地铁车站质量缺陷治理方案

目

录

一、编制说明近年来，随着我国进行大规模的城镇化改造，城市轨道交通成为了大城市解决交通拥堵问题的首推方法，伴随地铁事业的飞速发展，人民的生活出行问题得到改善的同时，地铁安全运营也引起了大众的关注。地体施工过程中或竣工开始运营，经常也会遇到结构渗漏水，车站或盾构上方道路沉降、结构开裂等等一系列问题，使得地铁参建单位形象和信誉大大受损，也对地铁的安全施工和运营带来了较大的隐患，佛山市轨道交通3

号线工程是市政府重点关注项目，我司将本着“质量第一，信誉至上，敢为人先，争创一流”的质量方针，坚决兑现兑现合同承诺，规范质量管理，以全新的质量管理理念，科学的质量控制手段，严格的过程控制措施，确保实现质量管理目标。同时，我部将在开工前，针对以往地铁施工常见的工程质量问题，超前谋定，做好专项的预防和治理策划方案。二、编制依据（一）地铁工程质量检验评定标准及相关规范：《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204–2015）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120–2012）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79–2012）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299–1999）《地下工程防水技术规范》（GB50108–2008）《建筑桩基技术规范》（JGJ94–2008）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497–2009）《地下防水工程质量验收规范》（GBJ50208–2011）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202–2002）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18–2012）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107–2010）《城市轨道交通工程监测技术规范》（GB50911–2013）（二）公司质量管理体系文件；（三）佛山市城市轨道交通三号线3203-2

标招标文件、施工图及技术文件等相关资料；（四）《佛山市城市轨道交通三号线3203-2

标项目部质量保证体系》；（五）《佛山市城市轨道交通三号线3203-2

标项目部施工组织设计》；（六）《佛山市城市轨道交通三号线3203-2

标项目部质量创优策划方案》。三、编制目的（一）努力消除地铁工程施工质量问题，杜绝一般以上质量事故；（二）对已出现的质量问题进行专项治理，使其满足设计要求。四、适用范围本专项方案适用于佛山市城市轨道交通三号线3203-2

标项目部的工程质量问题预防和专项治理。

一、工程概况佛山市城市轨道交通三号线3203-2标，我单位承担的施工内容包括2站：新松站、荔村站荔村站位于顺德区伦教镇羊大路与裕成路交汇处，埋设于羊大路路下呈东西向布置。车站有效站台中心里程为BK23+934.050，设计起终点里程为BK23+738.850～BK24+11.850。车站为地下两层

11m

岛式车站，全长

273米，标准段宽为

19.7

米，车站基坑开挖深度为

16.53～17.23

米；车站两端均为盾构接收井。车站共设置2

个出入口（C、D），2

组风亭（1、2）新松站为地下三层岛式站台车站，采用明挖法施工，车站全长165.00米，标准段宽为

22.10

米，车站基坑开挖深度为

24.43~25.25

米。车站设

4个出入口、2

组风亭。车站主体围护结构采用1000mm

厚地下连续墙+第一、二道混凝土支撑+第三、四、五道钢支撑支护形式，基坑内设置两排共23

眼降水井，基坑中间设置一排立柱桩兼做抗拔桩。车站两端均设置盾构接收井。二、质量目标确保本合同范围内的工程全部达到合格标准，满足有关规范、规定和设计要求。合同兑现率100％，创佛山市优质工程。

一、质量保证体系为满足工程质量要求，针对本工程制定切实可行的质量保证体系，将质量保证任务落实到部门、落实到人，以确保质量体系持续的适宜性和有效性，以保证和提高工程质量为目的，并把质量管理各阶段职能组织起来，形成一个相互协调、互相促进、任务和职能明确的系统，使质量管理工作制度化、标准化。质量保证体系框图见图3.1。

工程质量保证体系

二、组织机构为应对工程中常见的质量问题，项目成立工程质量问题专项治理小组，由项目经理任组长，总工程师、安全总监、生产副经理任副组长，成员有工程部、工经部、物设部、安质部、试验、测量等各部门成员。具体人员分工如下：组长：汤永久副组长：邓永斌 周斌 娄闪小

组成员：

各部门负责人及其他工程技术人员。三、工程质量治理小组职责

（9

四、工程质量问题治理工作制度

一、连续墙、钻孔桩施工常见问题和治理措施（一）坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。1、坍孔的原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2、坍孔的预防和治理措施（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土、片石、碎石）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（5）吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（二）斜孔1、斜孔原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。2、斜孔的预防和治理措施（1）安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。（三）扩孔和缩孔1、扩、缩孔原因扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。2、治理措施为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速钻进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。（四）梅花孔（或十字孔）1、形成的原因（1）锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。（2）泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。（3）操作时钢丝绳太松或冲程太小，钻头刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。（4）在非匀质地层，如漂卵石层，堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。2、预防或治理措施（1）应经常检查转动装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。（2）选用适当粘度和相对密度的泥浆。（3）用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。（4）出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填重钻。（五）卡钻卡钻常发生在小冲击钻钻进时，冲锥头卡在孔内提不起来，发生卡钻。1、卡钻原因（1）钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住。（2）未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的钻头大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。（3）伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。（4）孔口掉下石块或其它物件，卡住钻头。（5）在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，钻头被吸住。（6）大绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。2、预防或治理措施处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。宜待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。（1）当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。（2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。（3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。（4）在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。（5）用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出。（6）实用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正。（7）用以上方法提升卡钻无效时，可试用水下爆破提钻方法。将防水炸药（少于

1kg）放入孔内，沿锥的溜槽放到锥底，而后引爆，震松卡钻钻头，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。如果仍然提不出来，报请设计单位特殊处理。（六）掉钻落物1、掉钻落物原因（1）钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。（2）冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。（3）钢丝绳、转向套等焊接处断开。（4）钢丝绳与钻头连接处的绳卡数量不足或松弛。（5）钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。（6）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2、预防或治理措施（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。（3）为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳。（七）糊钻和埋钻1、原因冲击钻在粘土层冲击成孔时，由于冲程太大，泥浆粘度过高，钻碴量大，以至钻头被糊住或被埋住。2、预防和治理措施可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻；还应减小冲程适当控制进尺，若已严重糊钻，应停钻，清除钻碴。钻头确实打捞不起来，及时进行变更程序。（八）水下混凝土灌注通病原因分析及预防1、导管进水（俗称砼洗澡）（1）主要原因①首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。②导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。③导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。（2）预防和治理措施为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。2、堵管在灌注过程中，砼在导管中下不去，称为堵管。有以下两种现象：（1）初灌时隔水栓堵管：或由于砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，以及运输途中产生离析，导管漏水，雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成堵管。处理办法可用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则应将导管连同其内的砼提出孔外，进行清理修整，然后重新布装导管，重新灌注。（3）机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在导管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加快灌注速度，必要时，可在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机钻孔。4、埋管导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：严格控制导管埋深一般不得超过2.0～6.0m，在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早初凝。4、钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管上拔、导管钩挂钢筋笼所致外，主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下

3m

至以上

1m

时，混凝土浇注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。为此可采取如下措施：（1）钢筋笼上端主钢筋焊固在钢护筒上或在钢筋笼上口增加压重，可承受部分混凝土顶托力。（2）在孔底设置直径不小于主筋的

道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。（3）在浇注水下砼的过程中，特别注意混凝土到达钢筋笼底标高位置时的操作：可放慢浇注速度，以减小混凝土向上的顶托力；当砼面超过钢筋笼底

2m

左右，应减少导管埋深，使导管底口处于钢筋笼底口附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深；当砼面高于钢筋笼底

后即可正常浇注。5、断桩（1）原因分析①砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。②计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。④灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。⑤导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。⑥砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。（2）预防或治理措施①砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。②尽可能提高混凝土浇注速度：A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。③严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。④钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。⑤浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。⑥浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。二、高压旋喷桩施工常见问题和治理措施（一）喷浆困难1、原因或现象不冒浆或者冒浆量少，通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多。2、治理措施（1）加大浆液浓度，可以从

1.1

加大到

1.3

左右继续喷射。（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。（3）在浆液中掺加骨料。（4）加泥球封闭后继续正常喷射。（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。（二）冒浆量过大通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。（2）适当缩小喷嘴直径。（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。（三）凹穴1、在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。2、在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。三、土方开挖及回填常见问题和治理措施（一）挖方边坡塌方1、原因及现象在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。2、预防或治理措施（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。（4）对塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8

或3：7

嵌补，与面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。（二）土方出现橡皮土1、原因及现象填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。2、预防或治理措施（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2

作为土的施工控制含水量（ωp

为土的塑限）。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m

以下。（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：７灰土、级配砂石夯（压）实。（三）基坑回填土下沉1、原因及现象基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。2、预防或治理措施（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。（3）回填土料中不得含有大于

50mm

直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用

或

3：7

灰土回填夯实。（4）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。（5）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。四、混凝土工程常见问题和治理措施混凝土被广泛用于本地铁工程，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。（一）混凝土强度不符合设计要求1、原因及现象配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定；混凝土的配合比没有经法定检测单位出具；操作中配合比有误，没有按重量计量投料；混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。2、处理措施⑴拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。⑵混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。⑶配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比(W/C)的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。⑷控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30

及其以下混凝土，气温不大于

25℃时为

120min，气温不小于

25℃时为

90min；C30

以上混凝土，气温不大于25℃为

90min，气温不小于

25℃时为

60min，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。⑸严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过浇筑高度超过

2m

时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h

内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7

昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于

14

昼夜。（二）构件断面尺寸偏差、轴线尺寸不符合设计要求1、原因分析看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。2、处理措施（1）施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。（2）模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6cm

木板。（3）混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。（三）混凝土蜂窝、麻面1、原因及现象蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现疏松，砂浆少，石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿；麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。主要原因为模板接缝不严密，板缝出漏浆；模板表面未清理干净或模板未涂隔离剂；混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。混凝土搅拌不均匀，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大产生利离析；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析；主体工程模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净；主体工程表面混凝土失水过多，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏；振捣不实或漏振或振捣时间不够出现蜂窝麻面。2、预防或治理措施（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并浇水充分湿润，不留积水；刚性模板脱模剂必须涂刷到位严禁漏涂。（2）混凝土浇筑高度一般不超过2

米，超过

2

米时要采取措施，如用串筒等进行下料。（3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。浇筑中应随时检查模板支撑及连接情况防止漏浆。（三）孔洞1、原因及现象孔洞表现为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。（1）对有配筋的主体工程而言，在钢筋较密的部位、预留孔洞和埋件处，混凝土下料时被搁住，未振捣或振捣不够就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入施工工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。2、预防或治理措施在钢筋密集处及节点部位，宜采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞浇筑时应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；若砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。浇筑时应经常观察模板、支架板缝等部位情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前处理完毕。（四）露筋1、原因及现象露筋主要表现为有配筋的混凝土内部钢筋局部裸露在结构构件表面。（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴主体模板造成外露。（2）主体工程某些部位截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋使钢筋位移，造成露筋。2、预防或治理措施（1）浇灌混凝土前，应保证钢筋位置和保护层厚度（必须注意固定好垫块，垫块间距不宜过稀）正确,并加强检查尤其是浇筑混凝土前的隐蔽检查，发现问题及时处理，还应用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。此外，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子混凝土。（2）若浇灌高度超过

2m

时，应用串筒或溜槽进行下料，以防止混凝土离析；为了防止钢筋移位，混凝土振捣避免撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整。（3）混凝土要振捣密实；正确掌握拆模时间，防止过早拆模，碰坏棱角，影响实体质量。（五）夹层1、原因及现象夹层表现为混凝土内部存在的水平或垂直的松散混疑土，主要在施工接缝处极易出现。（1）施工缝或后浇带接缝处未经处理凿毛、清除表面浮浆和松动石子，界面未充分湿润就灌筑混凝土。（2）施工缝处锯屑、泥土、混凝土块等杂物未清除或未清除干净。（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌注砂浆结合层，接缝处混凝土振捣不到位。（5）混凝土未连续浇筑，间隔时间过长超过混凝土初凝时间。2、预防或治理措施（1）认真按施工验收规范要求处理主体工程之间的施工缝及后浇带表面，进行凿毛处理；接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并用水清洗干净。（2）混凝土浇灌高度大于

2m

应设串筒或溜槽，同时注意对混凝土的振捣，避免漏振或过振；接缝处浇灌前除了进行必要的凿毛、清除干净表面的杂物之外，横向接缝还应浇50～100mm

厚原配合比无石子砂浆，以利于混凝土之间的良好结合，并加强接缝处混凝土的振捣密实。（3）后浇带混凝土浇筑时应采用比原混凝土标号高一等级且应有微膨胀性能混凝土进行浇筑。（4）混凝土应连续浇筑，如出现间隔时间应控制好间隔时间。（六）裂缝商品混凝土是由水泥、骨料、水和各种外加剂及掺合料组成的复杂结合体，优点有较高的抗压强度、良好的耐久性，缺点是抗拉强度低、抗变形能力差、易开裂等特性。混凝土产生裂缝的原因是多方面

，如荷载、温度、收缩、腐蚀、结构变形等，其大多不是单方面结果，而是多种因素相互交织影响、共同作用的结果。1、塑性收缩裂纹（1）原因及现象①混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩，形状不规则类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细且长短不一互不连贯。一般多在干热或大风天气出现。②混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，受风吹日晒使表面游离水蒸发过快，产生急剧的体积收缩，不能抵抗本身的收缩而产生龟裂。③模板、垫层过于干燥，吸水大。2、预防或治理措施①浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿润；混凝土应振捣密实，并注意加强对面层进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量。②混凝土浇筑后，表面及时覆盖草帘、草袋、塑料薄膜等，使水分不易蒸发适当洒水保持湿润，并适当延长养护时间；在高温、干燥及刮风天气，应及早洒水养护。2、干缩裂纹（1）原因及现象①干缩裂缝主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致的结果。②在混凝土初凝后没有覆盖养护受到风吹日晒，表面水分散失快体积收缩大，而内部湿度变化很小收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。③混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态。④混凝土过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。（2）预防或治理措施①混凝土应振捣密实但避免过度振捣；在混凝土初凝后终凝前进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。②加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。③冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。3、不均匀沉降裂纹（1）原因及现象①沉降裂缝是由于结构地基不均匀变形、基础和地梁等不均匀沉降、墙体过长等因素，引起墙体不均匀变形，在变形的过程中产生相互挤压力，在墙体内部产生应力，各应力产生的主拉应力超过墙体的自身应力而产生的裂缝。②由于结构地基土质不匀、松软、回填土不实或浸水而造成不均匀沉降。③在冬季施工时模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降。④模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致。⑤模板支撑没有可靠的整体性，造成支撑体系的不均匀沉降。（2）预防或治理措施①对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固。②保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀。③防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡。④模板拆除的时间按强制性条文规定的强度拆模，特别是大跨度、悬挑构件不能太早，且要注意拆模的先后次序。⑤在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。⑥模板底部应采取整体性措施，使模板支撑体系满足使用要求。4、温度裂纹及化学反应裂纹（1）原因及现象①温度裂缝多发生在大体积砼表面或温差变化较大地区的砼结构中，温度裂缝的走向通常无一定规律。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。②化学反应裂缝指混凝土拌和后会产生一些碱性离子，这些离子与某些活性骨料产生化学反应并吸收周围环境中的水而体积增大，造成混凝土酥松、膨胀开裂。③表面温度裂缝多由于结构温差较大。④进深的和贯穿的温度裂缝多由结构间温差较大，受到外界的约束引起的。⑤化学反应裂缝一般出现中混凝土结构使用期间，一旦出现很难补救，因此应在施工中采取有效措施进行预防。（2）预防或治理措施①大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，混凝土结构尺寸越大，温度应力越大，因此要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束；加强温度管理，对大体积混凝土施工要进行必要的温度监控，发现问题及时采取措施；加强混凝土的养护和保温，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却；夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季混凝土表面应设置保温措施并应适当延长保温和拆模时间，以防温差过大引起裂缝；混凝土中掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内；基础部分应及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝；在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热；避开炎热天气浇筑大体积混凝土。②关于化学反应裂缝一是选用碱活性小的砂石骨料。二是选用低碱水泥和低碱或无碱的外加剂。三是选用合适的掺和料抑制碱骨料反应。5、撞击裂纹（1）原因及现象①裂缝有水平的、垂直的、斜向的，裂缝的部位和走向随时受到撞击荷载的作用点、大小和方向而异，裂缝宽度、深度和长度不一，无一规律性。②拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝。③加荷过早混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝④拆模方法不当，只起模板的一角，或用猛烈振动的办法拆模，使结构受力不均匀或受到剧烈的振动。⑤混凝土尚未达到拆模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过比设计大的施工荷载作用而造成裂缝。⑥施工中，在混凝土初凝阶段因模板振动、变形或移位会使结构产生裂缝。⑦施工缝处理不好则可能在施工缝部位出现裂缝。⑧混凝土预制构件，在拆模、运输、堆放、起吊过程中因各种原因使构件受压区处于受拉状态，都可能使构件产生裂缝。（2）预防或治理措施①现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。②结构拆模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀③拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。④在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车或堆放工程用材料（实际施工荷载必须小于设计施工荷载），防止梁板受到振动和梁板压裂。⑤加强施工中钢筋、模板、混凝土配料、振捣的质量控制检查，确保结构构件钢筋位置，安装支撑系统、支撑位置正确，混凝土强度达到要求。⑥严格控制施工临时堆载，构件堆放、运输、吊装时保持支承和吊点位置正确稳定，避免振动碰撞。⑦正确掌握拆模时间，避免过早拆模。（七）结构表面缺棱、掉角或结构发生裂纹1、原因及现象模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。2、预防或治理措施（1）做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。（2）严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。（3）浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。（4）严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。（5）严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。（6）加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。（八）混凝土构件断裂1、原因及现象钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。2、预防或治理措施（1）认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。（2）按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。（3）严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。（4）施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。（九）混凝土构件缺陷专项治理1、对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1:2.5

的水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。2、当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。3、当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72h

以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比，一般不大于

0.5

并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。4、虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。五、钢筋工程常见问题和治理措施（一）钢筋外表发生锈蚀、产生裂纹1、原因分析及现象（1）施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。（2）仓库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间过长。（3）露天堆放时间过长，不用苫布或塑料不遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起。2、预防或治理措施（1）露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地面

30cm

以上，堆放时间应尽量缩短，用防雨布遮盖。（2）加强仓库管理，对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则。（3）对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。一般用钢刷或喷砂机进行除锈。（4）对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。（二）钢筋下料出现的问题1、原因分析及现象（1）下料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸不符合施工图设计的要求。（2）钢筋加工配料时，没有准确计算长度，有弯钩或弯起钢筋，没有加弯钩长度或扣除弯曲伸长。（3）用手工弯曲时，板距选择不当，角度不准。2、预防或治理措施（1）配料时不能直接按图纸尺寸下料，必须计算钢筋净保护层，钢筋弯曲、弯钩等规定，要根据图中尺寸计算下料长度，一般情况按下列方法计算：直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度＝直线长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度＝箍筋长度＋箍筋调整值上述钢筋需要搭接时，还应增加钢筋搭接长度。（2）对形状复杂钢筋，要事先放好大样，在根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。（三）钢筋焊接出现的问题1、原因及现象（1）焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤，焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。（2）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书。（3）焊接完成后没有测量焊缝长度。（4）焊条不合格，或选用焊条规格不对。（5）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮。（6）两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。2、预防或治理措施（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行焊试，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。（2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。（4）接头双面的长度不应小于

5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用于主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于

5d，如用单面焊缝不应小于

为钢筋直径）。（6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。（7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。（8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10

倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处。（9）焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在

5°C～-20°C

时，应采取技术措施；低于-20°C

时，不得虚焊。（10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。（四）同一截面钢筋接头数量超过规范规定数量1、原因及现象（1）在同一个截面受力钢筋的接头超过规范所固定的数值，该截面成为薄弱环节。（2）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。（3）原材料长度使得钢筋接头错不开。（4）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。2、预防或治理措施（1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配.（2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。（3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊改为电弧焊搭接。（五）绑扎钢筋骨架时钢筋或各种预埋件有遗漏现象1、原因及现象（1）绑扎好的钢筋骨架发现有钢筋或预埋件遗漏。（2）绑扎前没有熟悉图纸和钢筋安装顺序。2、预防或治理措施（1）绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸和各钢筋安装顺序，检查钢筋规格、数量，以及各种预埋件等是否与图纸相符，钢筋骨架绑扎完成以后，要有专门质检人员进行检查。（2）将遗漏的钢筋或预埋件再全部补上。（六）钢筋骨架变形问题1、原因及现象（1）钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭出，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。（2）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。（3）搬运频繁。（4）运输工具不当。2、预防或治理措施（1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作。（2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架。（3）对已变形的钢筋骨架要进行修整，变形严重的钢筋应予调换。（4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。（七）钢筋保护层问题1、原因及现象（1）拆模后发现混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够。（2）钢筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板。（3）保护层垫块遗漏或太稀，脱落。（4）振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移或绑扎松散。2、预防或治理措施（1）严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差。（2）按设计保护层厚度计算钢筋净保护层，然后制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采用带有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧。（3）已产生露筋的可采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠，原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补，重要部位露筋，要通过有关单位协商后，确定修补方案。六、模板工程常见问题和治理措施（一）柱模板常见问题1、原因及现象常见的柱模板问题有位移，倾斜、扭曲，胀模、鼓肚、漏浆。（1）柱支模不跟线、不规方。（2）组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。（3）模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。2、预防或治理措施（1）支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。（2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。（3）柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位。（二）侧墙模板常见问题1.原因及现象（1）模板倾斜、胀模。（2）模板底部位置不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。2.原因分析（1）侧墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。（2）模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部固定不牢，桁架支撑设置不合理。（3）找平砂浆不平整，使之与模板间的缝隙过大。（4）模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。3.防治措施（1）侧墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。（2）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。（三）站内楼梯模板常见问题1.现象（1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。（2）侧向模板松动、胀模。2.原因分析（1）楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。（2）侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。3.防治措施（1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。（2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。（3）应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。（三）梁模板常见问题1.现象（1）梁模板底板下挠，侧向胀模或上口宽度不足。（2）底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。（3）梁柱模板接头处跑模漏浆。2.原因分析（1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于

使梁上口模板歪斜。（2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。（3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。（4）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。（5）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。3.防治措施（1）梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。（2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口平直。（3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加

2

倍梁高。（4）梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。（四）支模通病1、现象（1）浇注混凝土过程跑模、漏浆。（2）模板错台、接缝、尺寸偏差。2、专项治理措施（1）模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。（2）模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。（3）模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。（4）在模板面板背后钉紧纵向次梁为

木方，沿结构横截面方向间距

350mm

布置，然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。（5）工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后方可继续使用。（6）端头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。（7）模板质量验收标准、要求

七、注浆加固工程常见问题和治理措施（一）原因及现象1、注浆效果差2、注浆管堵塞3、现场地质探测布孔不规范,不能充分反映前方地质情况；对前方地质定性分析不足,不能充分指导后续施工。4、注浆工艺落后,浆液扩散情况差,砂层中易发生溜空现象；传统施作管棚的方式精度较差,单次施作长度太短,设备对现场环境要求高,在施作过程中,每次均须上挑形成工作室,存在较大的风险。5、车站部分施工过程中,小导管的仰角普遍过大，小导管的作用发挥不充分；现场动态管理不够理想,超前支护不能因地质情况的改变而改变,常造成资源浪费；注浆工艺落后，浆液扩散不均匀，对注浆效果缺乏控制及验证。6、注浆管的布设缺乏统一标准；现场回填注浆存在不够及时的现象；注浆压力无统一标准,个别注浆压力过高，易造成结构破坏。（二）预防或治理措施为避免注浆管堵塞，实现桩底注浆，达到较好的注浆效果，后注浆工艺应注意一下几点：1、能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。2、首先检查水泥，其不能有结块现象。核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。注浆开始记录注浆压力。注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。八、防水工程常见问题和治理措施（一）混凝土自防水结构常见问题1、原因及现象（1）混凝土抗渗性能差。（2）对施工缝留置、处理不当，造成施工缝漏水。（3）混凝土结构缺陷造成漏水。2、预防或治理措施混凝土结构自防水施工是个精细过程，必须合理地选用配合比、水灰比、坍落度等参数，把好混凝土浇筑、振捣关，注意养护时间和条件。（1）控制好原材料的质量。混凝土的原材料必须符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定。在施工前进场材料必须现场抽样检验，达不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度，砂石含泥量及级配，要通过增加优质粉煤灰等来减少水泥用量，避免混凝土实际强度超过设计强度，提高抗裂性能。（2）把好混凝土浇筑、振捣关。混凝土应分层浇筑、分层振捣，相邻两层浇筑时间应根据气温情况台理确定，以确保上、下层混凝士在初凝之前的牢固结合。混凝土泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的高度。混凝土振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣时间一般为10～30

s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。（3）选择合理的混凝土坍落度。实践证明，在同等条件下，混凝土坍落度越小，混凝土早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水的商品混凝土入模坍落度应控制在

mm，目前，人防地下室普遍采用混凝土泵送施工方法，为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好的混凝土输送泵，最好选用进口混凝土输送泵。（4）重视混凝土拆模及养护工作。抗裂防水混凝土由于掺加了大量矿物掺合料，早期强度增长一般较为缓慢，后期强度有较高的持续增长，因此拆模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通混凝土晚

2

d，严禁过早拆模

混凝土终凝后应进行养护，养护时间不少于l4d，以防止在硬化期间产生干裂。（5）设置、处理好细部构造，混凝土应尽量做到连续浇筑，不留或少留施工缝。施工缝的设置，主要考虑一次混凝土浇筑强度和有效控制混凝土的收缩裂纹，在施工缝处继续浇筑混凝土前，对接缝表面应进行凿毛处理，涂刷水泥结晶防水涂料，粘贴遇水膨胀止水条或中埋式止水带。（6）因工程设计需要设置后浇带的地方应提高施工质量，采用补偿收缩混凝土，其配合比应经试验确定，施工前，应将接缝面用钢丝刷认真清理，凿去表面砂浆层，完全露出新鲜混凝土后再浇筑。（二）穿墙孔常见问题1、原因及现象穿墙孔周边漏水，主要原因是管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。2、预防或治理措施（1）管下混凝土漏水的处理。将管下漏水的混凝土凿深水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞。①水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1：0.6。从搅拌到操作完毕不宜超过

2min，操作时应迅速压在漏水处。②水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约

1min。将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手。③经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层

水泥砂浆，厚度控制在

5mm

左右。养护

22d

后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平。④也可用其它有效的堵漏剂堵塞。（2）加焊

10mm×100mm

以上的止水环。要求双面满焊。当混凝土墙厚度大于

500mm

时，可焊两道止水环。（3）在预埋大管径(直径大于

800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。（4）预埋管外擦洗干净，粘贴

BW

止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。（三）后浇带常见问题1、原因及现象主要表现为沿后浇缝处渗漏水。原因为后浇缝两侧的杂物没有清除干净，两侧混凝土没有浇捣密实；后浇混凝土收缩性大，新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。2、预防或治理措施（1）必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；凿毛混凝土两侧面。（2）后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成

之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。（3）要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于（四）防水卷材常见问题1、原因及现象铺贴后的卷材表面经敲击或手感检查，出现空鼓声。2、预防或治理措施（1）无论采用外贴法还是内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于

300mm，垫层上应抹

1：2．5

水泥砂浆找平层，以创造好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。（2）铺贴卷材前一、二天，喷或刷

道冷底子油，以保证卷材与基层表面黏结。九、钢管、型钢支撑9.1

钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策

焊接质量通病及预防处理措施

紧固件连接质量通病及预防处理措施

吊装质量通病及预防处理措施

十、导墙和便道的质量通病及对策10.1

成因分析导墙具有挡土、支承重物（重力）、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用；它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。10.2

防治措施1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2～3

㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。2、在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。3、钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。4、基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×30

㎜，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上米，保持导墙稳定。6、在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5

米，底基层用

10T

以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm

以上，确保承载力满足施工要求。十一、三轴搅拌桩的质量通病及对策11.1

成因分析水泥搅拌桩施工属于隐蔽工程，如施工过程中发生一定的问题，势必对其施工造成一定的影响，且一旦发生质量问题，便构成隐患且不好检查及补救。常见的质量问题有预搅下沉困难、搅拌桩机下沉不到预定高度、桩位偏斜、水泥用量过多或不够、邻桩搭接长度不够、桩长不足、出现冷缝等。11.2

预防措施11.2.1

成桩施工质量控制⑴认真做好施工班组作业人员技术交底，以及上岗前的培训工作，持证上岗，确保岗位工作质量。⑵进场水泥及时送检，合格后方可使用。材料供应部门在材料送至现场时,

应提交材料质保单,同时按规定做好原材料复检，试验报告应在正式施工前出具，确保使用的水泥满足设计强度等级。按

400T

散装水泥为一个检验批，及时将水泥送实验室进行28

天强度检测。⑶保证施工机械设备性能良好，设备定期保养维修，并准备应急备用压浆泵一套，确保喷浆的均匀性和连续性。⑷在施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。11.2.3

确保桩身强度措施⑴严格监控水泥用量、注浆压力，控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。施工时，土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。⑵浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30

秒再倒入存浆桶。⑶压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

一、质量缺陷治理原则1、成立专门质量缺陷责任期维修小组，专门负责工程在质量缺陷责任期各种质量缺陷的维修，做到尽可能满足业主的使用需要。同时落实责任，跟踪服务。2、工程在质量缺陷责任期的任何缺陷或损坏，我方将遵循“质量第一，用户至上”的原则，严格按照监理工程师提出的质量要求进行维修。3、工程在质量责任缺陷期存在的所有缺陷，在未取得监理工程师同意、批准之前不得擅自先行维修。4、对质量责任缺陷期工程存在的所有缺陷，必须做好详细的缺陷记录上报业主和监理，同时上报详细的维修方案。5、责任期的缺陷维修必须严格按照审定、批准的缺陷维修方案进行施工，同时必须符合有关施工规范、规程的规定。二、施工质量缺陷处理的基本方法（一）返修处理当项目的某些部分的质量虽未达到规范、标准或设计规定的要求，存在一定的