，桥面保护层施工时应按附属设施图的要求设置钢筋网，距梁端0.5m范围内的保护层应在安装完伸缩缝后举行施工。5.11.8梁底泄水孔的设置为保证箱内排水的需要，在箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m，外径为Φ90mm的泄水管，再灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔德位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。5.11.9检查孔的设置根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。5.11.10通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为100mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。5.11.11中继站电缆上桥措施由于中继站上下桥时需要的空间较大，在电缆上桥的二孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为200mm，并设置200×50mm的倒角，详见通桥（2006）2322-Ⅵ-22图。6、施工质量要求6.1地基处理质量要求地基处理后地质承载力不得低于200Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。防排水要严格按照要求进行施工，确保地表水不进入地基，影响地基承载力。地基处理完后，平整度要满足要求。6.2支架施工质量要求⑴在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。⑵支架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：①按施工设计放线、铺垫板、设置底座标定立杆位置。②周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。③剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭升的支架一起及时设置。⑶工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。6.3支架（支墩）预压质量要求加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。6.4模板质量要求底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：表6.1模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1侧、底模板全长±102底模板宽+503底模板宽底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差106隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度38侧、底模板平整度每米高度29桥面板宽度+10010腹板厚度+10011底板厚度（在侧模板下冀边缘拐角处）+10012顶板厚度（在侧模板上具边缘拐角处）+10013隔板厚度+10014模板预留预应力孔道偏离设计位置3表6.2模板检查人员名单序号姓名桥梁名称内模端模外模侧模底模1肖沟大桥王鹏举颜丙发吴小伟王荣明刘景齐2屹缪峪北沟大桥张仕鹏牛燕云王永强李寒冰孙汉涛3后沟中桥李亮周志伟杨超朱伟平杨松明4后沟大桥李亮周志伟杨超朱伟平杨松明5铁匠炉特大桥葛植成李卫平唐振光李杰许修富6石河大桥刘俊江任伟曹海涛杨振朝庞浩6.5钢筋施工质量要求1、钢筋进场检验合格后方可使用。2、钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。3、钢筋制作要求见下表：表6.3钢筋骨架制作及安装序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍筋内边距离尺寸差±3mm4、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。5、箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。6、绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。7、钢筋的绑扎允许偏差见表6.4：表6.4钢筋的绑扎允许偏差序号项目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm2底板钢筋间距及位置偏差≤8mm3箍筋间距及位置偏差≤15mm4腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+506其他钢筋偏移量≤20mm6.6预应力管道质量要求制孔管管壁要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。6.7混凝土浇筑质量要求1、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇注时间不超过6小时。2、预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%，混凝土拌合物塌落度45min损失不大于10%。3、浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不得大于5°。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。4、混凝土下落距离不得超过2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。5、当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-36.8混凝土养护当环境温度低于5℃6.9预应力张拉质量要求油表精度不低于0.4级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总数的0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm6.10现浇箱梁完成后梁体质量要求后张法预应力混凝土简支箱梁现浇完成后，梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表6.5规定。表6.5梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1△梁全长±20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30d后测量2△梁跨度±20检查支座中心至中心，放张/终张拉30d后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度±10检查1/4跨、跨中、3/4跨河梁两端4腹板厚度+10-5通风孔测量、跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度±5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10-5检查两端8梁上拱L/3000放张/终张拉30d时9顶板厚+100专用工具测量、1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10011挡碴墙厚度±5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3测量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外面、挡碴墙侧面和顶面以及梁端面各1处（每处不少于10点）16上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板△螺栓孔中心偏差2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置，位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置，位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固6.11桥梁修补方案桥梁混凝土缺陷主要有蜂窝、空洞、石子堆垒、掉角等质量不良现象，其修补方法一般有以下二种：、采用混凝土修补的方法：①、先彻底凿除缺陷部分及其周围不密实或其它质量不好的混凝土，施工方法是采用锤击钢钎一点一点硬凿，千万不能猛凿蛮干，把不应该凿除的混凝土打崩裂。欲在较光滑的面上补浇新混凝土，须将原混凝土平面凿毛。凿时要注意保护好钢筋及铁件，凿修封端混凝土时，必须严加注意凿子尖千万不可碰损锚具，凿修梁体混凝土时，绝对禁止损伤预应力钢绞线。②、若缺陷在有管道的部位，凿好后先穿入钢绞线束，并在钢绞线束的四面临空段包裹薄的铁皮套管，在相反的两个方向要各自尽量插入混凝土管孔内，再将铁皮裹管捆扎固定好，然后采用水泥砂浆堵塞好裹缝和管接缝以及裹管与老混凝土管口接触处的围缝。③、浇灌新补混凝土前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土的成型。临时模板结构不作具体要求，以方便灌满震实内部混凝土为原则，震动设备一般为ф30mm或ф50mm插入式震动棒加上人工使用小铁锤捣固即可。④、浇灌新补混凝土材料。如新补混凝土的体积较大（＞0.1立方米），可采用原梁混凝土的材料配合比施工即可；若新补混凝土体积很小（≤0.1立方米）或修补的面积大，深度浅，则可酌情改为细石（ф5-10mm）混凝土或高标号水泥砂浆。新补混凝土或砂浆等级不得低于原梁混凝土设计等级的1.05倍。所用混凝土材料配合比具体由试验室提供。⑤、新补混凝土养护，可参照桥面保护层的养护办法。根据具体情况，也可以采用浇水养护的常规作法，在冬季必须采用罩盖养护办法处理。⑥、桥梁出现的混凝土缺陷、部位、性质各异，必须视具体情况具体对待。但修补的原则必须是内实表美外形尺寸符合原设计要求。⑵、采取环氧树脂修补的方法①、先将有缺陷的混凝土按本节一（1.2）办法处理妥善，用高压水冲洗干净，等到干燥后，然后填补环氧树脂混凝土。②、填补环氧树脂混凝土时，应现配现用，使用时为防止侧向散塌，须先贴立模板，再填补环氧树脂混凝土，在填补操作的时候须分层并用铁锤砸捣距表面约20mm时，待凝固后，用水泥砂浆着色抹面，以抹子压实抹光再在其上覆盖水泥纸或草袋，洒水养护，以防开裂。③、环氧树脂砂浆配合比：环氧树脂苯二甲酸二丁脂乙二胺砂子100克8-12克6-9克298克④、注意事项：A、环氧树脂拌合物每次的拌合量，视使用量和修补操作情况而定，一般以1小时用完为限。B、拌制环氧树脂砂浆时，环氧树脂须加热至40℃C、拌和顺序：将环氧树脂化开后，加水泥、干细砂拌均匀放二丁脂，最后再放乙二胺快速调匀随即使用。⑶、梁体裂缝的修补方法梁体裂缝的修补一般采用凿槽修补法，其具体的操作程序和要求如下：①、用铁锤和钢钎沿裂缝凿成宽15～25mm，深15～25mm的“V”形槽。②、凿好后用高压水冲洗干净，待干燥后，将调好的环氧树脂砂浆胶泥，用抹子填塞在V形槽内，一边堵塞一边用小锤砸捣，使其坚实，并在其表面上干抹一层着色粉，及复赶抹平，同时用抹子将溢流在槽外边缘的环氧树脂胶泥铲刮净。③、24小时后，用砂纸、毛刷、小铲刀将环氧树脂修补的表面加以打磨，直至修饰到痕迹难以辩别即可。④、附加说明：A、采用环氧树脂修补，适用于常温下作业。室外低于3℃B、对于隔墙托盘等处小于0.2mm的裂缝,直接用水泥浆处理,修补好后尽量修饰到不留痕迹。水泥浆配合比：普通硅酸盐水泥立得粉乳胶水100克25-30克80克120克7、受力检算7.1地基承载力检算梁体重量：顶板宽13.4m，底板宽5.5m，梁长32.6m，重819.05t。模板重量：底模179.3m2,侧模（包括翼缘模板）387.94m2,内模465.33m2,端模31.356m2,底模及内模采用钢模板，Q1=0.5KN/m施工人员及设备荷载标准值按均布活荷载取1.0KN/m2，面积为455.84m2支架自重，立杆纵横间距按每布0.6m，腹板位置横向间距按0.3m。合计1652根。高度15m，合计24780m，3m杆3.84kg/m计6608根重量为95.16t，1.5m杆3.84kg/m计1652根重量为9.52t。横杆间距0.9m，计17层，每层长度为1815m，总计30855m，计30855×3.84=118.48t，加上斜撑903米，计3.47t。支架顶部沿桥梁纵向铺设15cm×15cm方木，在立杆可调顶托上作为纵梁，上铺15cm×15cm方木作为横梁支撑模板，根据现场实际设置，同时考虑拆除模板的需要。纵、横梁间距按照立杆的间距布置，共长1706米，重量为1706×0.15×0.15×0.7=26.89t。支架重量合计为253.53t。以上各种荷载合计1102.85t,考虑安全系数1.2，荷载为1181.85×1.2=1418.22t。地基承受压应力：1418.22t÷（29.6×13.4）=3.58t/㎡=35.8Kpa。管段现浇桥梁地质承载力约为100～600KPa，经处理后均能满足承载力要求。7.2支架体系受力验算7.2.1支架体系构造碗扣式支架体系承载力大，立杆连接是同心承插，横杆和立杆靠碗扣连接，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能，而且各杆件轴心线交于一点，节点在框架平面内，因此，结构稳固可靠，承载力大。主构件用Φ48×3.5、Q235焊接钢管，钢管壁厚为3.5mm。7.2.2、底模板下横梁方木验算：底模下脚手管立杆的纵向间距为0.6m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为翼缘及底板处为0.6m，腹板处为0.3

m，顶托方木按纵桥向布置，间距60cm。因此计算跨径为0.3m，按简支梁受力考虑，验算底模下斜腹板对应位置：

斜腹板对应的间距为60cm的方木受力验算

底模处砼箱梁荷载：P1

=

3.05×26

=

79.3

kN

/m2

（按3.05m砼厚度计算）安全系数均按照1.5考虑。模板荷载：P2

=

0.75kg/m2×1.5

=

1.13

kN

/m2设备及人工荷载：P3

=

1kg

/m2

×1.5

=1.5

kN

/m2砼浇注冲击及振捣荷载：P4

=

2.0kg/m2×1.5

=

3

kN

/m2则有P

=

（P1

+

P2

+

P3

+

P4）=

84.93

kN

/m2

对于矩形界面，截面抵抗矩W

=1/6bh2=

1/6×0.15×