数控技术与编程 -程广振课件 第7章 数控程序编制基本知识

第7章

数控程序编制基本知识7.1程序编制的内容与方法7.2数控机床坐标系7.3数控加工程序格式与代码7.4思考与练习第七章本章教学要点知识要点掌握程度相关知识程序编制的内容与方法①了解数控编程的内容与步骤；②了解数控机床程序编制方法。①数控加工工艺规程；②坐标计算、定位夹紧。数控机床坐标系①了解标准坐标系；②掌握数控机床的两种坐标系；③熟悉绝对指令与增量指令。①笛卡尔坐标；②机械坐标系；③工件坐标系。数控加工程序格式与代码①了解数控加工程序格式；②熟悉程序字的功能。①程序段、程序名；②字地址格式、程序字功能。

7.1程序编制的内容与方法由于数控机床是按照预先编制好的程序自动加工零件，程序的好坏将直接影响到数控机床的正确使用和数控加工特点的发挥。因此，编程人员除了要熟悉数控机床、刀具、夹具以及数控系统的性能以外，还必须熟悉数控机床编程的方法、内容与步骤、编程标准与规范等，并不断地积累编程经验，以提高编程质量和效率。7.1.1数控机床编程的内容与步骤数控机床编程的内容主要包括：分析被加工零件，确定加工工艺过程，数值计算，编写程序单，输入数控系统，程序校验和首件试切等。数控机床编程的步骤一般如图7-1所示。图7-1数控机床编程的步骤1.分析零件通过对工件材料、形状、尺寸精度及毛坯形状和热处理的分析，确定工件在数控机床上进行加工的可行性。2.工艺处理选择适合数控加工的加工工艺，是提高数控加工技术经济效果的首要因素。制定数控加工工艺除需考虑通常的一般工艺原则外，还应考虑充分发挥所有数控机床的指令功能，正确选择对刀点，尽量缩短加工路线，减少空行程时间和换刀次数，尽量使数值计算方便，程序段要少等。3.数值计算数值计算是指根据加工路线计算刀具中心的运动轨迹。对于带有刀补功能的数控系统，只需计算出零件轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点、终点和圆弧的圆心坐标。

7.1程序编制的内容与方法4.编写程序单编程人员根据所使用数控系统的指令、程序段格式，逐段编写零件加工程序。编程人员应对数控机床的性能、程序指令代码以及数控机床加工零件的过程等非常熟悉，才能编写出合理的零件加工程序。5.输入数控系统程序编写好之后，可通过键盘等直接将程序输入数控系统，也可通过磁盘驱动器或RS-232接口输入数控系统。6.程序校验和首件试切程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和试加工两步检查后，才能进行正式加工。对带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床，可进行数控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确。通过试加工可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合理，加工精度能否满足零件要求，加工工效如何，以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。

7.1程序编制的内容与方法7.1.2数控机床程序编制方法

数控机床程序编制方法可分为手工编程和自动编程两种。1.手工编程

手工编程是指各个步骤均由手工完成，即从零件分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序检验等各步骤主要由人工完成的编程过程。对形状简单的工件，计算比较简单，程序段不多，采用手工编程较容易完成，而且经济、及时。2.自动编程

自动编程主要有语言编程、图形交互式编程和语音编程等方法，图形交互式编程基于CAD/CAM软件。常见CAD/CAM软件有MasterCAM、Pro/ENGINEER、UG、CAXA、Cimatron、SolidWorks等。例如使用先利用CAD功能模块进行造型，再利用CAM模块产生刀具路径，进而利用后置处理程序产生数控加工程序。自动编程具有编程时间短、编程人员劳动强度低、出错概率小、编程效率高等优点。因此，它适用于加工形状复杂或由空间曲面组成的零件的编程。

7.1程序编制的内容与方法7.2数控机床坐标系在数控编程时，为了描述机床的运动，简化程序编制，数控机床的坐标系和运动方向均已标准化。7.2.1标准坐标系1．标准坐标系的规定国际标准化组织ISO已制定了数控机床坐标系标准，我国原机械工业部颁布的行业标准JB/T3051－1999《数控机床坐标和运动方向的命名》与ISO标准等效，其中规定的确定原则如下。1)机床相对运动的规定机床的结构不同，有的机床是刀具运动，零件静止不动，有的机床是刀具不动，零件运动。无论机床采用什么形式，都假设零件静止，刀具运动。这样编程人员在不考虑机床上零件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的加工过程。2)机床坐标系的规定标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡儿直角坐标系决定，如图7-2所示。A、B、C三个旋转坐标如图7-3所示，用右手螺旋法则确定。3)运动方向的规定增大刀具与零件距离的方向即为各坐标轴的正方向。图7-2右手笛卡儿直角坐标系图7-3右手螺旋法则7.2数控机床坐标系2．建立坐标系的步骤先确定Z轴，再确定X轴，然后确定Y轴，最后确定回转轴A、B、C。1)先确定Z坐标轴Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具离开零件的方向。2)再确定X坐标轴X坐标平行于零件的装夹平面，一般在水平面内。确定X轴的方向时，要考虑两种情况：(1)如果零件做旋转运动，则刀具离开零件的方向为X坐标的正方向，如图7-4(a)所示。(2)如果刀具做旋转运动，则分为两种情况：Z坐标垂直时，观察者面对刀具主轴向立柱看时，+X运动方向指向右方，如图7-4(b)所示。Z坐标水平时，观察者沿刀具主轴向零件看时，+X运动方向指向右方，如图7-4(c)所示。(3)最后确定Y坐标轴。根据X坐标和Z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向。数控铣床的Y坐标见图7-4(b)、(c)。(4)确定回转轴A、B、C。根据已确定的X、Y、Z轴，用右手螺旋法则确定回转轴A、B、C三轴坐标。7.2数控机床坐标系7.2.2数控机床的两种坐标系数控机床的坐标系包括机械坐标系和工件坐标系。1.机械坐标系与机械原点1)机械坐标系机床上某一特定点，可作为该机床的基准点，该点就称为机械原点。机械原点由机床制造商根据机床予以设定。把机械原点设定为坐标系原点的坐标系称为机械坐标系。接通电源后，通过手动参考点返回来建立机械坐标系。机械坐标系一旦被建立之后，在切断电源之前，一直保持不变。参考点并不总是机械坐标系的原点。(a)卧式车床(b)立式铣床(c)卧式铣床图7-4典型数控机床的坐标系7.2数控机床坐标系机械坐标系的设定。若在接通电源后进行手动返回参考点操作，机械坐标系应该这样设定，使参考点处于坐标值处，如图7-5所示。(α，ß)值用参数(No.1240)设定。图7-5机械坐标系的设定选择机械坐标系指令G53。在指定机械坐标系中的位置时，刀具则快速移动到该位置。由于选择机械坐标系的G53是单步G代码，只有指定了G53的程序段才有效。另外，G53指令必须是绝对指令，如果是增量指令，G53指令就被忽略。当要将刀具移到机床的特定位置时(如换刀位置)，应在基于G53的机械坐标系中编制程序。其程序格式为：G53IP_；IP_绝对指令的维数字。在指定G53之前，必须先设定机械坐标系，因此，接通电源后，必须进行至少一次手动返回参考点，或由G28指令进行返回参考点操作。但是，若是绝对位置检测器的机床，则不必进行上述操作。7.2数控机床坐标系当给定G53指令时，则取消刀具半径补偿、刀具长度补偿、刀尖半径补偿、刀具位置偏置等补偿功能。通常数控车床中，根据刀架相对零件的位置，其机械坐标系可分为前置刀架和后置刀架两种形式，图7-6(a)所示为前置刀架式，图7-6(b)所示为后置刀架式前、后置刀架式数控车床的机械坐标系，X方向正好相反，而Z方向是相同的。2)机械原点机械坐标系的原点称为机械原点或机床原点，图7-7所示的O点就是数控铣床机械坐标系的原点，它是机床上的一个固定的点，由制造厂家确定。机械坐标系是通过回参考点操作来确立的。(a)前置刀架式(b)后置刀架式图7-6数控车床的机械坐标系图7-7数控铣床的机械原点7.2数控机床坐标系2.机床参考点机床参考点是机床上的某一固定位置，利用返回参考点功能就容易把刀具移动到该处。例如，可把参考点用作自动换刀的位置。通过在参数(No.1240～1243)中设定的坐标值，最多可以指定机床坐标系的4个参考点，图7-8所示为机床坐标系和参考点。图7-8机床坐标系和参考点机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的点，大多数机床将刀具沿其坐标轴正向运动的极限点作为参考点，其位置用机械行程挡块来确定。参考点位置在机床出厂时已调整好，一般不作变动，必要时可通过设定参数或改变机床上各挡块的位置来调整。数控铣床的参考点一般设在机械坐标系原点上，如图7-7所示，是用于对机床工作台(或滑板)与刀具相对运动的测量系统进行定位与控制的点，一般设定在各轴正向行程极限点的位置上。该位置是在每个轴上用挡块和限位开关精确地预先调整好的，7.2数控机床坐标系它相对于机械原点的坐标是一个已知数，一个固定值。数控车床的机床坐标原点一般位于卡盘端面与主轴中心线的交点处，如图7-9(a)，或离卡盘有一定距离处，如图7-9(b)，或机床参考点处，如图7-9(c)。图7-9数控车床的坐标原点与参考点7.2数控机床坐标系3.机床回参考点指令与机械坐标系的建立

数控系统通电时并不知道机械原点的位置，由于机床参考点对机械原点的坐标是一个已知定值，因此可以根据机械坐标系中的坐标值来间接确定机械原点的位置。如图7-10所示，当执行返回参考点的操作后，刀具(或工作台)退离到机床参考点，使装在X、Y、Z轴向滑板上的各个行程挡块分别压下对应的开关，向数控系统发出信号，系统记下此点位置，并在显示器上显示出位于此点的刀具中心在机械坐标系中的各坐标值，这就确定了机械原点。对于将参考点设在机械原点上的数控机床，参考点在机械坐标系中的各坐标值均为零，如图7-9(c)所示，因此参考点又称机床零点，把回参考点称为“机械回零”。回参考点还消除漂移、变形等引起的误差，机床使用一段时间后，工作台会造成一些漂移，使加工有误差，进行回参考点操作，就可以使机床的工作台回到准确位置，消除误差。7.2数控机床坐标系1)自动返回参考点指令G28格式:G28X_Y_Z_；功能是使刀具经过给定的中间点快速移动到参考点，G28指令后给定的坐标值是刀具回参考点路径上的中间点。执行此指令时，原则上应取消刀具长度补偿、半径补偿或半径偏置。图7-10返回参考点和从参考点的移动7.2数控机床坐标系2)从参考点的移动指令G29

格式:G29X_Y_Z_；

功能是使刀具从参考点返回到指定的坐标处。G29指令后给定的坐标值是刀具移动的目的点，返回时要经过G28所指定的中间点。G28和G29常常成对使用。3)返回参考点检查指令G27格式：G27X_Y_Z_；功能是检查执行返回参考点指令后刀具是否正确到达参考点，G27指令后给定的坐标值是参考点的坐标值。执行此指令，刀具快速移动，自动减速并在指定坐标值处作定位校验，当指令轴确实定位在参考点时，该轴参考点信号灯亮，尚未到达参考点时，会有报警（PS0092），指示回零检查错误。若程序中有刀具偏置或补偿时，应先取消偏置或补偿后再作参考点校验。在连续程序段中，即使未到参考点，也要继续执行程序，为了便于校对，可以插入M00或M01使机床暂停或有计划停止。7.2数控机床坐标系例如，对应图7-10有：G28G90X1000.0Y500.0；刀具从点A，经过中间点B，移动到参考点RT08；选择08号刀具M06；在参考点换刀G29X1300.0Y200.0；

刀具从参考点R，经过中间点B，移动到指定点C

7.2数控机床坐标系4．工件坐标系与程序原点为加工工件所使用的坐标系称为工件坐标系。工件坐标系事先设定在CNC中，称为设定工件坐标系。在所设定的工件坐标系中编制程序并加工工件，称为选择工件坐标系。移动所设定的工件坐标系的原点，称为改变工件坐标系。1)设定工件坐标系可用以下三种方法来设定工件坐标系。(1)使用工件坐标系设定G代码的方法通过程序指令，以紧跟工件坐标系设定G代码的值建立工件坐标系。(2)自动设定的方法参数ZPR(No.1201#O)为1时，在执行手动返回参考点操作时，自动地确定工件坐标系。(3)使用工件坐标系选择G代码的方法事先用MDI面板的设置设定6个工件坐标系，并通过程序指令G54～G59，来选择使用哪个工件坐标系。7.2数控机床坐标系使用工件坐标系设定G代码设定工件坐标系的指令格式：Ｍ系列用于铣床或加工中心

G92IP_；T系列用于车床

G50IP_；

工件坐标系是这样建立的，使目前时刻的刀具上的一个点(如刀尖)成为一个指定的坐标值。

应用举例。铣床或加工中心设定工件坐标系，以刀尖为程序的起点，用G92X25.2Z23.0的指令设定坐标系，如图7-11所示。以刀架上基准点为程序的起点，用G92X600.0Z1200.0的指令设定坐标系，如图7-12所示。7.2数控机床坐标系如图7-11刀尖为程序起点的工件坐标系图7-12刀架上基准点为程序起点的工件坐标系7.2数控机床坐标系车床设定工件坐标系，以刀尖为程序的起点，用G50X128.7Z375.1的指令设定坐标系(直径指定)，如图7-13所示。以刀架上基准点为程序的起点，用G50X1200.0Z700.0的指令设定坐标系(直径指定)，如图7-14所示。图7-13刀尖为程序起点的工件坐标系图7-14刀架上基准点为程序的起点的工件坐标系7.2数控机床坐标系２)选择工件坐标系用户可以选用下面己设定的工件坐标系。(1)若以工件坐标系设定G代码或工件坐标系自动设定来设定工件坐标系，以后指定的绝对指令，就成为该坐标系中的位置。(2)事先用MDI面板设定6个工件坐标系G54～G59，选择G54～G59指令之一，即可选择工件坐标系1～6中的之一。G54－工件坐标系1

G55－工件坐标系2G56－工件坐标系3

G57－工件坐标系4G58－工件坐标系5

G59－工件坐标系6工件坐标系1～6在接通电源和参考点返回之后正确建立，接通电源后，G54坐标系被选定。7.2数控机床坐标系例如，在图7-15中，执行如下指令G90G55G00X40.0Y100.0；刀具定位到工件坐标系2，X=40.0，Y=100.0的位置。图7-15选择工件坐标系G55指令7.2数控机床坐标系3)改变工件坐标系通过改变一个外部工件原点偏置量或工件原点偏置量，就可以改变在G54～G59中指定的6个坐标系，如图7-16所示。改变一个外部工件原点偏置量或工件原点偏置的方法有下列三种:(1)利用MDI面板的方法(2)利用程序的方法(使用可编程数据输入G代码或者工件坐标系设定G代码)(3)使用外部数据输入功能的方法(通过至CNC的输入信号改变外部工件原点偏置量)利用可编程数据输入的方法改变工件坐标系的指令格式：G10L2PpIP_；p=0:指定外部工件原点偏置量p=1～6:指定相对于工件坐标系1～6的工件原点偏置量IP_：若是绝对指令，指每个轴的工件原点偏置量。若是增量指令，该值要加到每个轴原设置的工件原点偏置量上，其结果为工件原点偏置量。7.2数控机床坐标系图7-16改变一个外部工件原点偏置量或工件原点偏置量7.2数控机床坐标系利用工件坐标系设定的方法改变工件坐标系的指令格式：Ｍ系列用于铣床或加工中心G92IP_；T系列用于车床G50IP_；通过指定可编程数据输入G代码，即可改变每个工件坐标系的工件原点偏置量。用工件坐标系设定G代码加以指定，工件坐标系（G54～G59中选定的坐标系）将变换到新的工件坐标系，使当前的刀具位置与所指定的坐标值IP_相适应。例如，在图7-17中，在选择了G54的状态下，刀具在(200，160)的位置上时，则可用下列指令G92X100.Y100.；建立仅偏移矢量A的工件坐标系X′-Y′图7-17G92建立偏移矢量A的工件坐标系X′-Y′7.2数控机床坐标系在图7-18中，X′-Z′为新建的工件坐标系，X-Z为原来的工件坐标系，A为由G92产生的偏置量，B为G54中的工件原点偏置量，C为G55中的工件原点偏置量。假设给定G54工件坐标系，而且G54工件坐标系和G55工件坐标系之间的相对关系已经正确设定，则可用下列指令设置工件坐标系G55，图中刀具上的黑点位于（600.0,1200.0)。G92X600.0Z1200.0；假设两个托板位于两个不同的位置，如果按照G54与G55两个坐标系之间的关系正确设定两个托板之间的相对关系，那么G92在一个托板上引起坐标系的改变，在另一个托板上也引起相同的坐标系移动。这就是说，只要指定G54或G55，就可在相同的程序中加工放在两个托板上的工件。在图7-19中：选择G54的状态下，刀具在(160，200)的位置上时，则可用下列指令G50X100.Z100.；建立仅偏移矢量A的工件坐标系X′-Z′。7.2数控机床坐标系图7-18G54与G55由G92引起相同的坐标系移动图7-19G50建立偏移矢量A的工件坐标系X′-Y′7.2数控机床坐标系在图7-20中，X′-Z′为新建的工件坐标系，X-Z为原来的工件坐标系，A为由G50产生的偏置量，B为G54中的工件原点偏置量，C为G55中的工件原点偏置量。假设给定G54工件坐标系，而且G54工件坐标系和G55工件坐标系之间的相对关系已经正确设定，则可用下列指令设置工件坐标系G55(图中刀具上的黑点位于600,1200.0)。G50X600.0Z1200.0；图7-20G54与G55由G50引起相同的坐标系移动7.2数控机床坐标系7.2.3绝对指令与增量指令指定刀具移动有两种方法，绝对指令和增量指令。绝对指令是对刀具移动的终点位置的坐标值进行编程的方法，即绝对指令是以零件原点为坐标原点表示的坐标位置。增量指令是对刀具的移动量进行编程的方法，即增量指令是以相对于前一点位置坐标的增量来表示坐标位置，即在坐标系中，运动轨迹的终点坐标是以起点计量的。M系列数控系统使用绝对指令还是增量指令，采用G90和G91来指定，指令格式为：绝对指令G90IP_；增量指令G91IP_；T系列数控车床使用绝对指令还是增量指令，通过下面的指令来区分。数控车床使用G代码体系A时见表7-1。数控车床使用G代码体系B或C，指令格式为：绝对指令G90IP_;增量指令G91IP_;例如，铣削加工绝对值与增量值编程示例如图7-21所示，起点到终点。绝对指令G90X40.0Y70.0;增量指令G91X-60.0Y40.0;7.2数控机床坐标系绝对指令增量指令X轴移动指令XUZ轴移动指令ZWY轴移动指令YVC轴移动指令CH表7-1数控车床使用G代码体系A的绝对指令与增量指令图7-21铣削加工绝对值与增量值编程示例7.2数控机床坐标系例如，车削加工绝对值与增量值编程示例如图7-22所示，P点到Q点。G代码体系A绝对指令X400.0Z50.0;增量指令U200.0W-400.0;G代码体系B或C绝对指令G90X400.0Z50.0;增量指令G91X200.0Z-400.0;图7-22车削加工绝对值与增量值编程示例7.2数控机床坐标系

7.3数控加工程序格式与代码7.3.1数控加工程序格式1．加工程序的结构数控加工程序的一般格式如图7-23所示。程序代码开头：表示一个程序文件开头的符号；前导节：用于程序文件的标题等；程序开头：表示一个程序开头的符号；程序节：指定实际加工的信息；注释节：给予操作者的注释或指导等信息；程序代码结尾：表示一个程序文件最后的符号。程序节由若干个程序段组成，由一个程序号开始并由一个程序结尾码结束。程序号O0001程序段1NlG91G00X120.0Y80.0;程序段2N2G43Z-32.0H0l：：：：程序段nNnZ0程序结尾M30

7.3数控加工程序格式与代码7.3.1数控加工程序格式1．加工程序的结构图7-23程序的结构

7.3数控加工程序格式与代码2．程序段格式现在一般使用字地址可变程序段格式。程序段格式如图7-24所示。图7-24程序段一般格式

7.3数控加工程序格式与代码3．主程序与子程序当程序中存在以相同的模型(pattern)进行加工的几个部位时，创建该模型的程序，这叫做子程序。而相对于子程序，原先的程序叫做主程序。在执行主程序的指令时，如果调用执行子程序指令，即执行子程序，当子程序的指令执行结束时，再次执行主程序的指令。程序执行顺序如图7-25所示。图7-25子程序的执行

7.3数控加工程序格式与代码7.3.2程序字的功能组成程序段的每一个字都有特定的功能含义，以下是以FANUCSeries0i-MODELD数控系统介绍的，实际工作中，请遵照机床数控系统说明书使用各个功能字。1.顺序号字N顺序号位于程序段之首，由N和后续数字组成。其主要作用一是便于对程序的校对和检索修改，二是作为子程序调用或者条件转向的目标。2.准备功能字G准备功能字的地址符是G，又称G功能或G指令，是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。FUNUCSeries0i-MODELD数控系统M系列的G代码如表7-2所示，T系列的G代码如表7-3所示。（1）准备功能指令的组准备功能指令按其功能分为若干组，不同组的指令可以出现在同一程序段中，如果两个或两个以上同组指令出现在同一程序段中，只有最后面的指令有效。

7.3数控加工程序格式与代码（2）准备功能指令的模态准备功能指令按其有效性的长短分属于两种模态，00组的G代码除G10和G11外是非模态指令，其余组的指令为模态指令。模态指令具有长效性、延续性，即在同组其他指令未出现以前一直有效，不受程序段多少的限制，而非模态指令只在当前程序段有效。（3）钻孔固定循环指令在固定循环指令中，如果使用了01组的G代码，则取消钻孔固定循环，成为与指定了G80相同的状态。（4）默认设置默认设置是指在机床开机时，控制系统自动所处的初始状态。

7.3数控加工程序格式与代码3．尺寸字XYZUVW尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。4．进给功能字F进给功能字的地址符是F，又称F功能或F指令，用于指定切削的进给速度。5．主轴转速功能字S主轴转速功能字的地址符是S，用于指定主轴转速，单位为r/min。6．刀具功能字T刀具功能字的地址符是T，用于指定加工时所用刀具的编号及刀补号。7．辅助功能字M辅助功能也称M功能，它是指令机床做一些辅助动作的代码，如主轴的正转、反转、停止、切削液的开、停等。从M00至M99共100种。

表7-4是FANUC数控系统常用的M代码，某些M代码的含义可能不同，这些M代码机床厂可自定义，请以机床说明书为准。

7.3数控加工程序格式与代码例如N10G54G21G99N20G97M03S800N30G00X50Z5N40M00N50G0lX42执行到N40程序段，进入暂停状态，等待面板的控制信号，如果按循环启动,将从N50开始执行，按复位键，程序回到开始位置。说明:1)M00一般单独为一程序段。2)M00的用途:①暂停下来测量尺寸，修正刀补。

②检查安全点是否正确。③加工过程中的一些手动动作，如手动变轴、尾架移动。(2)程序选择暂停M01机床的操作面板上有一个“选择停止”开关，当此开关在接通状态下，M01的功能与M00完全相同，当此开关在断开状态下，M01不起作用，执行下一条指令，因此，根据加工需要，把“选择停止”开关放在合适位置，以确定是否需要暂停。

7.3数控加工程序格式与代码(3)程序结束M02执行该程序，切断机床所有动作，并使程序复位。该指令必须单独作为一个程序段，在主程序结束时使用。(4)主轴的正转、反转、停止M03、M04、M05M03－主轴正转M04－主轴反转M05－主轴停止说明:1)主轴正转、反转的定义:从工件往主轴看，逆时针为正转，顺时针为反转。2)M03、M04一般与主轴转速S一起使用。(5)换刀M06执行此指令，主轴返回参考点，停在准停位置，实现主轴上刀具与刀库指定刀具的交换，只用于加工中心。例如N50T18M06表示主轴上的刀具与刀库中的18号刀交换。

7.3数控加工程序格式与代码(6)切削液的启停M08、M09M08－切削液打开

M09－切削液关闭(7)主程序结束并返回程序的起始位置M30。在记忆方式下操作时，执行此指令使程序运行结束，光标返回起始位置，等待面板的命令，在记忆重新启动方式下操作时，程序运行结束，光标返回到起始位置，而后又从程序的开头再次运行，一般与自动夹紧机构实现全自动加工，常用于FMC系统。(8)子程序的调用和返回主程序M98、M99。1)子程序的调用M98P××××L××P××××－指定调用的子程序号L××－连续调用次数例如:M98P1234L03调用子程序号01234的程序3次。2)返回主程序M99。一般用于子程序的结束位置，执行此指令后，程序运行返回到M98后一条的程序段。

7.3数控加工程序格式与代码表7-2FUNUCSeries0i-MODELD数控系统M系列G代码表代码组功能代码组功能★G0001定位(快速移动)G5614工件坐标系3选择★G01直线插补(切削进给)G57工件坐标系4选择G02困弧插补/螺旋插补cwG58工件坐标系5选择G03圆弧插补/螺旋插补ccwG59工件坐标系6选择G0400暂停、准确停止G6000单向定位G05.1AI先行控制/AI轮廓控制G6115准确停止方式G05.4HRV3接通/断开G62自动拐角倍率G07.1(G107)圆柱插补G63攻丝方式G09准确停止★G64切削方式G10可编程数据输入G6500宏程序调用G11可编程数据输入方式取消G6612宏模态调用★G1517极坐标指令取消★G67宏模态调用取消G16极坐标指令G6816坐标旋转方式ON★G1702XpYp平面Xp:X轴或者其平行轴★G69坐标旋转方式OFF★G18ZpXp平面Yp:Y轴或者其平行轴G7309深孔钻削循环★G19YpZp平面Zp:Z轴或者其平行轴G74反向攻丝循环

7.3数控加工程序格式与代码表7-2FUNUCSeries0i-MODELD数控系统M系列G代码表G2006英制输入G7501切入式磨削循环(磨床用)G21公制输入G7609精细钻孔循环G77切入式直接恒定尺寸磨削循环(磨床用〉★G2204存储行程检测功能ONG7701切入式直接恒定尺寸磨削循环(磨床用)G23存储行程检测功能OFFG78连续进给表面磨削循环(磨床用)G2700返回参考点检测G79间歇进给表面磨削循环(磨床用)G28自动返回至参考点★G8009固定循环取消/电子齿轮箱同步取消G29从参考点移动★80.434电子齿轮箱同步取消G30返回第2、第3、第4参考点G81.4电子齿轮箱同步开始G31跳过功能★G8109钻孔循环、点镗孔循环/电子齿轮箱同步开始/电子齿轮箱同步开始G3301螺纹切削G82钻孔循环、镗阶梯孔循环G3700刀具长度自动测定G83深孔钻削循环G39工具半径补偿拐角圆弧插补G84攻丝循环

7.3数控加工程序格式与代码表7-2FUNUCSeries0i-MODELD数控系统M系列G代码表★G4007工具半径补偿取消G84.2刚性攻丝循环(FSlO/11格式)G84.2(FSlO/11格式)G41工具半径补偿左G84.3反向刚性攻丝循环(FSlO/11格式)G42工具半径补偿右G85镗孔循环G40.118法线方向控制取消方式G86镗孔循环G41.1法线方向控制左侧ONG87反镗循环G42.1法线方向控制右侧ONG88镗孔循环G4308刀具长度补偿+G89镗孔循环G44刀具长度补偿-★G9003绝对指令G4500刀具位置偏置伸长★G91增量指令11G51比例缩放息。.1可编程镜像取消G46刀具位置偏置缩小G91.100最大增量指令值检测G47刀具位置偏置伸长2倍G92工件坐标系的设定/主轴最高转速钳制G48刀具位置偏置缩小2倍G92.1工件坐标系预置★G4908刀具长度补偿取消G9305反比时间进给

7.3数控加工程序格式与代码表7-2FUNUCSeries0i-MODELD数控系统M系列G代码表★G5011比例缩放取消★G94每分钟进给G51比例缩放G95每转进给★G50.122可编程镜像取消G9613周速恒定控制G51.1可编程镜像★G97周速恒定控制取消G5200局部坐标系设定★G9810固定循环返回初始平面G53机械坐标系选择G99固定循环返回R点平面★G5414工件坐标系1选择★G16020横向进磨控制(磨床用)G54.1选择追加工件坐标系G161横向进磨控制(磨床用)G55工件坐标系2选择

7.3数控加工程序格式与代码表7-3(1)FUNUCSeries0i-MODELD数控系统T系列G代码表G代码体系组功能ABC★G00★G00★G0001定位(快速移动)G01G01G01直线插补(切削进给)G02G02G02困弧插补/螺旋插补cwG03G03G03圆弧插补/螺旋插补ccwG04G04G0400暂停G05.4G05.4G05.4HRV3接通/断开G07.1(G107)G07.1(G107)G07.1(G107)圆柱插补G08G08G08先行控制G09G09G09准确停止G10G10G10可编程数据输入G11G11G11可编程数据输入取消G12.1(G112)G12.1(G112)G12.1(G112)21极坐标插补方式★G13.1(G113)★G13.1(G113)★G13.1(G113)极坐标插补取消方式G17G17G1716XpYp平面选择★G18★G18★G18ZpXp平面选择

7.3数控加工程序格式与代码表7-3(1)FUNUCSeries0i-MODELD数控系统T系列G代码表G19G19G1916YpZp平面选择G20G20G7006英制输入G21G21G71公制输入★G22★G22★G2209存储行程检测功能ONG23G23G23存储行程检测功能OFF★G25★G25★G2508主轴速度变动检测OFFG26G26G26主轴速度变动检测ONG27G27G2700返回参考点检测G28G28G28返回至参考点G30G30G30返回第2、第3、第4参考点G31G31G31跳过功能G32G33G3301螺纹切削G34G34G34可变导程螺纹切削G36G36G36刀具自动补偿（X轴)G37G37G37刀具自动补偿（Z轴〉G39G39G39刀尖半径补偿拐角圆弧插补★G40★G40★G4007工具半径补偿取消G41G41G41工具半径补偿左G42G42G42工具半径补偿右G50G92G9200坐标系设定或主轴最高转速钳制G50.3G92.1G92.1工件坐标系预置★G50.2(250)★G50.2(250)★G50.2(250)20多边形加工取消G51.2(251)G51.2(251)G51.2(251)多边形加工

7.3数控加工程序格式与代码表7-3(2)FUNUCSeries0i-MODELD数控系统T系列G代码表G代码体系组功能ABCG50.4G50.4G50.400同步控制结束G50.5G50.5G50.5混合控制结束G50.6G50.6G50.6重叠控制结束G51.4G51.4G51.4同步控制开始G51.5G51.5G51.5混合控制开始G51.6G51.6G51.6重叠控制开始G52G52G52局部坐标系设定G53G53G53机械坐标系选择★G54★G54★G5414工件坐标系1选择G55G55G55工件坐标系2选择G56G56G56工件坐标系3选择G57G57G57工件坐标系4选择G58G58G58工件坐标系5选择G59G59G59工件坐标系6选择G61G61G6115准确停止方式G63G63G63攻丝方式★G64★G64★G64切削方式G65G65G6500宏程序调用

7.3数控加工程序格式与代码表7-3(2)FUNUCSeries0i-MODELD数控系统T系列G代码表G66G66G6612宏模态调用★G67★G67★G67宏模态调用取消G68G68G6804相向刀具台镜像ON或均衡切削方式★G69★G69★G69相向刀具台镜像OFF或均衡切削方式取消G70G70G7200