某工业锅炉安装工程监理作业指导书

工业炉安装监理作业指导书2008-11-25目录1.编写说明2.编写依据3.施工准备3.1资质审查3.2方案审查3.3材料/构配件/设备的审查4。砌筑4.1一般要求4.2炉墙砌筑4.3炉顶4.4炉底5.安装5.1基础检查及划线5.2钢架的安装5.3锅筒、集箱的安装5.4受热面管的安装5.5燃烧器、吹灰器、门类和烟道挡板的安装5.6省煤器、空气预热器的安装6.受压元件的焊接7.水压试验8.仪表、阀门、吹灰器9.烘炉10.煮炉11.严密性试验和运行编写说明本文件的编写主要针对工业锅炉安装工程施工技术,为监理工程师在工业锅炉安装工程施工过程中具体应检查承包商哪些施工步骤及内容提供参考,具体监理程序请参阅《监理作业指导书通册》。2．编写的主要依据：《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《工业锅炉安装工程施工》GB50273—98《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《阀门检验与管理规程》SH3518-2000《压力容器无损检测》JB/T4730-2005《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91《建设工程监理规范》GB50319-2000《BECS监理作业指导书通册》《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270—98《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB50272—98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274—98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276—98《铸造设备安装工程施工及验收规范》GB50277—98《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—983.施工准备3.1资质审查3.1.1与拟承担工程内容、等级相符企业资质等级证书、企业法人营业执照、安全生产施工许可证。3.1.2检查特殊工种人员的上岗证，进行容器和管道焊接作业的焊工，必须持有焊工资格证书，核审焊工资格证书是否在有效期内、操作项目是否涵盖本工程施工的范围。3.1.3检查施工单位质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。3.2方案审查3.2.1施工技术方案需要针对施工的内容范围及特点进行编写，应包括材料检验标识、预制焊接、阀门支吊架安装及对各工序施工质量的检测检查方式和方法等。从施工组织、计划、机具设备、工艺技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、安全性、先进性。3.2.2审核施工单位提交的本工程所涉及到的焊接工艺评定，核验其是否满足设备焊接质量的要求。3.2.3审核施工单位的焊接作业指导书，核验其在本工程中的可操作性。3.3材料/构配件/设备的审查3.3.1一般规定压力容器元件、管道组成件必须具有质量证明文件无质量证明文件的产品不得使用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的压力容器元件、管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。3.3.2锅筒、集箱安装前的检查3.3.2.1.锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷；3.3.2.2.锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应准确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整；3.3.2.3.胀接管孔的表面粗糙度不应大于12.5微米，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕，少量管孔的环向或螺旋开刻痕深度不应大于0.5毫米，宽度不应大于1毫米，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4毫米；3.3.3受热面管子安装前的检查3.3.3.1管子表面不得有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。3.3.3.2合金钢管应逐根进行光谱检查。3.3.3.3受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下列要求：当弯管半径小于管子公称外径时，通球直径为0.7倍的管子外径；当弯管半径≥2.5倍管子公称外径且小于3.5倍的管子外径时，通球直径为0.7倍的管子外径；当弯管半径≥3.5管子公称外径时，通球直径为0.85倍的管子外径。3.3.4阀门检验3.3.4.1阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；3.3.4.2阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用；3.3.4.3所有的阀门要有质量合格证明书。3.3.4.4配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。4.砌筑4.1一般要求4.1.1砌体各部位的砖缝尺寸应按设计要求施工，当设计没有规定时，各部位砌体的砖缝厚度不应超过下表的规定数值。各部位砌体的砖缝允许厚度序号部位名称或材料各类砌体砖缝厚度(mm)ⅠⅡⅢⅣ1底和墙--3-2高温或有气体作用的墙-2--3拱顶或拱（包括球拱）----(1)湿砌-2--(2)干砌-1.5--4炉顶吊挂砖----(1)湿砌--3-(2)干砌-2---5粘土质、高铝质隔耐火砖----(1)工作面-2--(2)非工作面-2--6钢玉砖----(1)炉墙1---(2)拱顶或拱（包括球拱）-1.5--7硅藻土砖---58红砖内衬---59红砖作外壁----(1)底和墙---5(2)拱顶或拱---510烧嘴砖-2--4.1.2砌体的砌筑允许偏差不应超过下表的规定数值。砌体的砌筑允许偏差序号偏差名称允许偏差（mm）1垂直度公差：（1）墙：每米高全高3152表面平面度公差（）用2米长靠尺检查靠尺与砌体之间的间隙：（1）一般墙面（2）挂砖墙面（3）底面（4）拱脚砖下的炉墙上表面57553线尺寸偏差：（1）矩（方）形炉膛的长度和宽度（2）矩（方）形炉膛的两对角线长度差（3）圆形炉膛内半径：内半径大于或等于2m时内半径小于2m时（4）拱或拱顶的跨度（5）烟道的高度和宽度±1015±15±10±10±154.1.3耐火砖砌体的砖缝应符合下列要求：a.砖缝应横平竖直，灰浆饱满，其灰浆饱满度应大于90%。b.砌体应错缝砌筑c.耐火砖砌体的砖缝应用塞尺检查，塞尺上宽度应为15mm，厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。如果用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格，不得使用端头尖锐或已磨损的以及不标准的塞尺。d。应在炉子每5m2的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，就应超过下列规定的处数：Ⅰ类砌体为4处；Ⅱ类砌体为4处；Ⅲ类砌体为5处；Ⅳ类砌体为5处。4.1.4耐火砖的加工应符合下列要求：a.砖的加工面不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面，吊砖的砖槽不应加工。b.砖加工后的厚度海里小于砖厚的1/2，长度不得小于砖长的1/2，4.1.5砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热屋的构造等，均应符合设计要求并应在施工中及时检查。4.1.6炉子中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定，砌筑前应校砌体的放线尺寸。4.1.7固定在砌体内的金属预埋件，应在砌筑前或砌筑时安装，金属预埋件与砌体间应根据需要设置膨胀缝。4.1.8砌体膨胀缝的尺寸及其分布位置和构造，均应符合设计要求。当设计未作规定量，每米长砌体的膨胀缝尺寸平均值采用下列数据。粘土质耐火砖砌体5～6mm;高铝质耐火砖砌体7～8；刚玉砖体9～10mm.膨胀缝应均匀平直，缝内保持清洁，不得掉入耐火泥或杂物，并按规定填入填料。4.1.9砌体内外层膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开，多层拱顶的膨胀缝应上下错开，单层拱项的直通膨胀缝应用耐火砖砌体覆盖。4.1.10基础有沉降缝时，其上的耐火砖砌体也设置沉降缝，缝内应用填料或耐火陶瓷纤维等塞紧。4.1.11当烟道与下沉很大的建筑物或烟囱连接时，应在这些建筑物或烟囱施工完毕，沉降基本稳定或采取可靠措施后，才可砌筑烟道，沉降缝应防止透气或渗水。4.1.2隔热耐火砖应错缝砌筑，耐火泥浆应饱满，不得有空鼓和松动现象。4．1.13耐火浇注料预制块砌体砖缝或预留灌浆孔应用与其成分相适应的耐火泥浆，并做主泥浆饱满。4.2炉墙砌筑4.2.1炉墙应保持横平竖直，在砌筑双层平壁炉墙时，4.2.2具有拉砖或挂砖的竖直，在肆筑双层平壁炉墙时，两层砖之间应相互牵连。4.2.3具有托砖板的砌体，托砖板和托砖板上部的砌体与下部砌体之间应留有间隙，间隙尺寸及填充物质文化生活在按设计规定。4.2.4砌筑炉墙拉砖或挂砖时，应满足下列要求：a.拉砖杆应平直，其直线度允许偏差每米不超过3mm；b.拉砖杆长度应适当，不得出现不拉或虚拉的现象；c.拉砖杆就设置在纵向膨胀缝之间；d拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得不一端翘起。4.2.5当炉墙的隔热耐火砖与隔热层或炉壳间不用耐火泥砌筑或不用粘结剂粘结时，砌体必须紧靠隔热层或炉壳砌筑。4.2.6隔热耐火砖的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。拉砖钩与砖缝的间距不得小于40mm.4.2.7炉墙隔热耐火砖砌体，必须按垂直和水平方向设置膨胀缝，水平膨胀缝应设置在托板下，并在缝内耐火陶纤维填满。4.2.8当托砖板下的膨胀缝不能满足设计要求时，可加工托砖板下面的砖，加工后砖的厚度不应小于原砖厚的2/34.2.9圆形炉墙应按中心线砌筑，当炉壳中心线和直径偏差符合设计要求时，可以炉壳作导面砌筑。4.2.10圆形炉墙的砖缝厚度应均匀一致，砖缝不得不三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一位置。4.2.11圆形炉墙内表面的圆度公差不得大于直径的0.5%，且不得大于20mm。4.2.12圆形炉墙垂直度公差每米不得大于3mm，全高不得大于15mm.4.2.13圆形炉墙的水平平面度公差，每米长不得大于3mm，在直径方向对应两点间的水平平面度公差不得大于15mm.4.3炉顶43.1炉顶吊挂砖应预砌筑，并进行选分和编号，外形尺寸偏差较大的挂砖应进行加工，吊挂砖的主要受力处不得有裂纹，吊砖架要调整准确并检查合格后再开始吊挂砖。4.3.2吊挂平顶的吊挂砖，由中间向两侧砌筑。吊挂平顶的内表面应平整，个别砖的错牙不尖超过3mm。当砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应按设计要求留出膨胀缝。4.3.3拱形炉顶拱脚表面应平整，角度应正确，不得用加大砖缝的方法找平拱脚。4.3.4拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑，当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后才可砌筑拱或抠顶，不得在拱脚下砖与拱脚梁之间砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。4.3.5除有专门规定外，拱或拱顶应错缝砌筑，错缝砌筑的拱或拱顶应保持砖面平整。4.3.6跨度及标高不同的拱顶宜环砌，环砌拱或拱顶的砖环必须保持平整长直。4.3.7拱或拱顶必须从两边拱脚同时向拱顶中心对称砌筑。4.3.8拱或拱顶的放射砖拱缝应与半径方向一致。拱或拱顶的内表面平整，个别砖的错牙不应超过3mm。4.4炉底4.4.1炉底砌筑前，基层按设计标高找平，其允许偏差为+5～-10mm，必要时将最下一层砖加工找平。4.4.2砌筑炉底时，最上层砖的长边应同气流的方向垂直，或成一交角。4.4.3炉底砖应错缝砌筑，砌筑多层砖炉底时，上下层砖缝应错开。4.4.4炉底干砌时，砖与砖之间应靠紧，其缝应按设计要求填充，多层砖炉底的砖缝应分层填充。4.4.5炉底砖应砌筑平稳，其表面应平整，炉底标高的允许偏差为±10mm。4.4.6炉底有烧嘴砖时，应先砌筑烧嘴砖，砌筑烧嘴砖时，应先砌点孔部位的砖，其位置必须准确。烧嘴砖炉底或相邻炉墙之间应设置膨胀缝，并按设计要求填满。4.4.7在耐火浇注料基层上砌筑炉底时，应在基层达到设计强度后才可进行。5.安装5.1基础检查和划线5.1.1锅炉及辅助设备就位前，应检查基础尺寸和位置，其允许偏差应符合下表：锅炉及其辅助设备基础的允许偏差项目允许偏差（mm）纵轴线和横轴线的坐标位置±20不同平面的标高0～-20平面的水平度（包括柱子基础面上的预埋钢板每米5或地坪上需安装锅炉的部位）全长10外形平面外形尺寸±20尺寸凸台上平面外形尺寸0～-20凹穴尺寸+20～0预留地脚螺栓孔心位置+10度+20～0孔壁垂直度（每米）+10预埋地脚螺栓顶端标高+20～0心距（在根部和顶部两处测量）±25.1.2锅炉安装前，应划出纵高和横向安装基准线和标高基准点。5.1.2锅炉基础划线应符合下列要求：a.纵向和横向中心线应互相垂直；b.相应两椁子定位中心线的间距允许偏差为±2mm；c.各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mml。5.2钢架的安装5.2.1钢架安装前，应按照施工图样清点构件数量，并对柱子、梁等主要构件进行检查。5.2.2安装钢架时，宜先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划出1米标高线，找正柱子时，应根据厂房运转层上的标高基准点，测定各柱子上的1米标高线。柱子上的1米标高线应作为以后安装锅炉各部组件、元件和检测时的基准标高。5.2.3当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜小于50mm。5.2.4找正柱子后，应按设计将柱脚固定在基础上，当需与预埋钢筋焊接固定时，应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度应为预埋钢筋直径的6～8倍，并应焊牢。5.2.5平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应安装平直，焊接牢固，栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊接缝处表面应光滑。5.2.6不应任意割短或接长扶梯，或改变扶梯斜度和扶梯的上、下踏脚板与连接平台的间距。5.2.7在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞，当需要切割时，在切割后应加固。5.3锅筒、集箱的安装5.3.1锅筒必须在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位，不是由钢梁直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架。临时性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。5.3.2当就位找正锅筒、集箱时，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线锅筒、集箱中心线进行测量。5.3.3锅筒、集箱的支座和吊挂装置安装前的检查，应符合下列要求：a.接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2毫米；b.支座与梁接触应良好，不得有晃动现象；c.吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应临固定。5.3.4锅筒集箱就位时，应在水压试验合格后进行，其安装应符合下列要求：a.零部件的数量不得缺少；b.蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹；c.当兰接合面应严密；d.连接件的连接应牢固，且有防松装置。5.4炉管的安装5.4.1一般要求5.4.1.1炉管在安装前应检查与炉管安装有关的钢结构、炉管支承件、导向管的安装和炉衬施工是否符合设计文件规定。5.4.1.2炉管在安装前应逐件进行进行外观检查，其外形尺寸、表面质量及标记应符合设计文件和有关标准的规定。5.4.1.3裂解炉、转化炉的辐投射管在外观检查合格后进行射线检测，每台炉可抽查5%的焊口。其检验结果必须符合设计文件和有关标准的规定。检验中发现不合格的焊接接头，则尖加倍抽查，基仍有不合格者则全部检验。5.4.1.4在炉管检验、运输及安装过程中，对炉管应采取有效保护措施，以防止磁伤、电弧划伤及水和雨雪的浇淋。奥氏体铬镍钢管不得用含硫、锌、锡、铜及铅等有害成分的颜料作标记；不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。5.4.1.5炉管安装前应清扫表面灰尘，采用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹扫后应封闭管口。5.4.1.6所有坚固件的螺纹部分应涂以二氧化钼脂进行保护。5.4.1.7有关炉管组对焊接和焊接接头质量检验的要求，按HG20545的规定进行。5.4.2辐射段炉管的安装5.4.2.1立管吊索装时应平稳，不得撞击炉衬。5.4.2.2立蜂这安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩。5.4.2.3立管上端采用炉外支承时，每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上；当支耳与吊管梁之间间隙较大或炉管垂直度仿差较大时，可在支耳下端加垫铁找正。找正后，必须用相应的焊条将垫铁与吊管梁点焊牢固。5.4.2.4立管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重。炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管在拉钩内自由伸缩。5.4.2.5立管采用炉内下支承时，下弯头或弯管上的导向管应能自由插入炉底定位管内，不得强行对中。5.4.3对流段炉管的安装5.4.3.1对流段炉管的安装可根据炉管到货状态及吊时机具的性能，采取炉管与支承结构散装法或炉管与支承结构分段组合安装法。5.4.3.2对流段炉管与支承结构散装法安装：a将端管板、中间管板吊装就位，检查管口标高及管板同心度，然后用螺栓、螺母固定。b按规定砌筑炉衬、养护。c按图穿管，注意不得碰坏炉衬和撞击管板、管架及折流板。d按图焊弯头，并做无损检测，合格后，做管束水压试验。5.4.3.3对流段炉管分段组装法安装：a对各组管束水压试验合格后方可吊装。b边接面放垫片涂密封膏。分段吊装，拧紧螺栓，确保对流管口标高、方位正确。各连接面密封不漏风。5.5燃烧器、吹灰器、门类和烟道挡板的安装5.5.1燃烧器的安装5.5.1.1炉衬上预留的燃烧器孔尺寸及其位置，经验收合格后，方可安装燃烧器。5.5.1.2燃烧器内各通道必须畅通无阴，边接部位应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。5.5.1.3燃烧器安装应按设计文件的规定进行中，高速后燃烧器或喷枪的垂直度，其全长偏斜不应大于5mm。5.5.1.4燃烧器喷枪露出烧嘴砖的安装尺寸允许偏差±6mm。5.5.1.5燃烧器的燃烧道砖，其外侧与炉衬之间的膨胀间隙及填充要求应符合设计文件的规定。5.5.2吹灰器的安装5.5.2.1炉墙板上的套筒应与炉墙板垂直，套筒法兰应与套筒同心。5.5.2.2手动或电动吹灰器的支架应焊接牢固。5.5.2.3调整喷射管与吹灰器本体使其中心位置符合设计文件要求，吹灰器应与喷身管同心并与炉墙板垂直。5.5.2.4调试时，应详细检查传动系统运行是否正常，吹灰管是否转动灵活并能否按指令吹扫，吹扫范围及伸缩长度是否符合设计文件规定。5.5.3门类和烟道板板的安装5.5.3.1人孔门、防爆门及观察孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接触严密，重力式防爆门门盖的质量应符合设计文件规定。5.5.3.2烟道挡板或烟囱挡板的调节系统应进行调试，检查其启闭是否准确、灵活。5.6省煤器、空气预热器安装5.6.1铸铁省煤器安装前，宜逐根进行水压试验。5.6.2每根铸铁省煤器管子破损的翼片数应大于总翼片数的5%，整个省煤器中有破损翼片的要数不应大于总根数的10%。5.6.3省煤器安装时，其支承架的允许偏差应符合以下以下规定：支承架的水平方向位置为±3，支承架的标高为0～－5，支承架的纵向和横向水平度为长度的1‰。5.6.4温度大于100℃区域内的螺栓、螺母上应涂上二硫化钼油脂或石墨粉。6.受压元件的焊接6.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅炉受压元件焊接技术条件》和《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》的有关规定。6.2焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可进行施工。6.3焊接锅炉受压元件的焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作，焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。6.4对于锅炉受热面管子，应在同部件上切取0.5的对接接头做检查试件，但不得少于一套度样所需接头数。当现场切取检查试件确有困难时，可用模拟度件代替。6.5锅炉受压元件的焊缝附近应采用低应力的钢印打上焊工的代号。6.6锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的10%，且不尖大于1毫米。6.7管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中忙乱200毫米处的间隙不应大于1毫米。6.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。6.9受压元件焊缝的外观质量应符合下列要求：a.焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与母材应圆滑过渡；b.焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未溶合、夹渣、弧坑和气孔；c.焊缝咬边深度应大于0.5毫米，两倜咬边总和蔗不应大于管子周长的20%，且不应大于40毫米。6.10射线探伤人员必须持有国家主管部门颁布发的《锅炉压力容器无损检测人员资格证书》，且只能在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的射线探伤工作。6.11锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定：a.抽检焊接接头数量应为焊接接头决数的2%—5%；b.射线探伤应符合现行国家标准《钢溶化焊焊接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量要求不应低于AB级；c.对于额定压力等于或大于0.1Mpa的蒸汽锅炉和额定出水温度等于或大于120度的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格，对于额定蒸汽压力小于0.1Mpa的蒸汽锅炉和额定出水温度小于120度的热水锅炉，Ⅲ级焊缝为合格；d.当射线探伤原结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，增做不合格数的双倍复检，当复栓仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查；e.焊接接头经探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行挨个方案，方可进行返修，同一位置上的返修不应超过3次，补焊区仍应做外观帮射线探伤检查。6.12管子上所有的附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。6.13管排除万难的排列应整齐，不应影响砌（挂）砖。7．水压试验7.1锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。7.2主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉一起作水压试验；安全阀应单独作水压试验。7.3压试验的压力应符合水下表的规定：水压试验的压力（MPa）名称锅筒工作压力P试验压力锅炉本体＜0.591.5P且不小于0.20及过热器0.59～1.18P+0.29＞1.181.25P可分式省煤器1.25P+0.497.4水压试验前的检查应符合下列要求：a.对锅筒、集箱等受压部（元）件应进行内部清理和表面检查；b.检查水冷壁，对流管束及其他管子应畅通；c.装设的压力表不应少于2只，其精度等级不应低于2.5级；额定工作压力为2.5Mpa的锅炉，精度等级不应低于1.5级，压力表经过校验应合格，其表盘量程应为度验压力的1.5～3，宜选用2倍。d.应装设排水管道和放空阀。7.5水压试验应符合下列要求：a.水压试验的环境温度应不低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施；b.水温应高于周围露点温度；c.锅炉应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀；d.当初步栓查无漏水现象时，再缓慢升压，当升到0.3～0.4Mpa时应进行一次检查井，必要时可拧紧入孔，手孔和法兰等的螺栓；e.当水压上升到额定工作压力时，暂停升压，检查各部分，应无漏水或变形等异常现象，然后应关闭就地水位计，继续升到试验压力，并保持5分钟，其间压力下降不应超过0.05Mpa，最后回降到额定压力进行检查，检查期间压力应保持不变，水压试验时受压元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，胀口不应滴水珠。7.6当水压试验不合格时，应返修，返修后应重做水压试验。7.7水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽，当立式过热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。7.8每次水压试验应有记录，水压试验合格后应输签证手续。8.仪表、阀门和吹灰器8.1热工仪表及控制装置安装时，除应按本节的规定执行外，尚应符合国家现行标准《工业自动化仪表工程施工及验收规范》和设计规定。8.2热工仪表及控制装置安装前，应进行检查和校验，达到精度等级，并符合现场使用条件。8.3仪表控制装置校验后，应符合下列要求：a.仪表变差应符合该仪表的技术要求；b.指针在全行程中移动应平稳，无抖动、卡针或跳跃等异常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合要求；c.电位器或调节螺丝等可调部件，应留有调整余量；d.仪表阻尼应符合要示；e.校验记录应完整，当有修改时应在记录中注明。8.4压力管道和设备上取源部件及一次仪表的安装，应符合下列要求：a.在压力管道和设备上宜采用机械加工方法开孔，风压管道上可用火焰切割，但孔口应磨圆锉光；b.当在同一管道上安装取压装置和没温元件时，取压装置应装在测温元件的上游。8.5测温装置安装时，应符合下列要求：a.测温元件应装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不应装在管道和设备的死角处；b.温度插座的材质应与主管道相同；温度仪表的外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值线路电阻的允许偏差；热电偶为±0.2Ω,热电阻为±0.1Ω。8.6压力测量装置的安装，应符合下列要求：a.压力测点应择在管道的直线上，即介质流速稳定的地方，取压装置端部不应伸入管道内壁；b.当就地压力表所测介质温度大于60℃时，二次门前应装U型或环型管；c.当就地压力表测量波动剧烈的压力时，在二次门后应安装缓冲装置；d.锅炉压力表表盘上应标有标示锅筒工作压力的红线。8.7风压表的安装应符合下列要求：a.风压的取压孔径应与取压装置管径相符，且不应小于12毫米；b.安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，并与水平线所成夹角宜大于30℃，且不尖伸入炉墙和烟道的内壁；8.8水位表的安装，尖符合下列要求：a.玻璃管（板）式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏差为±毫米，表上应标明“最高水位”和“正常水位”标记；b.电接眯水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位相重合；c.锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的严密性，安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重合。8.9信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按要求进行整定，并作模拟试验。8.10电动执行机构的安装，应符合下列要求：a.电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传动部分动作应灵活，无空行程及卡阴现象；b.雨层云执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指示器应与调节机构开度一致，并在全行程内动作应平稳、灵活，并无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。8.11阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关、力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。8.12.阀门均应逐个用清水进行严密试验，严密性试验压力为工作压力的1.25倍，应以阀瓣密封面不漏水为合格。8.13蒸汽锅炉安全阀的安装，应符合下列要求：a.安全阀应逐个进行严密性试验；b.锅炉上必须有一个安全阀按表中较低的始启压力进行整定，对有过热器的锅炉，按较低压力进行整定的安全阀必须是过热器上的安全阀，过热器上的安全阀应先开启；c.安全阀必须垂直安装，并应装设有足够截面的排汽管，其管路应畅通，并直通至安全地点，排汽管底工部应装有疏水管，省煤器的安全阀应装排水管d.锅筒和过热器的安全阀在锅炉蒸汽严密性试验后，必须进行最终的调整，省煤器安全阀始启压力为装设地点工作压力的1.1倍，调整应在蒸汽严密性试验前用水压的方法进行；e.安全阀应检验其始启压力起座压力及回座压力；f.在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象；g.安全阀经调整检验合格后，应做标记。8.14热水锅炉安全阀的安装，应符合下列要求：a.安全阀应逐个进行严密试验；b.安全阀起座压力应按下列规定进行整:Ⅰ.起座压力较高的安装阀的整定压力应为工作压力的1.12倍，且不应小于工作压力加0.07Mpa；Ⅱ.起座压力较高的安全阀的整定压力应为工作压力的1.14倍，且不应小于工作压力加0.1Mpa；Ⅲ.锅炉上必须垂直有一个安全阀迫发较低的起座压力进行整定。Ⅳ.安全阀必须垂直安装，并装设泄放管，泄放管应直通安全地点，并应有足够的截面积和防冻措施，确保排泄畅通；Ⅴ.安全阀以调整检验合格后，应做标志。9.烘炉9.1烘炉前，应制订烘炉方案，并应具备下列条件：a.锅炉及其水处理、汽水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并以试运转合格；b.炉体砌筑和绝热工程应结束，并经炉体漏风试验合格；c.水位表、压力表、测温仪表等烘炉需用的热工和电气仪表均应安装和试验完毕；④锅炉给水应符合现行国家标准《低压锅炉水质标准》的规定；d.损筒和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷状态下应调整到零位；e.炉墙上的测温点或灰浆取样点应设置完毕；f.应有煤炉升温曲线图；g.管道、风道、烟道、灰道、阀门及档板均应标明介质流向、开启方向和开度指示；h.炉内外及各通道应全部清理完毕。9.2烘炉可根据现场条件，采用火焰、蒸汽等方法进行，蒸汽烘炉适用于有水冷壁的各种类型号的锅炉，用于链条炉排的燃料不应有铁钉等金属杂物。9.3火焰烘炉应符合下列要求：a.火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀