某集团项目施工组织设计

工程概述年产20万吨醇类项目设备安装工程是长春金宝特生物化工有限公司投资建设的项目。该装置的特点是工期紧、作业面多、设备多、设备体积与重量大，布置紧凑，工艺管线的工作压力较高，工艺介质温度高，工艺管道规格、种类、数量多，焊接量大，高空作业多，不安全因素多。一、工程名称长春金宝特生物化工有限公司新化工醇项目设备、管道安装工程。二、工程内容年产20万吨醇类装置和附属设施的全部工业设备包括设备安装、工艺管道安装、三、设计单位兰州石油机械研究所四、建设单位长春金宝特生物化工有限公司五、工程地点长春市大成玉米二车间院内（西环城路886号）六、工期计划2007年5月15日开工，2006年9月15日安装完毕（包括系统吹扫，单机试车、联动试车等）达到投料运行条件。七、主要工程量设备安装55台，总重约1370吨。其中静止设备33台，转动设备22台。管道安装共计7457米。其中碳钢管道2005米，不锈钢5452米，各类阀门1582个。管支架制安6吨。八、工程特点工期短，施工量大，设备单体重量大，吊装工作量大，且高空作业较多，为此施工管理工作尤为重要。安装工程量较大，由于工期紧，地上、地下工程交叉作业，土建与安装交叉施工，相互影响、制约的因素多，应与兄弟单位密切配合，将不利因素转化成动力。九、编制依据石油机械研究所设计图纸、大成集团设计院设计图纸。《石油化工钢制通用阀门选用、检验和验收》SH3064-199《电力建设施工及验收技术规范》工DL5011-92《石油化工施工安全技术规范》SH3505-99《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94。《工业金属管道质量检验评定标准》GB50184-93《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999《建筑安装工程质量检验评定标准》TJ305-75（用于通用机械安装工程）《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93《工业设备及管道绝热工程施工验收规范》GBJ126-89《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95《钢制压力容》GB150-1998《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HGJ203-83《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91《大中型化工装置试车工作规范》HGJ231-91《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》HG20234-93《压力器安全技术监察规程质技术监局锅发[1999]154号》施工组织机构、主要管理人员配置及业绩施工组织机构质检员邓先挺安全员郭连喜责任工程师刘顺来姚占坤材料工程师蔡子军计划统计员王喜臣设备工程师项目经理朱景明质检员邓先挺安全员郭连喜责任工程师刘顺来姚占坤材料工程师蔡子军计划统计员王喜臣设备工程师项目经理朱景明秦国文检测工程师魏成学吊装工程师韩东焊接工程师秦国文检测工程师魏成学吊装工程师韩东焊接工程师安玉涛张慧管道工程师周秀华周秀华预算工程师工艺、设备、防腐施工队工艺、设备、防腐施工队主要管理人员管理职责项目经理是安装工程质量、安全生产、文明施工和其他项目管理工作的主要责任者，负责对项目施工全过程进行管理和控制，保证合同履约。直接为顾客提供优质服务和满意的工程。认真贯彻执行国家、地方行政主管部门及公司总部颁布的各项有关环境保护、劳动保护和安全生产的方针、政策、法规、法令和规章制度等，坚持文明施工，安全生产，对现场的环境和安全卫生因素进行控制，包括对现场噪声、粉尘、固体废弃物、化学品等进行控制，开展污染和危害预防等工作，主动协调和处理与甲方及其他相关方的关系，确保工程施工顺利进行；认真做好工程记录，及时报表（质量、安全、进度等），整理工程竣工验收资料，做好工程交付工作，使顾客満意；负责完成领导交力的其他各项工作。负责完成其他过程归口管理部门交办的有关工作。责任工程师是项目施工质量管理的责任者。负责组织编制施工组织设计、施工方案或质量计划、技术措施和技术安全质量交底等作业文件。组织并参加图样会审。对工程质量及标识进行监督检查，对一般不合格品进行评审处置。负责审核各专业施工记录，并组织装订成册。负责组织分部分项工程质量评定及最终检验和试验工作。专业工程师1）负责编制本专业作业技术文件，并负责贯彻实施且指导施工。向施工队进行质量、安全、技术交底。参加图样会审工作。2）负责本专业施工过程管理和控制，填写施工记录，进行分项工程质量评定，形成本专业交工技术文件。3）负责本专业标识和可追朔性、状态标识工作及不合格品的标识、记录、评审、处置工作。4）参与本专业物资检验、验证和各项检验、试验及交付工作。5、质检员1）认真按国家、行业、地方的法律法规、标准及有关作业文件的规定，进行监督检查，完成本职工作。对违反有关规的定行为和事实有权处罚。2）负责完成领导交办的其他各项工作。3）负责完成其他过程归口管理部门交办的有关工作。6、安全员1）编制安全环保技术措施计划并协助和督促各部门贯彻实施。2）贯彻执行有关安全技术劳动保护法规。3）全面掌握安全技术操作规程，做好项目的三级安全教育工作。4）做好安全生产的宣传教育和管理工作，学习并推广先进经验；深入现场随时掌握安全生产情况，调查研究生产中的不安全问题，提出改进意见和措施。做到控制和预防，能及时发现、排除安全隐患。组织安全教育活动和定期进行安全检查。制止违章作业。7、材料工程师1）负责采购的管理，按采购计划，在合格分供方范围内采购工程产品，难采购产品，其中包括选择产品对安全、环境因素的考虑；2）负责工程现场设备的管理，包括监视和测量设备；3）产品防护，负责采购产品、半成品、成品的管理，其中需考虑对环境污染及危险预防的因素。4）负责采购产品的进货检验；负责监视和测量装置（计量器具）的管理，包括产品质量、环境和职业健康安全的检测设备，组织计量器具的送外检定及内部校准等工作，确保其量值准确。5）负责采购产品的库房管理工作，办好材料的入、出库手续及仓库台帐，做到帐、卡、物相符。确保储存的库房条件，定期检查，特别是对易燃、易爆、易污染的材料，要防火、防潮、防震、防泄漏；6）监督、检查工地材料的使用情况，统计分析工程材料成本，开展成本核算，并定期报告材料使用报表。施工所需人员、机械、材料配置投入计划劳动力需用计划机械设备需用计划主要材料计划施工进度计划、保证工期的措施长春金宝特生物化工有限公司20万吨新化工醇项目安装将作为我公司的重点工程，调集精兵强将，所需的各项资源，我公司将优先统筹安排。我们以先进管理和优质服务，为顾客建造出优质产品。一、施工布署为了保证装置按时投料运行，我单位本着扩大作业面，力争尽早全面展开设备安装，本着先地下后地上、室内室外平行作业的原则，对施工布署如下：焊条烘干室、现场材料库等施工暂设，具备施工条件。完成生活区暂设，满足施工人员食宿需要，保证施工人员按计划进场。施工机械进入施工现场，达到使用条件。自供主材及消耗材料，提前采购入库保管，满足施工需要。二、施工进度计划三、施工进度控制施工组织设计报监理审批，经建设单位同意后执行。认真执行施工调度会上对施工进度计划的安排。严格按施工进度计划进行施工，采用目标分解法进行进度控制，将任务落实到班组，将责任落实到人头。①项目经理是施工进度的第一责任人。②项目副经理是施工进度的直接责任人。③专业工程师是专业施工进度的主要责任人。④各施工队长是专业施工进度的直接责任人。充分利用滚动周计划的方法，及时调整各项施工资源，优化施工网络计划，达到均衡施工的目的。四、施工进度保证措施项目经理部及时组织施工管理人员和各专业施工队长召开施工进度安排汇报会，及时协调各种资源，保证施工计划的严肃性。加强材料采购的主动性，按施工计划安排提前组织材料进厂，保证施工计划的可行性。合理调动使用大型施工机械，加快大型设备的吊装工作，保证施工计划的严密性。加大工厂化预制的深度，实现管道安装工程的流水作业，保证施工计划的准确性。加强各专业的施工配合，做到保护好上道工序，做好本道工序，保证下一道工序，减少不必要的返修量，保证施工计划的周密性。认真做好各项施工准备工作，选择先进合理的施工机具，按施工组织设计要求配备各种资源，并按计划要求进入施工现场。项目经理部办公室，进行动态管理，目标要分解落实到位，项目部要建立工期责任制，分工明确，各负其责，确保工期控制点按时到达。及时与甲方、监理公司联系，协调好同一现场兄弟单位施工的交叉作业。根据施工现场情况和甲方统一布署和协调情况，对施工作业做出灵活调整和合理安排。选用均衡作业方法，各工序合理交接，各把质量关，充分发挥施工人员效率和机具的利用率。公司有关职能部门人员服务于现场，及时协助解决项目出现的影响施工中遇到的问题。加强公司内部施工力量（施工机具和人力资源）的调配，及时对项目的施工力量进行补充。五、工程特点、难点及所采取的措施1本工程的特点是设备多，体积及重量大，设备布置紧凑。工艺设备管道的工作压力大，工艺介质温度高，工艺管道规格数量多焊接工作量大。生产操作自动化控制程度高。2施工难点是施工工期短，高空作业、交叉作业量大，不安全生产因素多。整套装置运行时工艺介质参数复杂，对参加试运行人员要求高。3针对本工程的特点和难点所采取的措施如下：①充分发挥施工技术人员的才能，运用先进的科学技术编制施工方案，集中公司优势力量。按时完成大型设备的吊装工作。②提前对各种施工人员进行施工前的培训工作，特种人员，持证上岗，保证施工过程中的工程质量，减少不必要的返修。③加强施工现场的安全生产管理工作，采取可靠的安全技术措施，确保施工过程的安全生产和施工的连续性。④加强工厂化预制的深度，减少高空作业量，提高工作效率。⑤加强对联合试运行人员的培训，提前介入到施工过程中的试验和检验中，确保试运过程在安全可靠中进行。施工工艺方法及技术措施、管道安装（一）、工程特点：界区工艺管道工作压力为高、中低压，工作温度在常温~450℃之间，易燃、易爆、腐蚀性介质较多。管道材质有Q235、20#、TP321、TP316L、抛光管、镀镍管线等。管道规格较多，由Φ14至Φ由于本工程工期较短，工艺复杂，材质较多，各单位工程要平行施工，各专业之间交叉作业。为确保整体工程质量达到优良等级，管道安装和焊接质量是非常关键的工序。在施工过程中要严格按设计要求和现行国家及化工行业验收规范、质量标准执行。（二）、施工过程中执行的规范和标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2001《工业金属管道质量检验评定标准》GB50252-94《大、中型化工装置试车工作规范》HGJ23-91设计图纸及标准图（三）、管道安装遵循的原则依据各子项工程的特点，本着先大管后小管、先地下后地上、先主管后支管、先高空后地面的原则进行施工。为了加快施工进度，缩短管道安装时间，采取集中予制分散组装的方法。即减少管道固定焊口，减少高空作业，又能提高产品质量。管道安装结束后，先进行系统试压，清洗吹扫，然后进行管道的防腐保温。压力管道施工前到当地技术监督局安全监查处申请备案。（四）、管材、管件及阀门的检验管子、管件及阀门等安装材料，均应有制造厂质量证明及合格证，并检验其材质、规格、型号、质量，应符合设计规定或国家、行业现行产品质量标准的规定。管件、阀门内件、螺栓、螺母、垫片等逐件采用光谱分析法进行复查并用红色油漆作出标记。合金钢管子要在逐根管上作出标记，并及时作好标记移植，以免管子切断后无法识别。所有阀门应逐个用洁净水对壳体作1.5倍公称压力的强度试验和公称压力下的密封试验。试验合格的阀门在阀体上打“√”，关闭阀门，封闭进出口以备安装；不合格的阀门在阀体上打“×”，作退库更换处理。安全阀应按设计规定的开启压力进行试调，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试车前，由法定计量检测部门进行鉴定。否则不能进行试车。高压管子、管件应逐件进行超声波探伤，检验其内部及表面有无裂纹等缺陷。由于该装置同规格管子壁厚较多，应对逐根管子进行规格、壁厚标识，并及时移植标识。（五）、管道安装材料的储存与保管在室外的管子应设有防雨棚，按材质、规格、壁厚分类整齐码放并设标识牌，下方用枕木垫离地面200㎜，以免雨水浸蚀。管件、阀门、法兰、螺栓、垫片等小型安装材料，在室内货架上分类码放，并设标识牌。垫片要按材质、规格存放。焊接材料设专门仓库，由专人保管、烘干，作好发放、回收、烘干记录。氧气、乙炔、氩气分别存储在特制的棚子内，按有、无分别标识。涂料用专用桶存放在能遮挡阳光的室内。（六）、管道加工管子切割时，DN≤100㎜，用砂轮切割机切割，DN＞100㎜用等离子切割机切割。管子、管件坡口加工时，按焊接作业指导书确定的坡口型式及尺寸进行，加工方法采用坡口机加工，角形磨光机打磨。高压管螺纹及密封面用机床进行加工。管道予制管道予制按现场的运输和组装条件考虑，并留有调整余量。予制管段完成后将内部清理干净，用相应规格的封口盖、帽封闭管口，按管段号编号放置。管道予制时，要以设备精平、找正后的实测尺寸为准，且予制完的管段要有足够的强度，避免运输或组装时产生变形。由于本工程部分管线采用20#钢管镀镍代替TP316L钢管，该管线采取预安装、拆除后镀镍、镀镍后二次安装。在预制、拆除时要对管路进行标识、打钢印予以区分。（七）、管道安装管道安装前必须满足下列条件：与管道安装有关的土建工程经检验合格并满足安装要求；与管道连接的设备精平、找正经检验合格并固定完毕。所使用的管子、管件、阀门已检验合格并具备有关的质量证明。管道清洗、脱脂及内部防腐工作已完成且达到标准要求。管道的坡度坡向按设计要求进行。氧气管道及与氧气管道连接的氮气管道安装时，必须进行严格检查，不得有油迹污染。施工机具及操作者手套不得有油污。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。法兰安装时，用弯尺测量保证其平行，垫片安装时按需要分别涂石墨粉、二硫化钼润滑脂或石墨机油。该装置所有螺栓、螺母均需涂二硫化钼油脂或石墨粉。紧固后的螺栓与螺母应齐平。高温或低温管道的螺栓，在试运行时，按规定进行热紧或冷紧。不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，管道与支架之间应垫入5㎜厚石棉板，不锈钢法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。管道与转动设备连接时，应满足下列要求：管道内部清理干净。固定焊口应远离设备，避免焊接应力对设备产生影响。管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视机器位移。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装允许偏差见下表项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80主管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20管道上仪表取源部件开孔和焊接应在管道安装前进行。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。由于伴热管无详细设计布置图，安装时应根据现场条件排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。管子对口时应保证焊口平直度，且不可强力对口。管道安装要充分利用吊装机械，在支吊架安装合格后，分段吊装就位。充分发挥机械化施工能力。阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。安全阀应垂直安装，试运行时应及时调校安全阀。但最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计规定，合格后应做铅封。管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心，向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。热负荷运行时，应及时对支吊架的位移、方向、位移值、导向性能、牢固程度、弹簧支吊架的安装标高及工作荷载进行检查和调整。该装置每对法兰间均设导线跨接，跨接电阻小于0.03Ω，保证管道系统的对地电阻值符合规范要求。所有放空管道的水平放空口应斜切45°角。所有安全阀出口管的底部（靠近阀体）开φ6mm（八）、管道系统吹扫试压及泄漏性试验管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，按设计要求，对管道系统分段进行强度和严密性试验。工作介质为液体时，用洁净水做液压试验。强度试验压力为设计压力的1.5倍。工作介质为气体时，用压缩空气作气压试验，强度试验压力为设计压力的1.15倍。具体实施时，以技术交底为准。压力试验前应具备下列条件A待试管道与无关系统已用盲板隔开。B待试管道上的安全阀、爆破板、调节阀及仪表元件等已经拆下或隔离。C试验用压力表已经法定计量部门监测校验，并在允许使用周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。D待试管道系统已经加固。E试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。液压试验时应排尽空气。升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要确定，以发泡剂检验不泄漏为合格。输送有毒、剧毒、可燃流体的管道，必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：A泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。B泄漏性试验压力应为设计压力。C泄漏性试验应检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。管道压力试验合格后，按已经批准的吹洗方案，对管道系统分段进行吹洗。吹洗方法：DN≥600㎜的管道采用人工清扫；DN＜600㎜的液体管道采用水冲洗；DN＜600㎜的气体管道采用空气吹扫；蒸汽管道用蒸汽吹扫。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等应拆除，加连通管或加盲板。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道或设备。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。水冲洗应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25PPm。冲洗时采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排出口的水色和透明度与入口水，目测一致为合格。空气吹扫，吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s。吹扫前应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，打靶用刨光木板。打靶后检验木板无铁锈、脏物时为合格。管道吹扫时应设置禁区。排放口要倾斜向上且无人的方向。管道试压及吹洗过程中，凡加置盲板的部位和使用临时垫片的部位，作出明显标记，试压吹洗结束后及时拆除盲板和更换垫片，去除标记。（九）、氮气管道酸洗脱脂该装置氮气管道、管件为20#钢，需进行酸洗处理、清除管内铁锈。酸洗采用槽浸法、酸洗液采用浓度为12%的盐酸溶液，在常温下浸泡2小时，内壁呈金属光泽为合格。酸洗合格后的管子、管件，再在0.3%碳酸钠溶液内中和。酸洗中和后的20#钢氮气管和不锈钢氧气管采用槽浸法，在三氯乙烯溶剂中浸泡20分钟，并用白布在管内拉擦数次。脱脂后的管子、管件，用清洁干燥的白滤纸擦试管道内壁，纸上无油脂痕迹为合格。脱脂合格后的管子、管件要用白布包好管口以待安装。、设备吊装设备吊装主要有①6台反应釜重78t，安装在D轴框架内②氢裂解分离器重48t，安装在室内钢结构框架内。反应釜吊装方案一、设备和现场情况1、反应釜同体直径2640mm，壁厚120mm，高度8965mm，釜顶两节连轴器高2100mm，上节直径1300mm，下节直径1000mm。总高11065mm（不含电机和减速机重量），重量73660kg。2、设备基础标高500mm，地脚螺栓高度650mm,基础直径3100mm。3、车间已封闭，四周为1m高的砖墙，砖墙上和顶棚采用保温彩钢板密封。墙高15500mm,屋架下弦14500mm。（详细见图）4、设备进厂日期07年5月19日，先进场1台，其余五台将陆续进场。二、吊装方法、步骤采用2台汽车吊，130t汽车吊站在室外，100t汽车吊站在室内。双车抬吊设备头部（吊耳）；1台50t吊站在车间内，吊送设备底部。3台车配合将设备吊装就位。1、卸车：运设备板车倒进车间内，用100t吊和50t吊车配合将设备卸到地面上，并用道木垫前后两点（东西方向摆放）2、地面调向、摆位在砼基础上搭设道木垛，垛高超过地脚螺栓50mm。用130t和50t汽车吊，将设备在地面上调向90°，使其头部对看基础，（南北方向）。用2台吊车将设备水平抬起，使其头部的两个吊耳水平落到基础的中心线上、道木垛上。底部道木垛搭设与基础道木垛同高。然后将设备落到2台道木垛上，并在设备两侧用道木塞住防止滚动。3、起吊就位130t吊车出杆25m，回转半径9000mm，可吊重46t。100t吊车出杆13m，回转半径6m，可吊重48t。按80%计算，双车可抬吊73.6t。起吊时的重量，三台车的分配是，厂房外130t汽车吊和厂房内的100t汽车吊承重载荷总重量的3/4，约54t。室内50t汽车吊承载约20t。当3台吊车的吊绳挂完，同时起吊。吊耳上的两台车起升要同步、平稳。吊耳保持水平；50t吊将底部吊高始终超过基础道木标高300mm左右，直到将底部运送到基础上设备垂直为止摘钩。然后两台吊车将设备旋转90°，找正管口方位，同时回钩。将设备落到基础上，找平、找正。三、吊装前的准备工作1、准备60根道木，在基础和地面上搭设2个道木垛。摆放设备用。道木垛高基础上700mm（可先搭完），地面1200mm。另外准备25根道木给3台吊车垫支腿。2、拆除设备顶棚盖，彩钢板，天窗钢架和屋架之间上弦4根（墙上第1根不拆）拉筋。3、制作吊耳套管2个4、吊车进场时带ф42钢丝绳18m长2根。卸车用另外ф42钢丝绳9m长2根作为2个吊耳上挂的吊绳。5、板房倒运至大门处。6、清理室内进车和站车位置的物料。7、整修大门外进车道路。8、基础上的地脚螺栓丝扣有损坏的进行修复，并卸下螺母。9、准备一个7m高的梯子，摘吊耳绳扣。反应釜吊装安全技术措施1、参加设备吊装作业的施工人员，必须严格遵守起重安全技术操作规程、规范进行吊装作业。2、使用吊车作业，必须设专人统一指挥，起重作业人员和吊车司机，要分工明确，听从指挥。指挥信号要清晰明确。3、进入现场施工人员，必须戴安全帽，高空作业，必须挂好安全带后方可进行作业。工具装在工具兜内，不得随意往下扔东西，以防伤人。4、吊车支腿要用道木或路基板垫平、压实。要有足够的承载面积，防止设备起吊后下沉，如果发生此类情况，应立即停机处理，直到停止下降为止，方可进行作业。5、作业前应检查所使用吊装机具有无损伤，经检查确认达到安全技术标准方可使用，所有吊装机具不得超载使用。6、设备起吊所用绳扣要绑扎牢固，并要采取防滑、防串动措施。选择绳扣要达到安全系数要求。7、搭设道木垛，搬运、摆放人员要相互协调一致。前后照应，防止伤人，摆放的道木垛要稳固。8、设备构件起吊，要先经试吊，即设备吊离地面100mm左右，检查吊车支腿有无下沉，绑扎绳扣是否稳妥。经全面检查各部位确认无误后方可正式起吊。关键部位应设专人看护，以防意外。9、设备起吊后，设备下方及运行前方，不许站人，行人。10、起吊过程中，作业人员要坚守各自岗位，如发现险情，应立即通知指挥停机检查，并根据情况进行处理。11、三台吊车同时抬吊一台设备安装就位，要注意配合。起升、下降或转向要保持同步，速度要平稳。12、吊装现场应设置临时警戒线，有专人看护，非操作人员禁止入内。13、雨天，夜间，六级风以上天气停止吊装作业。设备安装（一）、机泵安装1、编制依据a、《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83b、《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）HGJ205-83c、《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90d、《混凝土结构工程施工质量及验收规范》GD50204-2002e、招标文件及设计图纸2、工程概况本工程有往复柱塞泵、离心泵、油泵、真空泵等（含润滑油站油泵和辅助油泵）。因各种泵的规格型号、技术条件不同，暂按常规施工方法统一制定施工方案，待中标后根据机泵的特点编制详细的施工方案。3、泵安装的主要施工程序地脚螺栓、垫铁安装吊装就位找正方案编审、交底设备验收精平、找正最终检查找中找正附件安装二次灌浆单机试运地脚灌浆基础验收处理地脚螺栓、垫铁安装吊装就位找正方案编审、交底设备验收精平、找正最终检查找中找正附件安装二次灌浆单机试运地脚灌浆基础验收处理4、施工方法1）设备清点验收设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录，对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。检查随机技术文件资料产品合格证明书和专用工具是否齐全。设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。参加验收的人员应在设备验收记录上签字确认。验收后的设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。2）基础验收基础验收时，应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。基础验收合格后，如实填写基础交接记录，并签字确认。泵安装前的基本要求基础验收合格，修整符合要求。泵安装的平面布置图、装配图、合格证及安装使用说明书齐全。安装方案已审批，并已向施工人员进行技术交底。泵安装前应在基础上画出安装基准线，在泵体上划定位基准线。验收后的基础，在需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方分米内有3-5个点为宜，表面不允许有油污或疏忪层。螺栓孔内的杂物必须清除干净。带有油池的柱塞泵，安装前应对油池进行煤油渗漏。泵的安装根据泵的重量选择适当的吊装设备，将泵吊装就位，以定位基准线、标高以泵座底平面的测点，进行调整。泵的找平、找正泵的找平、找正应按基础上的基准线对应泵体的定位基准进行调整。泵找平找正应以进出口法兰面、泵体的机械加工面、转动轴的外露表面、联轴器的端面为基准进行测量。解体安装的泵找平，应以水平中分面、轴的外露部份、底座的水平加工面为基准进行测量。柱塞泵应以机身十字头滑道和轴的外露部为基准进行测量。找正应用垫铁调整标高和水平度，泵的平面位置允许偏差±5mm，标高±5mm，泵的纵横向水平度允许偏差为0.5mm/高温或低温离心泵在常温状态下找正时，应考虑工作状态下轴线位置的变化。带有增速机的离心泵找正时，首先找正找平增速机，泵体和电机的找正应以增速机的轴线为基准找正。地脚螺栓孔的灌浆机泵找正找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，地脚螺栓不得歪斜，灌浆时振动捣实。地脚孔灌浆后的砼强度达到75%以上时，应进行设备的最终找平、找正和紧固地脚螺栓。地脚螺栓和垫铁的布置A.地脚螺栓地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化层，螺纹部分应涂少量油脂。地脚螺栓应垂直无倾斜，螺栓下部不应碰孔底，螺栓的任何部位离孔壁的距离不得小于15mm拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距，同一设备应一致。B.垫铁安装垫铁安装应采用座浆法安装垫铁。布置垫铁时，在地脚螺栓两侧各放一组，当地脚螺栓间距小于300mm单块垫铁的最小面积可按下式近似计算A≥3×Q1+Q2RA—块垫铁的最小面积cm2Q1—由于机器的重量加在该垫铁组的负荷，公斤力Q2—由于地脚螺栓拧紧后产生的轴向力，公斤力R—基础砼的单位面积抗压强度，公斤力/厘米2斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，每组不应超过四块。设备调整好后，每组垫铁应压紧，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与地座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。设备调整好后，垫铁露出设备底面外缘10-30mm设备用垫铁找平后，用0.25kg重的手锤敲击检查垫铁组，应无松动。二次灌浆设备最终找平、找正后24小时内应进行二次灌浆，在二次灌浆前要填写《隐蔽工程施工记录》。二次灌浆前，灌浆处应清洁干净，并浇水润透，灌浆采用细石砼，其强度应比基础的砼强度高一级，一台机组应一次灌完。并应捣实，灌浆后应对灌浆层进行养生。泵的清洗装配泵的拆卸清洗和装配应按技术文件的规定，当无规定时应符合下列要求。泵拆检清洗前应了解泵的结构、装配技术要求，并按装配顺序进行装配。设备的零部件清洗合格后，立即进行干燥处理。并采取防锈蚀处理。机械密封清洗后复装，各部间隙和接触要求要符合技术文件的规定，软填料密封不可压的过紧，待运转时再调整。解体安装泵的滑动轴承装配时，其轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙应符合技术文件的规定。往复泵清洗、装配出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。应检查吸入阀和排出阀弹簧的圈数和自然高度应一致，弹力应均匀，阀片和阀座的接触面应严密。高转速离心泵（高压灰水泵）清洗装配时，应测量转子叶轮，叶轮密封环、平衡盘、轴径等主要部位径向和端面的跳动值及转子部件与壳体之间的径向总间隙，均应符合设备技术文件的规定。联轴器的对中找正泵与电机轴联器联接时，两轴的对中找正的质量影响到设备的平稳运行。对中找正采用百分表和专用工具进行测量，测量方法如下：a将两个联轴器相互联接，在圆周上装上百分表和专用工具如图abIbIBABAbⅡbⅡ将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录5个位置的径向测量值a和轴向测量值b（附图）。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表时bI和bⅡ或两个测点的轴向侧量值。yxxb1Ia1b2Ib3Ⅱa4b4Ⅱb5Ia50b1Ⅱb2Ⅱa2a3b3Ib4Ib5Ⅱy0°90°180°270°360°当在测量值a1=a5及b1I-b1Ⅱ=b5I-b5Ⅱ时，应视为测量正确，测量值为有效。联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：ax=(a2-a4)/2ay=(a1-a3)/2a=√ax2+ay2式中a1、a2、a3、a4—径向测量值（mm）；ax—测量处两轴心在x-x方向的径向位移（mm）。ay—测量处两轴心在y-y方向的径向位移（mm）。a—测量处两轴心的实际位移（mm）。联轴器两轴线倾斜应按下式计算：Qx=[(b2Ⅱ+b4I)-(b2I+b4Ⅱ)]/2dQx=[(b1I+b3Ⅱ)-(b1Ⅱ+b3I)]/2dQ=√Qx2+Qy2·1000/1000式中b1I、b1Ⅱ-b4I、b4Ⅱ—轴向测量值（mm）d—测点处的直径（mm）。Qx—两轴线在x-x方向的倾斜。Qy—两轴线在y-y方向的倾斜。Q—两轴线的实际倾斜。调整方法可采用移动电机和给电机加减垫片的方法，使对中达到技术文件或规范要求。泵的试运转泵的试运转前应做下列检查二次灌浆应达到设计强度，抹面工作结束。电动机的绝缘电阻及转向符合要求。电气、仪表、管道已安装完具备试车条件。各润滑部位加入符合技术文件规定的润滑剂，有润滑系统的试运完，盘车灵活、声音正常。冷却系统试验完毕。泵启动时应按下列要求进行离心泵应打开吸入管道阀门，关闭出口阀门。往复泵的吸、排管道阀门应全部开启。泵的平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路排净空气充满输送液体。往复泵应先起动润滑油泵，正常后方可起动主机，无负荷运转应不少于15分钟，正常后在工作压力的1/4、1/2、3/4的条件下分段运行，各段运行时间均应不少于半小时，然后调至工作压力下运行。离心泵启动泵体，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口，用阀门调节流量至设计工况，不得在性能曲线的驼峰处运转。泵的试运转应符合下列要求泵在额定负荷下连续运转不小于4小时。转子及各运动部件运转应正常，各紧固件不应有松动附属系统运转应正常，管道连接应无渗漏。滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80泵的安全保护和电控、仪表均应灵敏可靠。电流平稳。密封处的泄漏量不应大于设计规定值。泵停止运行后应关闭泵的进出口阀，再依次关闭泵的附属系统，试运结束后，应放净泵内积存的液体，防止锈蚀。安全保证措施对进入现场的施工人员，应按建设单位要求进行安全培训，上岗前进行安全技术交底。泵吊运过程中，应由熟悉设备性能，懂得吊装技能起重人指挥，各工种人密切配合，服从指挥。吊装要按指定的部位绑扎绳索，吊索具使用前应认真检查确认安全后方可进行吊装作业。设备清洗场地通风要良好，严禁烟火，用过的棉纱、布头等应收集在金属容器内。设备试运转时，试运区要设安全围栏，无关人员不得入内。设备运转时，不准进行擦洗和修理，设备的试运转应严格按照单项安全技术措施进行。（二）、牢，同时将轴承底座的楔条楔紧，固定轴承底座的固定销孔，进行钻孔、铣孔，然后将销子销进，进行二次灌浆。衬板安装a按图纸技术要求进行衬板安装。b安装顺序先人孔后磨体，但必须应注意磨体中安装的衬板转到磨体上方时，发生偏差会使磨机自转发生危险，所以当磨机转到一定位置时，必须用木楔将磨机牢牢楔住。c运送衬板利用检修吊车由人孔进入。进出料装置安装按技术文件要求与出厂标记安装进出料装置。润滑冷却装置安装、焊接及无损探伤（一）、焊接焊接方法管道Φ≤76mm均采用手工钨极氩弧焊；管道Φ>76焊接设备焊机型号氩弧焊机WSM-315A直流焊机ZX7—400焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。焊工（1）焊工必须按国家《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。（2）焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接作业指导书焊接材料焊接材料的选用焊接材料必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。焊材的烘干使用制度焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。保管焊条时，要按照材料的规定执行。存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60%，温度不低于+5℃。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm。每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过1.2m焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。干燥箱、保温箱要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。温度计要定期校验。箱内不得烘烤有碍焊条质量的物品。焊条放进或取出时，干燥箱内温度不得超过200℃保温箱存放焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100—150℃焊条领用发放焊工领取焊条，一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表（即领料卡）等必要的凭证。焊条烘干员要按规定的焊条数量控制发放。当发放超量时，要及时报告焊接责任工程师处理。焊条烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。焊条烘干员一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在1-2小时内用完。烘干后领出的焊条在外放置时间不得超过4小时。若超过放置时间，要再烘干后使用。再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。焊条再干燥的次数，一般不超过两次。焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。焊条烘干员要回收焊工返回的焊条，凡完整的焊条在外放置不超过4小时的可以直接返回保温箱，保持1小时以后优先发放使用。焊接要求焊前准备现场所使用的材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。为了保证焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。施工现场敷设几个临时钢制平台，便于预制。焊接现场要设临时工棚，以防风、雨、雪的侵袭，冬季施焊应有采暖设施。管子切断前应移植材质标记。不锈钢、耐热钢管宜采用机械方法切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。普通碳素钢管宜用机械方法切割加工，也可用氧-乙炔焰切割，但切割后必须将氧化层彻底去除。焊前组对焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10—15mm，高度为2—4mm且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。定位焊：φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。Ф>57mm的焊口，点焊最少点四点。焊接工艺焊接工艺一般要求焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开（不小于10mm）。管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。焊后将熔渣、飞溅等物质除干净。15CrMo耐热钢管焊接要求焊前准备主要采用机械方法加工坡口，并要求确保对口质量，严格控制间隙、钝边、错口、管端偏斜度等。焊接还需进行管内充氩保护，防止合金元素的烧毁。焊接预热和焊后热处理方面采用微机程序控制电加热，焊接全过程进行温度监控。焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。焊前预热时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量要合理，测温仪表要经过计量检定合格。不锈钢管焊接要求不锈钢管道氩弧焊时，管道内部要进行充氩保护，防止合金元素的烧毁。在保证焊透的情况下，尽量采用小电流快速焊、窄焊道不摆动。不锈钢管道焊后要对焊缝进行酸洗，钝化处理，并要注意在规定时间后及时把酸洗、钝化膏清除干净。焊接工艺指导书焊接工艺指导书采用我公司与哈工大联合开发的焊接工艺设计专家系统软件（见页图）

焊接作业指导书单位名称黑龙江省安装工程公司项目名称TP321钢管对接手工钨极氩弧焊（φ114×6）焊接作业指导书编号HZ—003日期2004年01月02日焊接方法GTAW（手工钨极氩弧焊）机械化程度：手工、伴之洞、自动焊焊接接头：破口形式V型衬垫无其他详图：母材：类别号组别号与类别号P43组别号相焊或标准号ASTM牌号TP321与标准号ASTM牌号TP321相焊厚度范围：板材：对接焊缝水平角焊缝管材直径、壁厚范围：对接焊缝1.5-12㎜角焊缝焊缝金属厚度范围：对接焊缝1.5-12mm角焊缝其他焊接材料：焊材类别焊条、焊丝焊材标准填充金属尺寸Φ3.2、Φ2.5mm焊材型号A132H0Cr20Ni10Ti焊材牌号（钢号）焊材烘干300℃2℃h其它焊材熔敷金属化学成分（%）CSiMnPSCrNiMoVTiNbRe焊接位置：对接焊缝的位置1G焊接方向：向上√向下角焊缝位置焊接方向：向上向下焊后热处理：温度范围（℃）保温时间（h）焊接作业指导书预热：预热温度（oC）(允许最低值)层间温度（oC）(允许最高值)保持预热时间加热方式气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气Ar8~10尾部保护气背面保护气Ar8~10电特性：电流种类直流极性正接焊接电流范围（A）75～90电弧电压（V）11-13焊道焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速度(cm/min)线能量(kJ/cm)牌号直径极性电流（A）1GTAWHOCr20Ni10TiΦ2.5正接80～9011-138～102GTAWA132Φ3.2正接80～10011～138～103GTAWA132Φ3.2正接80～10011～138～10钨极类型及直径：铈钨极Wce20；φ2.5喷嘴直径(mm)：φ15熔滴过渡形式：焊丝送进速度(cm/min)：技术措施：摆动焊或不摆动焊：微摆摆动参数（㎜）：3.5焊前清理和层间清理：砂轮、砂纸背面清根方法单道焊或多道焊（每面）：单丝焊或多丝焊：单丝焊φ2.5导电嘴至工件距离（mm）：3～5锤击：其他：1、焊接时防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。2、氩弧打底焊时，始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8-10秒停气，即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8-10秒。3、打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。4、打底焊必须保证焊透。5、焊接中，要注意接头和收弧质量，填满弧坑，各层接头应错开，每层焊完之后应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。6、焊接前用三氯乙烯清除焊缝表面油污。7、焊接时层间温度控制在20-60℃8、小电流、快速焊、多层多道焊。9、焊接时管内部充氩保护。10、焊后焊缝酸洗钝化处理。编制韩东日期2007-15/5审核刘顺来日期2007-16/5批准戚少明日期2007-17/5焊接作业指导书单位名称黑龙江省安装工程公司项目名称TP316L钢管对接手工钨极氩弧焊（φ114×6）焊接作业指导书编号HZ—003日期2004年01月02日焊接方法GTAW（手工钨极氩弧焊）机械化程度：手工、伴之洞、自动焊焊接接头：破口形式V型衬垫无其他详图：母材：类别号组别号与类别号P43组别号相焊或标准号ASTM牌号TP316L与标准号ASTM牌号TP316L相焊厚度范围：板材：对接焊缝水平角焊缝管材直径、壁厚范围：对接焊缝1.5-12㎜角焊缝焊缝金属厚度范围：对接焊缝1.5-12mm角焊缝其他焊接材料：焊材类别焊条、焊丝焊材标准填充金属尺寸Φ3.2、Φ2.5mm焊材型号A132H00Cr!9Ni12Mo2焊材牌号（钢号）焊材烘干300℃2℃h其它焊材熔敷金属化学成分（%）CSiMnPSCrNiMoVTiNbRe焊接位置：对接焊缝的位置1G焊接方向：向上√向下角焊缝位置焊接方向：向上向下焊后热处理：温度范围（℃）保温时间（h）焊接作业指导书预热：预热温度（oC）(允许最低值)层间温度（oC）(允许最高值)保持预热时间加热方式气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气Ar8~10尾部保护气背面保护气Ar8~10电特性：电流种类直流极性正接焊接电流范围（A）80-110电弧电压（V）11-13焊道焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速度(cm/min)线能量(kJ/cm)牌号直径极性电流（A）1GTAWH00Cr19Ni12Mo2Φ2.5正接80～9011-138～102GTAWA132Φ3.2正接80～11011～138～103GTAWA132Φ3.2正接80～11011～138～10钨极类型及直径：铈钨极Wce20；φ2.5喷嘴直径(mm)：φ15熔滴过渡形式：焊丝送进速度(cm/min)：技术措施：摆动焊或不摆动焊：微摆摆动参数（㎜）：3.5焊前清理和层间清理：砂轮、砂纸背面清根方法单道焊或多道焊（每面）：单丝焊或多丝焊：单丝焊φ2.5导电嘴至工件距离（mm）：3～5锤击：其他：1、焊接时防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。2、氩弧打底焊时，始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8-10秒停气，即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8-10秒。3、打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。4、打底焊必须保证焊透。5、焊接中，要注意接头和收弧质量，填满弧坑，各层接头应错开，每层焊完之后应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。6、焊接前用三氯乙烯清除焊缝表面油污。7、焊接时层间温度控制在20-60℃8、小电流、快速焊、多层多道焊。9、焊接时管内部充氩保护。10、焊后焊缝酸洗钝化处理。编制韩东日期2007-15/5审核刘顺来日期2007-16/5批准戚少明日期2007-17/5焊接作业指导书单位名称黑龙江省安装工程公司项目名称TP316L钢管与20#钢异种钢对接手工钨极氩弧焊（φ114×6）焊接作业指导书编号HZ—003日期2004年01月02日焊接方法GTAW（手工钨极氩弧焊）机械化程度：手工、伴之洞、自动焊焊接接头：破口形式V型衬垫无其他详图：母材：类别号组别号与类别号P43组别号相焊或标准号ASTM牌号TP316L与标准号GB5310牌号20#相焊厚度范围：板材：对接焊缝水平角焊缝管材直径、壁厚范围：对接焊缝1.5-12㎜角焊缝焊缝金属厚度范围：对接焊缝1.5-12mm角焊缝其他焊接材料：焊材类别焊条、焊丝焊材标准填充金属尺寸Φ3.2、Φ2.5mm焊材型号A302H00Cr!9Ni12Mo2焊材牌号（钢号）焊材烘干200℃1.5℃h其它焊材熔敷金属化学成分（%）CSiMnPSCrNiMoVTiNbRe焊接位置：对接焊缝的位置1G焊接方向：向上√向下角焊缝位置焊接方向：向上向下焊后热处理：温度范围（℃）保温时间（h）焊接作业指导书预热：预热温度（oC）(允许最低值)层间温度（oC）(允许最高值)保持预热时间加热方式气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气Ar8~10尾部保护气背面保护气Ar8~10电特性：电流种类直流极性正接焊接电流范围（A）80-110电弧电压（V）11-13焊道焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速度(cm/min)线能量(kJ/cm)牌号直径极性电流（A）1GTAWH00Cr19Ni12Mo2Φ2.5正接80～9011-138～102GTAWA302Φ3.2正接80～11011～138～103GTAWA302Φ3.2正接80～11011～138～10钨极类型及直径：铈钨极Wce20；φ2.5喷嘴直径(mm)：φ15熔滴过渡形式：焊丝送进速度(cm/min)：技术措施：摆动焊或不摆动焊：微摆摆动参数（㎜）：3.5焊前清理和层间清理：砂轮、砂纸背面清根方法单道焊或多道焊（每面）：单丝焊或多丝焊：单丝焊φ2.5导电嘴至工件距离（mm）：3～5锤击：其他：1、焊接时防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。2、氩弧打底焊时，始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8-10秒停气，即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8-10秒。3、打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。4、打底焊必须保证焊透。5、焊接中，要注意接头和收弧质量，填满弧坑，各层接头应错开，每层焊完之后应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。6、焊接前用三氯乙烯清除焊缝表面油污。7、焊接时层间温度控制在20-60℃8、小电流、快速焊、多层多道焊。9、焊接时管内部充氩保护。10、焊后焊缝酸洗钝化处理。编制韩东日期2007-15/5审核刘顺来日期2007-16/5批准戚少明日期2007-17/5焊接作业指导书单位名称黑龙江省安装工程公司项目名称TP321钢管与20#钢异种钢对接手工钨极氩弧焊（φ114×6）焊接作业指导书编号HZ—003日期2004年01月02日焊接方法GTAW（手工钨极氩弧焊）机械化程度：手工、伴之洞、自动焊焊接接头：破口形式V型衬垫无其他详图：母材：类别号组别号与类别号P43组别号相焊或标准号ASTM牌号TP321与标准号GB5310牌号20#相焊厚度范围：板材：对接焊缝水平角焊缝管材直径、壁厚范围：对接焊缝1.5-12㎜角焊缝焊缝金属厚度范围：对接焊缝1.5-12mm角焊缝其他焊接材料：焊材类别焊条、焊丝焊材标准填充金属尺寸Φ3.2、Φ2.5mm焊材型号A302H0Cr20Ni10Ti焊材牌号（钢号）焊材烘干200℃1.5℃h其它焊材熔敷金属化学成分（%）CSiMnPSCrNiMoVTiNbRe≦0.150.5-2.5≦0.9≦0.04≦0.0322-2512-140.75焊接位置：对接焊缝的位置1G焊接方向：向上√向下角焊缝位置焊接方向：向上向下焊后热处理：温度范围（℃）保温时间（h）焊接作业指导书预热：预热温度（oC）(允许最低值)层间温度（oC）(允许最高值)保持预热时间加热方式气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气Ar8~10尾部保护气背面保护气Ar8~10电特性：电流种类直流极性正接焊接电流范围（A）80-110电弧电压（V）11-13焊道焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速度(cm/min)线能量(kJ/cm)牌号直径极性电流（A）1GTAWH00Cr20Ni10TiΦ2.5正接80～9011-138～102GTAWA302Φ3.2正接80～11011～138～103GTAWA302Φ3.2正接80～11011～138～10钨极类型及直径：铈钨极Wce20；φ2.5喷嘴直径(mm)：φ15熔滴过渡形式：焊丝送进速度(cm/min)：技术措施：摆动焊或不摆动焊：微摆摆动参数（㎜）：3.5焊前清理和层间清理：砂轮、砂纸背面清根方法单道焊或多道焊（每面）：单丝焊或多丝焊：单丝焊φ2.5导电嘴至工件距离（mm）：3～5锤击：其他：1、焊接时防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。2、氩弧打底焊时，始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8-10秒停气，即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8-10秒。3、打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。4、打底焊必须保证焊透。5、焊接中，要注意接头和收弧质量，填满弧坑，各层接头应错开，每层焊完之后应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。6、焊接前用三氯乙烯清除焊缝表面油污。7、焊接时层间温度控制在20-60℃8、小电流、快速焊、多层多道焊。9、焊接时管内部充氩保护。10、焊后焊缝酸洗钝化处理。编制韩东日期2007-15/5审核刘顺来日期2007-16/5批准戚少明日期2007-17/5焊接作业指导书单位名称黑龙江省安装工程公司项目名称TP321钢管与TP316L钢管对接手工钨极氩弧焊（φ114×6）焊接作业指导书编号HZ—003日期2004年01月02日焊接方法GTAW（手工钨极氩弧焊）机械化程度：手工、伴之洞、自动焊焊接接头：破口形式V型衬垫无其他详图：母材：类别号组别号与类别号P43组别号相焊或标准号ASTM牌号TP321