某实施性施工方案

沈家河实施性施工方案

目录1工程概况11.1编制依据11.2工程简介11.3主要工程数量11.4施工条件21.5地质情况21.6工程重难点32总体目标32.1项目工期目标要求32.2.1项目总工期32.2.22015年计划42.2.3主要工程形象进度42.2.4质量目标52.2.5安全生产目标52.2.6环境保护及文明施工目标53施工总体部署及主要施工方案、要点53.1施工总体部署和任务划分53.1.1施工队伍部署和任务划分53.1.2劳动力配置53.1.4主要材料供应计划73.2桥梁孔桩施工73.3承台施工73.3.1、工艺流程73.3.2施工准备73.3.3、模板工程73.3.4、钢筋工程83.3.5、冷却管及测温元件的安装83.3.6、混凝土工程103.4、施工注意事项113.4.1、优化砼配合比113.4.2、进行各项检算123.4.3、材料降温123.4.4、机具降温123.4.5、分层浇注123.4.6、进行温度监控123.4.7、加强养护调节133.5、质量控制133.5.1、承台的允许偏差和检验方法（见表-1）133.2、基础施工的允许偏差和检验方法（见表-2）133．6、墩身施工方法133.6.1.塔吊提升法133.6.2制作及安装钢筋143.6.3立模173.6.4浇筑混凝土183.6.5施工缝的处理213.6.6混凝土的养护213.6.7工艺流程213.6.8模板翻升223.6.9拆模223.6.10墩身混凝土养护233.6.11控制标准233.7墩顶盖梁施工方案243.7.1、墩顶盖梁施工243.8梁体预制施工方案243.8.1、后张法预制梁施工243.8.2、施工准备工作243.8.3、钢筋制作及安装263.8.4、预应力孔道安装273.8.5、模板制作与安装283.8.6、绑扎顶板钢筋和负弯矩预应力管道埋设303.8.7、混凝土浇筑303.8.8、混凝土养护323.8.9、模板拆模333.8.10预应力钢绞线穿束及张拉333.8.11封锚383.8.11移梁存放383.9、预制梁架设施工383.9.1梁板的运输383.9.2、梁板的架设393.9.3、梁体架设施工步骤393.10、梁体整体化施工423.10.1、现浇接头与湿接缝施工433.10.2、波纹管及钢铰线安装433.10.3、施加负弯矩预应力433.10.4、孔道压浆433.10、桥面铺装施工434、人员实行弹性编制，动态管理435、空心高墩的施工控制446总体施工方案456工期保证体系及保证措施456.1工期保证体系456.2生产要素保证456.2.1超前谋划，精心准备456.2.2投入专业化的施工队伍，组织快速施工456.2.3配套施工机械及设备，以机械化施工保障工期456.2.4做好物资供应，保障施工生产的顺利进行456.2.5技术措施及手段保证456.3加强施工管理，提高施工效率466.4搞好外部协调，争取良好施工环境466.5雨季施工保证措施466.7重（难）点工程工期保证措施476.7.1制度保证措施476.7.2技术保证措施486.7.3人力、财力、机械设备保证措施496.7.4其他保证措施497主要危险源及风险识别508各项安全保证措施538.1.1.施工现场安全措施538.1.2.用电安全管理措施538.1.3.设备安全管理措施538.1.4.高墩模板施工安全管理措施548.1.5.高空作业安全管理措施558.1.6.泵送混凝土安全控制要点556.1.7.钢筋作业569文明施工、环境保护及水土保护等各项措施569.1.文明施工措施和环境保护体系框图569.1.1.文明施工措施562015年沈家河大桥施工方案1工程概况1.1编制依据1）驻地办、项目办批复的实施性施工组织设计。2）公司批复的实施性施工组织设计。3）现行设计规范、施工指南、验收标准、技术规程（暂规）等。4）经批准的设计文件、施工图纸和设计技术交底资料、纪要。5）项目办相关文件。6）征地拆迁实际情况。项目部资源状况、施工技术水平及管理水平；1.2工程简介兰州绕城高速公路既是连云港至霍尔果斯（G30）高速公路在兰州市区的过境段，又是青岛至兰州国家高速公路（G22）终点——甘肃省会兰州市的城市环线，该项目在国家高速公路网及区域路网中具有非常重要的地位和作用。本项目为土建第三合同段（LRN03）。起点位于兰州市榆中县和电八泵站，起点桩号为YK5+500（ZK5+505.37)；终点位于兰州市榆中县和平镇邵家沟（和平隧道洞内），终点桩号YK9+500(ZK9+500)，沈家河大桥（分离式）505.2m/1座，沈家河大桥，桥墩共有23个，其中左幅12个（方形实心墩1#、12#），右幅13个（方形实心墩1#、2#、12#），其余为矩形空心墩。矩形高度在28-45m。矩形空心墩截面形式分为2.5×6m、3×6m、实心墩1.8×1.8m、三种形式。混凝土约7600m3。1.3主要工程数量沈家河大桥主要工程数量见下表。桥梁工程一览表序号名称中心里程孔数及跨度长度（m）预制梁(片)下部构造桥墩(个)桥台(个)桩(根)1沈家河大桥YK7+763.3左线525.2510812254ZK7+775.3右线485.2132641.4施工条件1）地理位置项目区地处兰州市榆中县和平镇。2）地形、地貌项目区属陇西黄土高原西部，是青藏高原向黄土高原的过渡带。地形地貌总体为南北高（黄土沟梁区），中间低（河谷盆地区），大部为海拔1500-2000m的黄土覆盖的丘陵，盆地，其次为海拔较高的石质山地。按地形地貌可分为黄土梁及黄土沟谷、河流沟谷、低山丘陵地貌三个不同部分。3）气象特征气候属中温带大陆性气候，冬无严寒、夏无酷暑，气候温和，区内海拔平均高度1520m，年均气温11.2℃，年均降水量327mm，全年日照时数平均2446小时，无霜期180天以上。在全国公路气候自然分区中属甘东黄土山地区Ⅲ3。4）水文项目区河流属于黄河流域，主要有黄河及其支流雷坛河、宣家沟。5）交通、通信状况本标段起点附近有309国道以及较发达的县乡道路，交通条件较便利较好。沿线通信较好。1.5地质情况桥梁、路基地质主要为冲击黄土层，厚度不等，土黄色，土质均匀，稍湿，空隙发育少，具层理，可塑，底部3m软塑，表层0.3m种植土，底部为深褐色，空隙较发育，含砾石、砂；以下底层为冲洪积圆砾层，青灰色，稍湿，中密，多呈浑圆、次圆状。最大粒径10cm，粒径2-3cm约占25%，局部夹杂卵石，粉质粘土层，沙土充填，底部为角砾，土黄色、灰色，分选性差，稍密，中密，骨架成分以灰岩，编织砂岩等碎屑为主，一般2-20cm占75%，粘性土充填为20%，局部夹杂碎石薄层。上部黄土具有湿陷性。阶地地下水质类型为SO42—Ca2+-Mg2+-HCO3-型水，对混凝土具有中腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋有微弱腐蚀性。不良地质现象与特殊性岩土：隧址区特殊性岩土为湿陷性黄土。一般厚度12-16m，最厚度可达35-40m，黄土的产状受古地形所控制，梁上一般为水平产出，但在梁边沟谷地带，具有和沟谷坡度一致的倾斜。由于隧道进出口通过湿陷性黄土层，黄土湿陷性对隧道有一定的影响。不良地质主要为黄土陷穴，黄土陷穴直径1-20m，深度可达5-20m，呈串珠状，局部黄土冲沟两侧发育黄土崩塌。本段黄土陷穴深度大，贯通性好，为大气降水和坡面径流下渗提供通道，对隧道安全有一定的影响。1.6工程重难点1）征地拆迁难度非常大，沿线管线迁改量非常大，特别是军用光缆改移难度最大。2）工点和工序多，线路交叉点多，既有线保畅难度大，施工干扰大，施工步骤规划为重点。3）沈家河大桥与和平隧道桥隧相接，施工桥台的桩基及台身时对隧道施工有非常大的影响，在架梁时影响更大，4）箱梁预制工艺要求高，怎样保证其施工质量和外观为难点。5）土石方开挖和填筑方量较大，怎样合理调配土石方为重点。2总体目标2.1项目工期目标要求2.2.1项目总工期1）计划总工期：24个月；开工日期：2014年10月1日；计划交工日期：2016年9月30日。根据当地气候和规范要求，桥涵、11月16日至次年2月15日为冬休期。2）进度指标施工进度指标如下：桥梁：孔桩旋挖钻按2根/天；墩高30米以下的实心墩墩身：1.2米/天；空心墩墩身：0.8米/天；3）主要节点工期桥梁工程总体施工安排安排一个桥梁工区负责本标段4座桥梁的施工任务，下设3个桥梁施工班组，两个班组负责沈家河大桥，1个班组负责箱梁预制，桥梁架设及桥面施工；优先安排沈家河大桥施工。施工顺序：桩基优先，承台紧跟，桥墩除了左幅的9#、10#、11#墩外其他桥墩在2015年底完完成。具体各段施工时间如下：（1）沈家河大桥孔桩：计划2015年7月2日完成除左幅9#、10#、11#墩（主要为左幅9#、10#、11#墩因受征地拆迁影响）。承台：计划2015年5月27日～2015年7月29日完成除左幅9#、10#、11#墩外。墩台身（含盖梁垫石）：右幅计划2015年5月30日～2015年10月30日，完成除左幅9#、10#、11#墩外。架梁：计划2016年5月1日～2015年6月1日，左幅计划2015年6月2日～2015年6月28日。桥面铺装：右幅计划2015年6月1日～2015年8月2日。左幅计划：2016年7月1日～2016年6月30日。（2）梁场建设及箱梁预制梁场建设：计划2015年8月10日～2015年10月15日，箱梁预制：计划2016年4月1日～2015年7月15日。2.2.22015年计划2015年度计划完成具体实物指标如下：1）桥梁工程桥梁工程一览表序号名称中心里程孔数及跨度长度（m）预制梁(片)下部构造桥墩(个)桥台(个)桩(根)扩基(个)1沈家河大桥YK7+763.3ZK7+775.3箱梁，先简支后连续左线525.25右线565.210812（13）41180总计1082541180（1）沈家河大桥完成剩余孔桩，完成沈家河大桥全部承台23个；墩台身27个；盖梁27个；箱梁架设109片；完成右幅桥面铺装485.2m。2.2.3主要工程形象进度主要工程形象进度见附表。2.2.4质量目标按《公路工程竣（交）工验收办法》和《公路工程竣（交）工验收办法实施细则》相关规定，要求工程分项、分部工程质量合格率达到100%，全标段竣（交）工验收的质量评定必须达到合格标准。2.2.5安全生产目标三无：无因工伤亡、无交通伤亡、无火灾及水灾事故；一杜绝：杜绝重大机械安全事故；一控：控制年负伤频率在12‰以下；三消灭：消灭违章指挥、消灭违章作业、消灭惯性事故。2.2.6环境保护及文明施工目标不污染环境，不造成水土流失，不浪费土地，做到文明施工，保护生态环境，防止水土流失，创文明施工样板及安全标准工地。3施工总体部署及主要施工方案、要点3.1施工总体部署和任务划分3.1.1施工队伍部署和任务划分根据合同段工程量、施工难度及工程情况和征地拆迁情况，计划组织2个开挖班组、1个二衬班组，1个管棚班组，1个出渣班组，1个旋喷桩班组，2个孔桩班组、1个路基班组及临时工程施工班组进行本年度的施工任务施工，各班组任务划分和队伍安排见下表。任务划分及施工队伍安排表序号施工队伍主要任务1刘国哲班组负责沈家河大桥孔桩,墩身，施工3.1.2劳动力配置人员实行弹性编制，动态管理。序号施工队伍人数时间1孔桩205-7月2承台156-6月墩身406-10月盖梁76-10月3.1.3机械、试验检测设备配备及设备、材料进场计划主要施工机械设备配置表序号设备名称型号规格单位数量进场日期备注桥、预制场、涵洞工程机械设备1发电机AC6DM2-41D台22014.8.222挖机大宇220台22014.10.123挖机现代225台12014.10.234吊车徐工25T台52015.5.255塔吊55m套32015.6.176随车吊东风5T6M台22014.10.2先进1台，根据施工进展陆续进场7架桥机40/200台12016.4.18运梁车台22016.4.19门机100T台22015.8.210门机5T台42015.8.2含加工中心11数控设备套22015.9.512智能张拉套12016.4.513智能压浆套12016.4.51415旋挖钻220套22014.10.116钢筋笼滚焊机套12014.10.717砼泵车三一46m台22015.3.20根据实际情况18电焊机500型台82014.7.2319钢筋弯曲机40型台22014.10.520钢筋切断机40型台22014.10.521钢筋调直机40型台22014.10.522切割机400MM台32014.10.523电力变压器S11-315/KVA台12014.11.5车行天桥及附近涵洞24电力变压器S11-800/KVA台12014.11.5跨线桥、预制场及附近涵洞25配电柜800KVA套12014.11.526配电柜315KVA套12014.11.53.1.4主要材料供应计划序号材料名称单位小计2014年2015年2016年四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度1I级钢筋t11405020015028020020050102II级钢筋t7463100500100015001500130010005633水泥t80938500393815000150001600015000150005004粉煤灰m33700502504006006007007004005柴油t215350100450500500300200336中粗砂m368634500500010000150001500015000500031347碎石m3139855100010000200003000030000300001000088553.2桥梁孔桩施工本标段桥梁位于沈家河上或沈家河阶地上，桥址区上部地层为冲洪积黄土层，厚30m以上，土质较均匀，空隙含量较少，以下为冲洪积圆砾、角砾层，饱和、中密。所有桥梁墩台桩基均设计为摩擦桩，孔桩采用旋挖钻进行，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土拌合站拌制混凝土，混凝土输送车运输，混凝土输送泵灌注水下混凝土。3.3承台施工3.3.1、工艺流程大体积混凝土承台及扩大基础施工时，由于混凝土单位时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，承台容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂缝的产生，保证承台施工的质量。根据承台型式，混凝土采用分层浇筑，同时，布设冷却水管，采用自然通水冷却混凝土浇筑产生的水化热，其施工工艺流程：施工的底模---模板制安--钢筋制安--冷却管及测温元件的安装---混凝土灌注---混凝土养护。3.3.2施工准备孔桩施工完毕后，进行桩基检测，检测合格后支护开挖基坑至设计标高，灌注一层素混凝土作为承台钢筋及混凝土施工的底模。孔桩桩头按设计位置截齐，对承台位置进行准确的施工测量放线。3.3.3、模板工程承台施工用模板拟采用1.5m×1.0m的定型钢模拼装成大块钢模，再运至现场拼装。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。3.3.4、钢筋工程（1）钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。（2）在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在封底混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。（3）竖向增设一些Φ28钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。（4）在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。3.3.5、冷却管及测温元件的安装（1）冷却管采用Φ25焊接钢管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。（2）测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。8080a80a-2*802570806060Ⅰ—ⅠⅡⅡ2008080a80a-2*802570808070Ⅰ—ⅠⅡⅡ30070（3）冷却水管的布置a)冷却水管采用Φ25mm钢管，布置间距为80b)冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。c)抽水循环冷却，通水时间从砼覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。3.3.6、混凝土工程混凝土采用集中生产，输送泵泵送浇筑施工。（1）混凝土的泵送。采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在200mm左右，以便泵送。（2）混凝土的浇筑A、混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。B、混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。C、混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇筑。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。D、混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。E、为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m，浇筑时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋。F、在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。G、混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。H、承台混凝土浇筑速度不小于60m3/h。（3）混凝土的养护表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模外挂麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2℃/d，养护时间14d3.4、施工注意事项承台大体积砼温度裂缝控制主要技术措施3.4.1、优化砼配合比a)选用425#低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较425#普通硅酸盐水泥水化热低10%左右，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验，测出实际水化热。b)粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天然砂，含泥量不大于1.5%，以降低水泥用量。c)采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，可有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。d)选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。3.4.2、进行各项检算选定砼配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。3.4.3、材料降温a)炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。b)水泥棚要四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的，不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。c)必要时，可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。3.4.4、机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。3.4.5、分层浇注采用分层连续浇注，层厚30cm3.4.6、进行温度监控a)在承台砼浇注前，在测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度测量监控。选用WZCT-10型热电偶作为测温元件，测温元件的分布按冷却钢管每层中部及四边角分布5个,则共需要测温元件605个;选用数显的电子测温仪（量程0℃～150℃）作为二次仪表。承台砼温度监测点的布置以真实地反映出砼体的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。b)承台砼各测点温度的监测频率。在砼浇注初期应保持每天三次，待砼体内温度变化缓慢后可降低测温频率。c)根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保砼体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25℃，其中砼的表面温度应以砼外表以内50mm处的温度为准。3.4.7、加强养护调节砼浇注完毕，侧模外覆盖草帘保温；抹面收浆后，表面上加盖草帘进行保温保湿养护，防止砼表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控指标的要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当砼中心与砼表面的温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖砼表面，提高砼表面温度，减少砼体内外温差。3.5、质量控制扩大基础或承台的质量检验标准应符合下列要求；3.5.1、承台的允许偏差和检验方法（见表-1）表-1序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±30尺量各边2处3.2、基础施工的允许偏差和检验方法（见表-2）表-2序号项目允许偏差（mm）检验方法1基础前后、左右边缘距设计中心线±50测量检查每边不少于2处2基础顶面高程±30测量检查不少于5处3．6、墩身施工方法3.6.1.塔吊提升法翻模是由上、下二组根据墩身不同位置各种规格的模板组成，随着混凝土的连续灌筑，下层混凝土达到拆模强度后，用塔吊配合自下而上将模板拆除，接续支立，如此循环往复，完成桥墩的灌注施工。结合现场的实际情况，在空心段底部预留人洞，供人员施工使用，待空心段施工完成后进行封闭；本管段空心高墩均采用塔吊提升翻模施工，模板采用钢模，分节施工，每环模板设计2.25m，底层设调整块。调整节浇筑完毕后，然后进翻模施工，第一次浇筑4m,以后每次浇筑2.25m。模板采用塔吊、汽车吊等设备提升，混凝土可以采用泵送或塔吊提升。塔吊施工安全措施：1、上岗前对上岗人员进行安全教育，戴好安全帽，严禁酒后操作。2、塔机的安拆工作时，风速超过13m/s和雨雪天，应严禁操作。3、操作人员应戴好必要的安全装置，保证安全生产。4、服从统一指挥，禁止高空抛物。5、注意周围环境，如高压线、地面承载力等，确保拆装安全。6、安装拆卸塔机派专门人员警戒，严禁无关人员在作业区内穿行。7、拆装塔机的整3.6.2制作及安装钢筋除去预埋钢筋表面杂质，按图纸和设计规范要求进行绑扎和焊接钢筋。双面焊搭接长度不得小于5d，单面焊不得小于10d，每截面搭接数不得大于截面钢筋的50%。焊缝宽度不得小于0.8d,焊缝必须饱满。钢筋焊接要求：1、当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋交叉连接，无电阻电焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T型接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋电弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。2、钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适应范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。3、钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。4、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。5、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5b（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度满足设计要求，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。6、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证。各种焊接材料应分类存放和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。7、受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，在受拉区为50%，受压区则不受限制（焊接接头区段是指35d长度范围内，但不得小于500mm）。8、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雪、雨，严寒设施。接头的混凝土保护层厚度宜满足现设计要求，净保护层厚度不小于25mm。连接套筒之间的横向净距不宜小于25mm。钢筋绑扎要求：1、钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。2、结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎。3、钢筋绑扎时除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。4、绑扎钢筋的铁丝头丝头不应进入混凝土保护层内。钢筋网片设置：在主墩墩身外露部分钢筋保护层内设一层φ6冷轧带肋钢筋网，钢筋间距10×10cm，冷轧带肋钢筋焊网接长采用插接法接长，插接长度不小于30倍钢筋直径，且净保护层不小于2.5cm。钢筋焊网采用厂家定型加工，工地现场安装绑扎，安装时注意搭接长度及保护层厚度满足要求。主筋的接长及垂直度的控制沈家河大桥主墩Φ28主筋采用直螺纹套筒连接1、主筋接长采用直螺纹套筒连接，先在地面完成钢筋端头的车丝，后借助塔吊和施工架（带工作平台）完成套筒，车丝套筒接头应符合关于机械连接的各项技术要求。主筋垂直度的控制是控制墩身垂直度的关键步骤，其控制方法用线垂法。先用线垂法把每层四个角主筋的垂直度调整好，后用长钢筋点焊在主筋上形成闭合圈，借助闭合圈调整主筋的垂直度。2、钢筋直螺纹套筒连接施工工艺(1)施工工序原材检测→钢筋下料→丝头加工→钢筋连接（制安）。(2)加工工艺流程A、钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割；B、按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；C、按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：D、调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；E、丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;F、钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。（3）连接要求A、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。B、必须用力矩扳手拧紧接头。C、力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。D、连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。E、钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。F、连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。G、力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。H、使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径/㎜≤1618~2022~2528~32拧紧力矩值/（N·m）100200260360注：当钢筋直径不同的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。3.6.3立模模板采用定型钢模，墩底设置调节块以满足墩身截面尺寸的变化，模板采用吊车安装。模板直线段和圆弧端两种，直线段分三节，圆弧段模板根据墩身高度进行配置，每节2.25m。模板进场后必须（按模板设计图）组织现场验收，并做好验收记录。其中对于钢模板表面平整度按照同一板面3mm控制，拼缝处错台按照2mm控制。支立第一层模板时，在承台边模板下口抹宽10cm高度一定的砂浆找平层，找平层嵌入墩柱不超过1cm，并保证下口严密。模板支立后，接缝采用胶带密封，严禁漏浆。拉杆不易拉的太紧，拉紧程度以保证模板不变形为宜。拉杆采用精轧螺纹钢。拉杆及螺帽丝口要不定期经常检查，如发现有损坏及滑丝要立即更换。墩身开始施工时首先要立调整节模板，模板必须调整成设计水平高度，可以稍微低于设计标高预留施工缝误差，但必须水平，以便立下一次标准节翻模板。待混凝土强度达到2.5Mpa，拆除模板。在绑扎钢筋的同时，拆除底节和第二节模板，依次连接在第一节模板上，进行安装调整。拆除的模板应及时检查、修整、清除表面灰浆、污垢，并涂刷脱模剂，安装新一节模板时，按照墩身坡度变化列出收分表分别予以划分，准确安装调整节，模板调整好后，并用全站仪、水准仪校正、调整模板中心与标高。模板安装前砼面必须凿毛，清洗干净，在浇筑砼前洒水湿润；钢筋表面的水泥浆必须敲干净。墩身翻模施工示意图见下图所示。.保护层垫块的设置与固定混凝土垫块应具有足够的强度和密实性，垫块强度应与墩身砼同等级；垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构构件侧面和底面所布设的数量应不小于3个/m2,重要部位适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固,且其绑扎的丝头不应进入混凝土保护层内。混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和规范规定。3.6.4浇筑混凝土砼浇注时水平分层进行，每层浇注厚度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm距离；插入下层混凝土5～10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。砼振捣要适当，既要防止振捣不足，也要防止过振，以“砼不再下沉、表面开始泛浆、不再出现气泡、并将模板边角填满充实”为度。砼浇筑完毕时计算泵管内砼数量，保证将该模砼浇筑满并防止浪费，严禁将砂浆浇筑入模板内。混凝土浇筑前应在待浇筑段墩身顶面合理设置布料料斗，料斗下口接长为3m的串筒，有效的防止砼的离析。在墩身周围包裹土工布或薄膜，采用喷洒水的方法进行养护，在底节模板底部周边设置喷淋水管。由于翻模施工时全部荷载通过穿墙螺栓由墩身承受,故需保证混凝土的质量，其配料、拌和、浇灌、振捣、养护等工序由试验人员负责。浇筑前对预埋穿墙螺栓的部位认真检查，混凝土应严格分层对称浇筑。混凝土的泵送1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。2）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。3）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。4）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。5）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。6）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。(1)泵送水泥浆；(2)泵送1∶2水泥砂浆；(3)泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应进行废弃处理，不得浇筑墩身砼内。7）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。8）混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。9）泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。10）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。11）泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。12）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上(含3m)的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。13）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。14）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。15）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：（1）重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；（2）用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；（3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。16）在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过1h。17）当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：（1）混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送；（2）固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵；（3）慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。18）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。19）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。20）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。21）泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。22）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。23）当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序。并应分工明确、互相配合、统一指挥。3.6.5施工缝的处理砼在凝固过程中由于砼收缩，使得靠近模板的砼与模板出现细微缝隙，如果不加以处理，则在浇筑上层砼时，水泥浆势必沿着该缝隙渗入下层砼表面，影响外观质量，所以在下次爬升模板前用水泥浆沿模板四周封闭缝隙。砼浇筑完成后应将散落的砼清理干净，在砼终凝后进行砼顶面凿毛，并洒水养护。由于墩身砼分次浇注存在施工缝，而施工缝处理得当与否，对砼的耐久性有着重要影响。因此，如何处理好两次砼浇注间的接缝是本施工方案的一道重要工序。我部拟从以下几方面入手：严格按规范要求对接缝砼进行凿毛和淡水冲洗处理；缩短前后两次砼浇注的时间间隔，以减小两层砼间因收缩、徐变的不同而产生的附加内力；第二次砼浇注前对凿毛砼顶面进行淡水润湿至饱和，并铺一层1~2cm厚的1:2水泥砂浆。3.6.6混凝土的养护夏季施工时混凝土初凝后在表面及侧面沿四周设置养护水管，不间断浇水保湿养护，拆模时间不少于2.5d；拆模后养护时间不小于7d。3.6.7工艺流程1）空心墩施工工艺流程图3.6.8模板翻升a、模板解体，将每块模板解体前先用挂钩吊住模板并悬吊在倒链滑车吊钩上，然后拆下拉杆、竖带及围带。将模板放置在挂栏上。b、模板的清理。用抛光机对模板内表面进行清理，然后在其上均匀涂刷脱模剂。c、检查调整模板组装质量，使之达到墩身设计要求，经调整检查合格后，最后上紧竖带、围带、拉筋、安放撑木，紧固各部连接螺栓，灌注砼。3.6.9拆模在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，然后通过两个设在模板上的简易脱模器使下节模板脱落。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行，节约至少半天时间，同时最大限度地减少了对塔吊工作时间的占用。3.6.10墩身混凝土养护混凝土浇筑完成初凝后应采用喷淋装置养护，并应保持湿润。3.6.11控制标准墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0～5经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2空心墩壁厚±53桥墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混凝土梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差46简支钢梁支承垫石顶面高差57支承垫石顶面高程0～-108预埋件和预留孔位置53.7墩顶盖梁施工方案3.7.1、墩顶盖梁施工盖梁施工前提是在墩身施工对施工人员、材料合理运输的基础上采用预留孔洞插钢轴搭设施工平台。（1）在浇筑最后一段混凝土前，在墩身模板示出带横坡的顶面线，在墩身横向薄壁前后对应预留两个外径φ150mm的盖梁牛腿孔道，PVC管按计算高度安设，位置一定准确，并用铁丝将PVC管与墩身钢筋绑扎牢固，墩身前后侧对应的孔道应在同一轴线。（2）墩身浇筑到设计标高时，在混凝土终凝前，顺侨向在实体墙前后墩预留长约25cm的压槽宽（槽宽3cm，间距20cm），待拆模后将长2米的Φ28螺纹钢筋放入预留槽内并与墩身主筋焊接，形成盖梁底模平台骨架。预留槽内所有钢筋应与盖梁为同一横坡，顶面高度应比墩身设计标高低5cm；平台骨架上铺设5cm厚的松木板做为盖梁不予拆除的永久底模，铺设好的松木板与墩顶（盖梁底）为同一标高。(或不预留，用槽钢直接紧贴墩身放在I45a工字钢上)（3）盖梁施工时，在两道贯通预留孔道内。各穿一根4米的φ140mm钢轴，在钢轴上贴墩身横向架设两道I45a工字钢，然后在I45a工字钢两头悬空部分顺桥方向以60cm间距均匀布设6根I12a工字钢，进行搭设盖梁施工平台。（4）为了保证混凝土质量，必须认真对混凝土进行振捣。3.8梁体预制施工方案3.8.1、后张法预制梁施工1、施工工艺流程图后张法预制梁施工工艺流程见“图二后张法预制梁施工工艺流程图”3.8.2、施工准备工作（1）材料准备：=1\*GB3①预制箱梁所需水泥、碎石、砂、钢筋、钢绞线、锚夹片、波纹管等所有材料进场，且各种材料规格型号和质量严格按设计及规范要求，检验均合格后上报。底底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立模立卜_立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼浇制拆模张拉预应力筋穿束清孔养护编束模板制作砼拌制砼试块制作压砼试块孔道压浆封锚制浆起吊运输制作水泥浆试块压水泥浆试块图二后张法预制梁施工工艺流程图=2\*GB3②预制箱梁施工前已完成C50混凝土施工配合比的试验及上报验证工作。=3\*GB3③所需模板已进场，结构尺寸、质量已检验符合设计图纸要求，并已完成打磨试拼。（2）台座布置：在预制梁场内布置40m箱梁台座12个、（3）张拉设备标定：对千斤顶、高压油泵、油表配套校验、标定，确定张拉力与油压（油表读数）的关系，根据标定结果计算出油表读数与理论伸长值，作为张拉依据。（4）其他施工用电、用水、运输、吊装等原规划预制梁场均能满足要求。（5）施工前编制可操作性强的施工技术交底，并按照三级作业指导交底的要求使各工种作业人员熟练掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工满足各项技术要求，有序进行。3.8.3、钢筋制作及安装（1）钢筋制作在加工之前，对钢筋必须先作清污、除锈和调直处理。钢筋制作在钢筋加工棚进行，钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料，统一制作成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场装配成型。骨架的主筋在焊接时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。箱梁Ⅰ级钢筋采用焊接，Ⅱ级钢筋采用冷拉。（2）钢筋安装钢筋骨架在现场采用人工绑扎，其装配等程序是：安装底板钢筋→在台座两侧准确标出各段钢筋网片的定位线→安装腹板钢筋→安装内模→绑扎顶部钢筋。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安装梁体钢筋。预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，定位钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎预留钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。钢筋的净保护层用垫块与底板隔离，垫块采用高强水泥砂浆垫块，垫块间距50cm呈梅花型布置。预埋件、预留孔的设置。梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。①支座钢板加工及安装按图纸设计加工制作，安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。②桥面预埋件防撞护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。钢筋加工及安装要求见“表十钢筋加工及安装检查项目表”表十钢筋加工及安装检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差（㎜）检查方法1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面用尺量同排梁板、拱肋±10基础、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距+0,－20每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸长±10按骨架总数30％检查宽，高或直径±54弯起钢筋位置±20每骨架抽查30％5保护层厚度柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处基础、墩、台±10板±33.8.4、预应力孔道安装预应力孔道在各部位钢筋绑扎后分区域设置，孔道采用金属波纹管成孔，内衬PVC管，以防止漏浆，并保证管道线型。波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。波纹管接头采用套接并缠绑胶带封牢。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。在安装锚垫板时，应注意锚垫板的方向，避免压浆口处于槽口下方，还应特别注意端模与锚垫板的垂直。波纹管应伸入锚垫板内约10cm,并且波纹管与锚垫板接头处需用胶带缠紧，以防止漏浆。喇叭型锚垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。预应力孔道安装前，逐根检查波纹管是否有孔洞、弯折或松扣现象，孔道安装好、安装内模前，应逐根进一步仔细检查。3.8.5、模板制作与安装（1）模板按照设计图纸尺寸及施工要求由厂家统一制作成钢模板，运至现场后进行试拼。对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂，拼装后进行打磨并编号。（2）模板在安装前应先用打磨机进行除锈，之后用砂轮磨光机进一步磨光，将模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的海绵擦去表层杂质，涂刷一层脱模剂。模板安装采用龙门吊配合人工安装，模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。模板连接使用高强螺栓。模板底座使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。内模以跨中为界分两段，分别吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏。吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。（3）内侧和外侧模板拼装时，平整度调整到5mm以内，相邻模板之间不能有错台。底座两侧与侧模接缝平整，连接缝采用50mm橡胶管安装在底座的预留槽钢内防止跑浆，橡胶管要求弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，橡胶垫板割成与连接边形状一致，安装后密实不漏浆、且便于脱模。模板连接缝间隙大于2mm时，应贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。（4）外模的下端采用φ20拉杆钢筋,按80cm间距固定一道在台座上，两端加密，间距为50cm。固定螺栓不要一次紧到位，先检查模板整体线型，若发现有过大的偏差应及时调整然后再锁紧螺栓。在外模上端两槽钢间φ20拉模钢筋按间距80cm一道布置，两端加密，间距为50cm。内模的下口定位：在底板钢筋上焊接短钢筋，钢筋的长度根据图纸底板的厚度变化。模模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。模板自检合格后涂刷脱模剂，报请专业监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。模板制作允许偏差见“表十一模板制作时允许偏差表”。表十一模板制作时允许偏差表项目允许偏差（mm）外形尺寸长，高0，-1肋高+5面板端偏斜≤0.5螺栓的孔眼位置孔中心与板面的间距+0.3板端中心与板面检举0，-0.5沿板长、宽方向的孔+0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度+1.0模板安装允许偏差见“表十二模板安装的允许偏差表”。表十二模板安装的允许偏差表项目允许偏差（mm）模板内部尺寸+5，0轴线偏位10模板相临两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预埋孔洞截面内部尺寸+10，03.8.6、绑扎顶板钢筋和负弯矩预应力管道埋设顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，顶板钢筋制作时，须严格按设计图制作，焊接与搭接长度均应满足规范要求。绑扎时应特别注意保护层设置。绑扎时应注意端横梁及连续段钢筋的伸出与预留。绑扎顶板钢筋时，还应注意齿板钢筋必须一次完成。预制边梁和连续端梁时，还要注意泄水管、护栏预埋筋、伸缩缝预埋件、桥面连续预埋件等各类预埋件的预埋，防止漏埋，同时应认真检查预埋件位置的准确性，确认无误后，方可进行下一道工序。顶板钢筋及齿板钢筋绑扎时，可同时布设负弯矩预应力管道，预应力管道用钢带卷制成的钢波纹管。卷制的波纹管应保证卷压紧密不漏浆。波纹管严格按设计图纸坐标布设，定位筋每100cm设置一道。安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，自检合格后，报请监理工程师验收。3.8.7、混凝土浇筑在砼浇筑前严禁在波纹管内穿入钢绞线，应穿入一定规格的塑料管，在负弯矩波纹管内应穿入同钢绞线规格一致的钢筋。（1）混凝土配合比必须由工地实验室配制设计完成并报请监理工程师，批准后方可使用。混凝土拌制前，实验室对砂、石进行含水量进行检测，据此对配合比进行调整，然后换算为施工配合比。（2）混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制。混凝土由自建混凝土搅拌站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，龙门吊吊料入模。混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的坍落度和和易性。（3）混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。混凝土运至现场用吊起吊料斗浇注混凝土，从腹板两侧对称下料，并由内模天窗辅助下料，先将底板的一段布满混凝土，再对称浇注两侧腹板，腹板浇注到梁长的三分之一时开始从一端浇注顶板混凝土，如此使混凝土浇注成台阶式斜坡状从梁的一端循环前进到另一端。（4）底板采用50型插入式振捣棒进行振捣，底板混凝土用振捣棒振捣密实，底板浇筑好后用塑料板压封。腹板用30型插入式振捣棒，并使用一定的附着式振捣器进行振捣，腹板分四层阶梯，每层必须捣实密实；在振捣上一层混凝土时振捣棒要插入到下一层混凝土5～10cm，有利于两层混凝土融合在一起。顶板采用50型插入式振捣棒进行振捣。混凝土振捣密实标志是混凝土不再下沉，不再出现气泡，表面呈现平坦、泛浆。（5）为了保证混凝土的质量，要求每罐方量不超过8m³，防止混凝土坍落度损失过大，影响梁体的质量。浇筑完毕对顶板部分进行收面压光。待混凝土初凝后，进行顶板刷毛。（6）混凝土浇筑注意事项①浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。模板内的杂物，积水和钢筋污垢要清理干净，模板缝隙填塞严密。②混凝土浇注时应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等，防止水泥浆进入波纹管内。在安装外模前，通知所有参与混凝土振捣的捣固工来现场观察腹板内波纹管和钢筋位置及间距，记住模板和钢筋、钢筋到波纹管的距离，以便在混凝土浇注时做到心中有数。③当混凝土浇注到梁的末端时，为避免端头产生蜂窝等不密实现象，应改从梁的另一端向相反方向投料，在距该端4～5米处合拢。④混凝土浇筑时，应现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证。⑤梁体混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。⑥混凝土浇筑时要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。⑦砼浇筑时，应不断抽动正弯矩中的塑料管及负弯矩钢筋，以防止由于波纹管破损导致水泥浆流入管道中而堵塞预应力管道。3.8.8、混凝土养护（1）梁体混凝土养护是一个关键工序，确保梁体混凝土强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，必须引起重视。梁体混凝土养护制定明确的养护制度。冬期施工时对梁体混凝土的养护采取保温措施，其他季节气温高昼夜温差小，采用自然喷淋养护。箱梁混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，并应保证混凝土表面始终保持湿润。养护所用水应与拌和用水相同。养生方法为顶板用透水土工布覆盖养生，腹板采用喷淋式养护，从浇筑完毕混凝土凝固后进行洒水，保持混凝土表面湿润，直到梁体强度达到设计强度，且养护时间不得少于7d。梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。（2）冬季养生采用蒸汽养生，主要措施如下：=1\*GB3①锅炉及管道安装锅炉安装后必须由特检部门检查验收后方可投入使用。锅炉安放位置见蒸汽养生管道布设图。用Ф50钢管做主管道沿梁场铺设，在每2排台座之间设置1个分汽缸，软管接通分汽缸可以通至每个台座。橡胶管设置出气孔，约3m设置一个。②养护过程将梁体用篷布进行覆盖，在篷布内布设好管道，并与分汽缸上通气孔接好，打开阀门，使饱和蒸汽通入暖棚内，按静置、升温、恒温、降温四个程序对梁体进行蒸养。③养护注意事项静养阶段：混凝土浇筑完毕后，如环境温度不低于10℃，在蒸汽养护前，应首先进行静养，静养时间4～6小时。升温阶段：蒸汽升温速度不宜太快，应为每小时10～15℃。恒温阶段：恒温阶段温度宜控制在45℃以下，最高温度不超过60℃，恒温时间24～48小时。降温阶段：混凝土蒸汽养生达到规定养生强度后，不应立即停止蒸汽，应缓慢降温，降温速度不大于每小时15℃。出池温度：混凝土表面温度与外界环境温差小于20℃时，才允许撤去养护罩。3.8.9、模板拆模混凝土强度达到2.5MPa后，进行侧模、端头和负弯矩区模板的拆除，对于翼缘较宽时，根据养护情况适当延迟侧模的撤除时间；内模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。模板的拆除顺序应遵循先支后拆，先拆后支的顺序，拆除模板时不允许猛烈地敲打和强扭，严禁抛扔。模板支架拆除后，维修整理，分类存放保管。3.8.10预应力钢绞线穿束及张拉（1）钢绞线下料及编束预制箱梁钢绞线使用公称直径d=15.2mm的高强度、低松弛钢绞线，其标准抗拉强度为1860MPa，弹性模量为1.95×105MPa，控制张拉应力按设计图纸要求控制。首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用22#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并支垫遮盖防止雨淋生锈。（2）穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。穿束前先清理孔道，应用通孔器检查，如果道内有水份或杂物，用高压空气把水份和杂物吹干净以保孔道畅通。待箱梁梁体混凝土达到设计强度的90%，且龄期不小于7天时，方可穿束张拉。锚垫板孔内应无杂物、无空洞，若有空洞或漏振或其它缺陷，应在拆模后凿除松散混凝土采用环氧树脂砼补强，待达到强度后才可进行张拉。检查钢绞线的表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线混凝土粘结力的物质，表面允许有轻微浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑，穿束前应对钢绞线下料长度及编束是否正确进行再次检查，确认无误后即可进行穿束。用胶布把穿束的前端包好，裹的厚度以不影响钢绞线的穿行为宜，也不得裹得太薄而刺伤波纹管。穿束工作一般采用人工穿束，穿束困难的预应力筋可借助一根φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。钢束穿好后，安装工作锚、工作夹片。（3）张拉=1\*GB3①预应力筋的张拉力计算为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=N×δk×Ag×0.95（正弯矩）式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉控制应力；按设计图纸要求进行控制；Ag——单根钢绞线的截面积。预制箱梁采用高强度、低松弛钢绞线，公称直径为15.20mm，截面面积为140mm2，其标准抗拉强度为1860MPa，钢绞线弹性模量为1.95×105MPa。②预应力钢材平均张拉力P均的计算P均=P（1-e-(kx+μθ)）/（kx+μθ）（注：当预应力钢材为直线是时，P均=P）P——预应力钢材张拉端的张拉力（KN）x——从张拉端至计算截面的孔道长度（M）θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数μ——预应力钢筋与管道壁的摩擦系数③张拉机具设备和仪表选用张拉设备为2台YCD型150吨穿心式千斤顶和两台ZL-500型电动油泵进行张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0～60Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。张拉设备在使用前必须进行标定方可进行施工。=4\*GB3④预应力筋张拉顺序预应力筋的张拉顺序严格按照设计及施工规范进行张拉。钢束采用整束两端分段同时张拉，张拉力和伸长量校核进行控制，张拉完成后锚固。箱梁顶板负弯矩钢束在接头混凝土达到设计强度的90%后（混凝土龄期不小于7d）方可张拉，顶板负弯矩钢绞线采用两端逐根对称单根张拉。=5\*GB3⑤预应力筋张拉伸长值预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初始应力0.15σcon→0.3σcon→σcon（持荷2min锚固）。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。张拉过程中出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。钢绞线理论伸长值ΔL计算：△L=P均×L×100/Ay×Ey△L——预应力钢材理论伸长值（cm）P均——预应力钢材的平均张拉力（KN）L——从张拉端至计算截面孔道长度（M）Ey——预应力钢材的弹性模量（MPa）（取1.95×105MPa）Ay——预应力钢材截面面积（mm²）=6\*GB3⑥张拉伸长值的校核预应力钢材用应力控制方法张拉时，应以伸长值校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内。否则，应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。预应力钢材张拉前应先调整初应力σ0（取张拉控制应力的15%），再开始张拉和测量伸长值。实际伸长值除测量的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1——从初应力15%σcon至最大张拉应力间的推算伸长值（cm）。ΔL2——从初应力15%σcon至30%σcon时的实际伸长值（cm）。=7\*GB3⑦张拉注意事项A.张拉前，应先试压与梁同步养护试块的强度，当达到设计强度的90%以上时，方可张拉。B.张拉前，应检查锚垫板平面是否与孔道轴线垂直，表面不得有混凝土渣等杂物。应检查锚环及夹片是否干净，如有杂物及时清除。工作夹片安装时，应均匀整齐，采用钢管捣齐，使其均匀受力。为方便退掉工具锚，可在工具锚夹片外裹2～3层塑料薄膜或涂上白腊。C.张拉时，两台千斤顶要同步进行，严格按规定的张拉程序进行。张拉时和张拉后，每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1根或每个断面丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。D.制定张拉安全措施。由于张拉现场临时电线多，张拉机具移动频繁和雨季施工的原因，应严防电和机械伤人事故发生。张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员禁止入内。张拉时，千斤顶后面不准站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。E.油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。千斤顶支架必须和梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。F.作业有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。在高压油管的接头，应加防护套以防喷油伤人。G.张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。对曲线预应力筋应使张拉力的作用线与曲线孔道末端中心点的切线相重合，不得偏移。H.已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。（5）、孔道压浆=1\*GB3①预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。=2\*GB3②将桶内水泥浆放出流至下面存浆器内开始压浆。压浆口采用阀门控制，待出浆口冒出水泥浆颜色与搅拌桶内一致时，关闭阀门。静置2分钟后，补压2分钟，补压强度要不低于0.7MPa。然后关闭压浆口阀门，压注下一孔道。=3\*GB3③水泥浆拌制时间不少于2分钟,直到获得均匀稠度为止。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口，保持不低于0.7MPa的一个稳压期，稳压期不低于2min。=4\*GB3④压浆注意事项A、对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过增加水来增加其流动度。B、为使孔道流畅，并使浆液和孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，使用中性皂液的孔道更应尽量冲洗至排出水色清净为止，并用压缩空气排出孔内积水。C、压浆时，每一工作班应留取不小于3组的试件，标准养护28d，检查其抗压强度，交验用的试件必须与梁体所用水泥浆采取同样条件进行养护。D、孔道压浆时，有关操作人员应戴防护眼镜，以防止泥浆喷出射伤眼睛。当箱梁预应力筋张拉完毕，孔道压浆全面完成并达到设计强度后，即可进行支架卸落。卸落支架时，应先从跨中位置往两侧卸落的顺序进行。E、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。3.8.11封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，检查通气孔，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，以备浇筑非连续段封锚混凝土。验收合格后进行封锚，必须严格控制封锚后梁体的长度。封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实，封锚采用与梁体同强度的混凝土，封端采用预制成的堵头板进行封堵。浇注封锚混凝土时，应严格控制梁体长度，浇注后应进行养护。封锚混凝土浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。当封锚混凝土达到10Mpa后，方可拆模。3.8.11移梁存放压浆水泥浆强度达到40Mpa时，方可用龙门吊将梁吊出张拉台，吊入存梁区存放。3.9、预制梁架设施工3.9.1梁板的运输预制梁在预制场的运输采用龙门吊机，达到移梁强度的梁体由龙门吊按设计吊点位置起吊，移至存梁区存放。预制梁场外运输25米箱梁采用2台运梁平车运输。30米T梁采用1台运梁平车运输。3.9.2、梁板的架设梁体架设采用架桥机或汽车吊架设，架梁时严格控制其对桥墩的水平冲击力，做到“慢加速，匀移动”。架桥机架梁流程见“图三梁体架设施工工艺流程框”。图三梁体架设施工工艺流程框图3.9.3、梁体架设施工步骤（1）梁体架设具体施工步骤①运梁平车运梁至架桥机尾部制动，前吊梁行车与梁体前端通过吊具连接。梁体架设施工步骤一②前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体，梁体前端行至架桥机主梁1/2处。梁体架设施工步骤二③梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；后吊梁行车与梁体后端通过吊具连接；前后吊梁行车共同配合前移梁体。梁体架设施工步骤三④前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；降低梁体高度距离墩面200mm；前后、左右调整梁体位置，就位梁体并支撑牢固；架桥机退回重复以上步骤进行下片梁架设,直到整孔架完,架桥机准备过孔。梁体架设施工步骤四（2）架桥机过孔①架桥机架设该孔完毕；于桥面铺设架桥机临时轨道；解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上；顶升辅支腿油缸，使前支腿下调整节离开墩面梁体架设施工步骤五②架桥机前移开动后支腿台车电机，使架桥机前移；架桥机前移至设计位置；安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块；收回辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁。梁体架设施工步骤六③调运下导梁吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；前吊梁行车前移，推动下导梁前移；下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移。梁体架设施工步骤七④架桥机过孔完毕前吊梁行车行至前支腿附近停止；解除前吊梁行车捆吊；下导梁天车继续拖动下导梁前移；下导梁天车拖动下导梁至设计位置；支平、调整、稳固下导梁；拆除架桥机临时轨道；全面检查，架桥机准备架梁。梁体架设施工步骤八⑤架最后一孔跨架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时折叠前支腿下部折叠节，并支撑于桥台上，架设最后一孔。梁体架设施工步骤九3.10、梁体整体化施工待预制梁架设后，进行结构整体化施工。3.10.1、现浇接头与湿接缝施工在结构连续施工之前，应完成现浇接头与湿接缝施工。接头混凝土浇筑顺序严格按设计文件要求执行，梁体预制到浇筑完横向湿接缝的时间不超过3个月。3.10.2、波纹管及钢铰线安装在现浇连续段钢筋安设完毕应按图纸规定安设波纹管、钢铰线，预应力材料（钢铰线、锚具等），应满足技术规范要求。波纹管的接缝为防止有异物进入波纹管，衔接的接头部分周边用宽塑胶带缠绕数层封严，以防浇筑混凝土时漏浆。3.10.3、施加负弯矩预应力在预应力张拉之前首要条件按设计要求技术好负弯矩参数，预应力张拉应从两端同时进行。每次张拉一股。每孔先张拉中间股，然后对称地进行两侧钢绞线的张拉。3.10.4、孔道压浆在现浇连续段混凝土强度达到设计要求，对负弯矩预应力钢铰线进行张拉后，即对预应力孔道进行压浆。3.10、桥面铺装施工桥面铺装按设计要求铺设钢筋网、分幅浇筑施工，并预留出伸缩缝位置，按设计要求安装泄水管。铺装层的施工采用混凝土输送车运送混凝土，滚筒式振捣器捣固混凝土。桥面铺装工艺流程如下：测量放样→安装钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。铺装前应将预制梁顶凿毛并清洗干净，以保证预制梁与桥面铺装结合紧密，共同受力；铺装桥面时，不得在钢筋上搁置重物而使钢筋变位，并在浇注过程中注意钢筋是否移动；浇筑混凝土时从下坡向上坡进行。4、人员实行弹