广深某特大桥刚架施工方案

xx特大桥刚架施工方案一、工程概况1、工程概述xx特大桥在DK7+373.890～DK7+593.75段以2-16m刚架跨越规划的东新高速公路,线路与公路的夹角约为13.2°。2-16m刚架桥共由7个跨线异形刚架及2个桥台组成，全长219.86m，全桥位于平直线上，桥位处纵坡为0‰。2、工程水文地质沿线地区属珠江三角洲冲积平原，地势平坦开阔，局部略有起伏。根据钻探资料，场区内岩土层按其成因分为第四系人工填土层、第四系海陆交互相沉积层、第四系冲积层、下伏基岩为白垩系上统沉积岩和震旦系变质砂岩、混合花岗岩。本桥址场地不良地质主要为软土震陷及砂土液化，特殊岩土为软土层。该桥地下水主要为第四系孔隙潜水，其富存于海陆交互相沉积层中，地下水发育，埋深一般0.5～3.5米，最大埋深8.21米整体水位埋藏浅。3、气象本工程地区地处亚热带，属海洋季风性气候。全年降水丰沛，雨季明显，日照充足。夏季炎热，冬季一般比较温暖。年平均气温21.8℃，极端最高气温38.74、地震烈度本区段地震基本烈度为Ⅶ度。地震动峰值加速度为0.1g；地震动反应谱特征周期为0.35s。二、主要技术标准1、铁路等级：客运专线，双线铁路2、正线轨道采用60kg/m钢轨，钢轨高为h=0.176m。3、计算行车速度：350km/h4、设计荷载：ZK活载三、总体施工部署1、施工组织机构本刚架桥施工由中铁十四局集团有限公司广深港客运专线ZH-1标第一项目工区负责施工,派一副经理负责现场施工管理工作,主抓现场施工生产、质量、安全等工作,配备一名现场技术负责人,根据施工需要配备相应的施工员、质检员、安全员等。配备6个专业施工队,桩基1～4队、刚架1队、刚架2队。其组织机构如下图:2、主要机械设备主要机械设备如下:砼运输车8台，砼输送泵3台,吊车3台，冲击钻机15台,500KVA变压器3台等。3、施工队伍配置任务划分施工任务划分情况表序号施工队名称配备人数所承担任务1桩基施工一队60xx特大桥2-16米刚架1#刚架桩基2桩基施工二队60xx特大桥2-16米刚架前2#、3#刚架桩基3桩基施工三队60xx特大桥2-16米刚架4#刚架桩基4桩基施工四队100xx特大桥2-16米刚架后2#、3#刚架桩基5刚架一队100xx特大桥前1#～3#、4#刚架6刚架二队100xx特大桥后1#～3#刚架合计4804、施工进度计划按总体施工要求计划,xx特大桥2-16米刚架施工工期为10个月。各工序施工进度计划安排如下：序号工程项目工期1施工准备07.8.1-07.8.313钻孔桩施工07.9.1-07.10.304承台施工07.11.1-07.12.155刚架侧墙施工07.12.16-08.3.306梁体施工08.3.31-08.5.31四、施工工艺流程现浇连续刚架梁施工根据现场地质条件和实际情况，对台车基底的基础处理，将根据桥位处的地基承载力和地形情况分别采取对明挖基础、打钢管桩、利用正桥承台等处理措施，保证地基和基础的承载力与变形均满足现浇施工需要；对底模标高按计算值进行调整后，在底模上堆砂袋对支架进行预压；根据预压结果并结合预定标高对底模进行精确调整；完成上述工作后，即可顺序进行立外模、绑扎钢筋骨架和安装预埋件、灌注混凝土、养生、拆除模板和支架等作业，最终完成一联梁的施工，其相关技术要求与现浇连续梁的要求大致相同。刚架桥采用就地浇筑，模板采用大块钢模，钢筋加工和安装由钢筋班统一进行。混凝土分两次浇注，第一次浇注侧墙，第二次浇注顶板。施工工艺流程框图见下图所示。支架法现浇连续刚架桥施工工艺框图基础及承台施工基础及承台施工侧墙钢筋绑扎侧墙模板安装侧墙混凝土浇注地基处理顶板模板、钢筋浇注顶板混凝土混凝土养生拆除支架和模板恢复受损的路面混凝土强度及龄期达到设计规定支架搭建1、施工准备及场地布置1.1施工准备1.1.1技术准备（1）施工设计文件审核与现场核对，编写审核报告。（2）做好交接桩和交接图纸文件工作，测量复测资料报监理工程师审核，批准同意后再按施工要素布置满足施工精度要求的平面测量控制网和高程控制网。在复测中如发现有与设计不符处，及时与设计部门联系做出变更方案或解决办法。1.2搞好工程的统筹计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。1.3提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。1.4提前做好各分项工程的施工方案与材料试验，及时申报开工。1.5各种技术交底均有相应的安全质量要求，并实行内部签认手续。1.6临时施工准备（1）开工前，施工现场做到“四通一平”，即：通水、通电、通路、通讯和施工现场平整。（2）施工前与各有关单位签订安全协议，在设备单位的监护下施工，注意工作范围内的各种地下设施，如自来水管、电缆等，注意防护，保护周围电缆、自来水管的安全。2、桩基施工2.1施工工艺流程施工工艺流程如图测量放样测量放样护筒埋设钻机就位孔位检查冲击成孔成孔检测终孔清孔钢筋笼安放导管安装二次清孔、灌注砼砼强度及桩检测护筒制作泥浆制备导管制备密封承压试验验钢筋试验钢筋笼制作砼配合比选定坍落度测定砼拌和报监理报监理报监理冲击成孔灌注桩施工工艺流程图2.2施工方法2.2.1钻孔场地的准备钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，做好如下准备工作：=1\*GB3①场地为旱地而施工期间地下水位在原地面以下1m者,应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密，钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。场地为陡坡时也可采用枕木型钢等搭设工作平台。=2\*GB3②场地处于鱼塘时，采用筑岛法施工。岛顶面通常高出施工水位0.5—1m。有条件临时改河时，可改水中钻孔为旱地钻孔。=4\*GB3④钻孔平台设横坡，并在四周挖排水沟与现有河道或排水沟相连。2.2.2测量放样①定位放线测量：施工前按施工图纸采用全站仪为钻孔定位并放设护桩，护桩可采用骑马桩或待护筒埋设稳定后引放在护筒上，护桩采用拉线交点和量距的方法校核。②高程控制点的建立：根据场地内的高程控制网确定高程控制点，并测量原地面标高。=3\*GB3③测量内外业均采用复核确认制。2.2.3埋设护筒钻孔前埋设护筒，护筒应坚固、耐用、不易变形、接头严密、不漏水。=1\*GB3①护筒的内径比钻头大约30～40cm,钢护筒采用10mm钢板制成，顶端留有高300mm宽200mm的出浆口。=2\*GB3②护筒顶比原地面高出0.3m左右，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5米。=3\*GB3③护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。=4\*GB3④护筒埋设完毕后，恢复桩位中心并进行复核，以利桩机就位对中。=5\*GB3⑤护筒埋设后，四周需用粘土回填、夯实，防止钻孔时浆液漏失。2.2.4泥浆钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。一般选塑性指数大于17，当缺少适宜的粘土时，可用较差的粘土，并掺入部分塑性指数大于25的粘土。①泥浆站的设置要根据现场实际情况，本着节约耕地的原则，每座浆站大小根据钻孔需要设置，泥浆站设置时一定要注意不得影响下步承台等施工。②配置泥浆比重应根据地质情况确定，进入普通土层泥浆比重控制在1.1—1.3，岩石层不大于1.2,施工过程中要经常进行试验,保证泥浆符合钻孔要求。泥浆指标如下：黏度：一般地层16—22s,松散易坍地层19—28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。③开始钻孔前必须备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。④护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位至少1.0m，保证在钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。⑤当遇到软土地质施工时，必须在孔内注入护壁泥浆，泥浆性能技术指标应满足规定。2.2.5冲击钻成孔①开孔时采用低锤轻击法，小冲程钻进,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可正常冲击钻孔。钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤，勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。正常冲程根据地质情况确定。②为防止由于冲击振动导致邻孔混凝土坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，相邻两根桩的中心距不得小于4D（D为桩的直径）且邻桩混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻；在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后，方可成孔施工中间桩。③钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数和泥浆的性能指标，在淤泥等软弱土层冲进时，可加入小片石和粘土块，反复冲击造壁。成孔至护筒下3m，进入粘土层后，冲程控制1～2m，加清水或稀泥浆，并经常清洗钻头上的泥块。冲击过程中，尽量采用泥浆循环排碴，到基岩后，开始时采用低锤勤击，以免钻孔偏斜。如发现钻孔偏斜，立即回填片石30～50cm厚，重新钻进。钻进过程中，根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻碴和取样，判断土层，记录钻孔记录表，并与地质钻探资料进行核对，根据核对判定的土层调整钻机的冲程和钻进速度。④钻孔时设备必须完好，钻孔必须有记录。⑤钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文、钻孔的注意事项等情况有一全面了解。⑥成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池要定期清理。⑦在钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位、孔形和倾斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得进行下步工序。⑧钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法如下表钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面高程50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%2.2.6清孔施工钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径、孔形等认真检查，符合要求后填写“终孔检查证”，然后立即进行清孔。清孔标准与方法应根据设计要求，钻孔方法和地质情况而定。①清孔时及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水位，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2.0m，避免坍孔。②清孔泥浆稳定后，按设计规定对沉淀厚度进行检查，摩擦桩不大于20cm；二次清孔后，泥浆指标为泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%，粘度为17-20S，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。2.2.7钢筋笼制作及安装①钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。②钢筋加工场地平整，并设钢筋加工棚，施工人员必须有特种工上岗证，并且从已加工好的钢筋笼上取样保证焊接质量。③钢筋笼焊接选用符合要求的焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d，钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用闪光焊接，且同一截面接头数≤50%错开。④钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍筋与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。⑤成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数1层。⑥起吊时，可用双吊点，吊点位置应恰当。一般设在加强箍筋处，若钢筋未设加强筋，应采取其他措施保证钢筋笼起吊不至变形。⑦钢筋笼吊装就位，应与孔壁保持设计保护层距离，可在其上下端及中部每隔一定距离（一般为2m左右）于同一横截面上对称设置四个钢筋定位筋,定位钢筋一般直径为10—20mm，用混凝土垫块做保护层，对称布置四块。混凝土垫块可做成圆柱形，中有孔能穿在钢筋上，也可用导向钢管控制保护层厚度，即利用钢筋笼就位时靠孔壁垂吊的导向钢管设置保护层，钢管的数量应不少于4根，其长度应与钢筋笼长相等，钢管可在混凝土灌注过程中渐渐拨出。⑧钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。钢筋笼入孔定位标高应准确，并使底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，既解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。2.2.8安设导管采用直径为25cm或30cm的导管,底节长4m,标准节为2.0m，漏斗口采用1.0m或1.5m短节搭配。导管使用前要预先试拼、编号，自下而上标示尺度并按规定做水密性试验和接头抗拉试验，以保证导管不漏水。导管组装后，轴线偏差不易大于孔深的0.5%并不宜大于10cm，导管安放时，要吊起垂直入孔，位置居于桩孔中心，先下到孔底然后提升导管，使下口底部距孔底20～40cm。2.2.9灌注混凝土水下混凝土灌注前，要检测沉淀厚度和泥浆指标，不符合要求时，进行二次清孔（射水冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮），合格后方可灌注混凝土，水下砼灌注采用直升导管法。水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以确定抽拔导管的时间和拆管长度。砼面超灌至设计桩顶标高1.0m以上，以确保桩头砼质量。①导管上口连接漏斗，漏斗底口设置隔水板或隔水栓等安全可靠的隔水装置，混凝土漏斗和储料斗需有足够的容量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米不宜大于3.0米。②灌注过程中导管埋入混凝土的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时间不得小于1米，一般控制在1—3米，随着混凝土的灌入，徐徐提升导管，并根据连续的测量数据拆除导管。③首灌完成后，经检查、无串浆、漏水、导管埋深符合规范要求，即可正常进行水下砼灌注，灌注要连续，一气呵成，不得中途停顿，混凝土灌注要在首盘混凝土初凝前灌注完成，如路途较远或桩长比较大可考虑在混凝土中加缓凝剂。④水下混凝土灌注全过程必须有专人全过程量测，严格控制导管提升、拆除和混凝土坍落度（18-22cm），并制作试件，所有工序必须有详细的施工记录。⑤为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时，应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼底口1m时，应保持较深的埋管，和慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼4m时，应减少导管埋入深度。3、承台施工3.1施工工艺(1)钢板桩围堰施工工艺流程图如下：(2)明挖基坑施工工艺流程图如下：3.2钢板桩围堰承台施工方法(1)施工准备将钢板桩运到工地后，详细对其丈量、检查、分类、编号，对两侧锁口用一块同型号2~3m长的短桩作通过试验（以2～3人拉动通过为宜），锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。钢板桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。(2)定位测量及导框安装导框定位采用全站仪定位，保证钢板桩围堰与承台间预留0.5m工作面。在安装导框前，先进行定位测量。导框的安装，一般是先打定位桩或作临时施工平台。导框采用在现场分段制作，在施工平台上组装，固定在定位桩上。(3)插打钢板桩采用单桩逐根打入法施工。从每一条边的中间向两侧施打，在角点的位置合拢，钢板桩起吊后要以人力扶持插入前一块桩的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入后吊机下钩，使桩凭自重和锤重滑下直至不能下滑，然后开动震动锤将桩打至设计标高。插打中要随时纠正歪斜，板桩合拢困难时，可用导链滑车调整合拢口的宽度，以便合拢，如仍无法合拢则采用异型钢板桩。打入时不可用力过大，防止出现桩端卷曲难以拔除。(4)开挖及支护钢板桩合陇完成后即开始进行基坑开挖。将围堰内的土挖出并及时转运不可在围堰附近堆载。当开挖至承台顶标高以上0.5m处进行支护，支护采用工字钢作为围檩和支撑。如地下水较高则需要抽水堵漏，堵漏时可以采用边抽水边顺着钢板桩接缝处下溜干沙，借助水压力将沙子吸入接缝处以达到堵漏的目的。(5)浇筑封底继续开挖至设计标高后即清理整平基底,并浇筑0.5m厚C15素混凝土封底，以封底混凝土作为钢板桩围堰的下口支护，并作为承台的施工平台。(6)承台施工①凿桩头：确定承台底标高，凿除桩顶多余的混凝土，将主筋调直，按设计要求绑成喇叭口，凿桩头完成后，即进行桩基检测。合格后方可进行下道工序施工。②测量定位：由测量人员对基坑进行放样，确定承台长、宽、中心线，挂线连出承台边缘位置。③绑扎钢筋、立模板钢筋在钢筋棚加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎。在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。并根据图纸绑扎预埋墩柱钢筋。采用钢模板，钢模板使用前要除锈、刷油，检查模板有否变形。为加快模板组装速度，拟用吊车吊装模板，人工配合立模。模板外侧用带顶托和底托的支架支撑于钢板桩围堰,顶托直接撑住15×10㎝的方木上,使其受力均匀增加稳定性。其模板示意图如下。④混凝土浇筑混凝土在拌和站集中拌和，混凝土搅拌输送车运混凝土，用混凝土输送泵灌混凝土。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度不得超过2m，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm，确保混凝土振捣密实。⑤混凝土浇筑完成后，对承台顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光(墩柱处应拉毛)，表面用草袋覆盖，洒水养生，当混凝土达到一定强度后拆模，并回填压实。混凝土的施工，养护和拆模应符合相关施工技术标准和铁道部颁布的有关客运专线高性能混凝土技术条件的相关规定。并根据现场情况预先采取必要的降温和防裂措施。(7)承台的温度控制工艺及养护措施承台混凝土体积较大，为防止混凝土出现温度裂缝，采用下列降低水泥水化热、降低混凝土入模温度、通水散热、混凝土养护、严格控制拆模时间等几方面做好混凝土温度控制工作，确保内外温差控制在20℃以内，尽量降低混凝土内部温度的升降速率。①严格控制拆模时间根据测量的混凝土内部温度与外界气温的差值来决定拆模时间，若两者温差大于20℃，则不能拆模，继续洒水散热；直至外界气温与混凝土内部温差小于20℃时才可拆模。②养护措施养护主要是起到保湿和保温作用，保温的主要目的是减少混凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；保湿的主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝。混凝土浇注前即用一层毛毡外加两层土袋将侧面模板覆盖，降低混凝土的内外温差，起到良好的保温效果。坚持在土袋表面洒水保湿，使表面覆盖层始终处于湿润状态，但不使土袋处于饱水状态，以免失去保温作用。4.侧墙施工在桩基础和承台施工完成后，绑扎侧墙钢筋和支立侧墙模板。侧墙模板在上下用横撑支撑，保证模板的稳定，然后对称浇注侧墙混凝土，经养生后拆除侧墙模板。4.1侧墙模板安装侧墙模板以3015配1015模板为主，即四块3015模板配一块1015模板，1015模板用于穿φ16拉筋。内外模加固一律采用“二根一组”二组φ50钢管水平加固，外加二根纵向100×100mm方木，方木外使用钢管配支撑底座支撑模板。模板间采用与模板配套使用的模板卡子连接。在模板连接结构中为确保模板在同一平面上，自1015模板孔中穿拉筋，拉筋采用φ16Q235钢材，拉筋布设水平间距按1.3m，上下间距按0.75m，在每根拉筋两头均设双燕尾卡与双螺母与钢管连接加固模板。其示意图如下:除此之外，为防止墙体模板胀模还将采取以下几点措施：（1）放线要准确无误，模板拼装平整，符合质量检验评定标准。（2）各种连接件要牢固可靠。（3）各加固支撑连接件要与模板接触紧密。（4）混凝土浇筑前仔细检查模板尺寸和位置是否准确，支撑是否牢固，拉筋螺栓是否拧紧，发现问题及时处理。4.2侧墙模板支撑系统侧墙模板支架采用钢管与支撑底座顶在模板外竖向方木上，外模支撑作用于边坡土体，内模支撑则采用每根钢管设3道钢管卡子扣于主体内扣腕式脚手架上，支撑间距0.75m×1.3m。4.3侧墙砼施工墙体砼灌注采用对称连续灌注的方法。灌注时采用竖向串筒导送砼，串筒2米间距设置，长度设置保证混凝土自由落底高度不超过2米。灌注时随时移动泵车大臂，保证墙体混凝土分层灌注厚度一次不超过0.5米。5．顶板施工5.1支架基础处理、支架搭设刚架桥顶板支架基底处理,2-16米刚架桥位于鱼塘处,在原填的道碴基础上铺设20㎝厚的碎石垫层并且夯实,在碎石垫层上浇筑厚20㎝的C20混凝土硬化层,在砼铺装时用平板振动器振捣密实且找平作为满樘支架现浇的基础。刚架桥顶板混凝土浇筑采用满樘门式架进行支撑现浇,支架下垫枕木，设置扫地杆以保证支架底部整体稳定性。顶底均用可调顶底托调整标高（顶托、底托调整高度不得大于30cm），沿纵桥方向设置15×15㎝的方木骨架,支架顶托直接托住方木。支架的横向及纵向间距分别为0.6米×0.9米布置。支架搭设完成后纵横向每4排加设剪刀撑,剪刀撑平均2米用回转扣件和立杆扣紧,保证支架的稳定性。支架形式见“满樘支架示意图”。5.2支架预压和施工标高的设置a.为避免在混凝土施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，事先对支架进行预压。预压时，用砂袋按上部1.2倍混凝土重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求不小于衡载。b.在加载前，先在地基和底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、5L/6、3L/4等截面处，每个截面横桥向根据梁宽情况布设多个观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。c.用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重的30%、30%和40%，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，观测时间为每2小时观测一次。在最后一次加载完成后，至少预压观测2天，直至支架和地基稳定。d.当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。根据观测数据，画出弹性变形曲线，同时考虑设计预拱度，作为调整模板预拱度的依据。e.在预压结束后，在调整底模的同时，安装侧模，最后再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。对于刚架桥来说，由于没有预应力体系，也就没有张拉反拱，因此梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度。5.3顶板模板安装顶板模板采用大块钢模板，用汽车吊提升到支架上，人工配合安装。在支立顶板模板时根据支架预压得到的数据设置预拱度。模板安装时必须有技术人员和安全质量检查人员在现场监督检查。为确保混凝土施工的内实外美，保证混凝土的外观光洁度，安装前先用抛光机打磨、刷新型模板漆，施工时在仔细清理后，模板表面有瑕疵的坚决不予使用，模板间用双面密封胶条挤严。浇注混凝土前要对已固定到位的模板进行认真的除尘，清除钢筋绑扎、焊接时废弃的钢丝、焊条头等遗留物。5.4钢筋加工及绑扎工程5.4.1钢筋采用Q235和未经高压穿水处理过的HRB335钢筋，钢筋进场必须带出厂合格证，必须检验合格后才可加工。钢筋加工、焊接、绑扎严格按照设计和验收规范5.4.2由于5.4.3（1）钢筋的接长根据不同情况，分别采用闪光对焊、双面电弧焊或单面电弧焊。主筋焊接位置必须符合设计要求，由于主筋较长，为减少焊接接头数量，进料时选用12m定尺钢筋。钢筋对焊由持证且有经验的人员操作，正式施焊前先确定焊接工艺，经试焊合格后，监理工程师签认后正式施焊，焊接试件按规定送检。（2）采用对焊的钢筋按图纸上指出的适当焊缝位置施焊，配置在同一截面内的受力钢筋接头符合规范要求。5.4.4钢筋绑扎：主筋的绑扎满足结构尺寸及保护层要求。垫块采用与主体同标号的砂浆制作，并尽量减少垫块数量。钢筋型号较多，绑扎时要有顺序进行，为保证钢筋位置的正确，绑扎时顶板上弹线并加设通长钢筋支架，钢筋支架使用同材质φ20螺纹钢按照钢筋骨架高度制作三脚架，间距2.0m放置，三脚架顶部架设φ20钢筋代替一根纵筋。采用梅花式绑扎，每根钢筋都必须按照技术放线进行摆放，技术人员严格把关保证钢筋绑扎正确，避免二次返工。钢筋和焊条的品种、规格和质量必须符合设计和施工规范。将钢筋调直除锈后，每根钢筋都按大样图进行弯制，主管钢筋的技术人员逐一进行检查。绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架应当牢固。同一截面的受力钢筋接头数量应符合施工规范要求。5.4.5钢筋绑扎完毕后由技术、安检、钢筋工进行自检，自检合格后再由监理工程师对钢筋进行检验，合格签认后，方可5.5顶板混凝土浇筑5.5.1.钢筋、模板经检查合格后，可浇注混凝土，混凝土用拌和站拌制，混凝土严格按配合比进行施工，用混凝土搅拌运输车运送混凝土，混凝土输送泵浇注。5.5.2.混凝土采用全断面斜向分段、水平分层地连续浇注，上层与下层前后间距约3～5米，分多个作业班逐步推进。为确保在混凝土初凝前全部浇注完毕，施工时除增加同时浇注的作业班外，可在混凝土中掺加缓凝剂。5.5.3.混凝土的浇注顺序为：自侧墙对称进行，确保支架的稳定。5.5.4.同一联的若干跨依次现浇成型。5.5a.混凝土拌制。混凝土按监理工程师批准的配合比（包括掺加的外加剂）在混凝土拌和站统一拌制。b.浇注振捣。混凝土用插入式振动器振捣，振捣时加强边角处和钢筋密集处混凝土的振捣，防止漏振，钢筋较密处，可采用小号插入式振动器进行振捣。c.质量控制。在浇注混凝土过程中，质检工程师要做到全过程旁站，严格控制水灰比和坍落度，对混凝土的浇注顺序和振捣方式实行统一指挥和检查，严防漏振、过振现象，并避免振捣棒振捣钢筋和模板。5.5a.混凝土浇筑完毕后，表面要及时履盖土工布洒水养生。在每次浇注混凝土时，都要制作足够的试件，其中一部分做为同条件养护，以准确测定主体工程的实际强度，为张拉和拆模时的混凝土强度提供依据。b.混凝土养护时要控制内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风或用循环水管道冷却混凝土内部温度。6、刚架桥面防水处理刚架桥面线位处1340cm(即桥面范围)同梁顶做防水层处理，其余刚架顶面采用M10水泥砂浆排水坡及TQF-Ⅰ改进型防水层。刚架桥侧臂采用SBS防水卷材。接缝处理：刚架之间4cm缝采用沥青玛蹄脂及橡胶止水带，止水带按照设计和施工技术规范施工。刚架接缝止水结构如下图刚架接缝止水结构示意图五、质量保证措施1、建立质量保证体系严格按照招标文件和有关规定做好质量管理，并深入开展贯彻ISO-9002质量保证标准和质量改进活动，建立本项目的质量保证体系，把质量保证标准落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。成立以项目经理为组长的全面质量管理领导小组，副组长由项目副经理和总工组成，组员由各科室负责人组成，施工队相应成立质量管理领导小组。建立三级质量管理体系，在项目部和施工队分别设专职安全室和质量检查室，分别设专职质量检查工程师，班组设兼职质检员，对施工进行全方位质量管理、监督和检查，坚持“开工必优，一次成优，全面创优”方针，克服质量通病，创优质精品工程。2、坚持质量检查程序各分项施工队（班组）在每一道工序过程及完成后，由质检员按设计图纸和技术规范要求进行自检，对自检合格的工程填写质检申请表，经质检组核实后报质检科质检工程师审查，质检工程师确认自检组的检查有效后报现场监理工程师申请检验，请监理工程师检查验收，监理工程师检验合格后，方可进行下一工序的施工。质量检查程序见“检查程序框图”。一道工序完成一道工序完成现场自检组自检报质检科复查报监理工程师下道工序施工返工单项工程完成质检员复检质检科复核报监理工程师计量支付返工各级质量责任制各级质量责任制开展QC小组管理活动定期开展有针对性的质量教育活动制度保证体系每月组织工种质量大检查及月终奖励相结合的质量评比每月组织工种质量大检查及月终奖励相结合的质量评比不定期进行质量分析会不定期进行质量分析会施工保证体系施工保证体系质量检查体系项目部安质部工程队质量监察室工程质量检验工程质量评定达到质量目标材料构件设备检核工艺质量检验分项工程质量检验分部工程质量检验单位工程质量检验工序质量保证体系班组质量自检3、明确人员职责按照公司质量管理程序的要求，进行质量全员管理。明确项目领导、各部门负责人、质检工程师、试验测量人员在质量管理中的具体职责。科学分工，人人有责，使质量目标顺利实现。4、质量管理措施4.1建立各级质量责任制按照企业法人工程质量责任终身制的原则，建立项目经理、项目副经理、总工、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资机械部门、班组作业层等质量责任制，建立工程质量责任卡，并建立与各级责权利相统一的运行机制。4.2制订奖罚办法，将质量与工资、奖金挂钩将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人的工资奖金挂钩。按月考核，当月兑现。根据规范要求制订详细的内部工程质量检测制度和工程质量检查评分办法。项目部质量领导小组每月至少进行一次全面质量检查和评分，并将结果予以通报，结果将是核实各施工队工资的首要依据，工程队质量检查小组每天进行质量小结，每周进行一次自检自评，并将结果报项目部的质量领导小组，此结果也是职工工资、奖金发放的重要依据。4.3实行质量一票否决制当质量与进度等发生矛盾时，必须先质量后进度。发生质量问题，扣发当事人当月奖金并酌情赔偿一定比例的损失。对于关键工程质量必须采取双控措施，经项目总工程师同意后报监理工程师批准。4.4加强职工培训，提高施工人员的素质采取各种途径，提高施工人员业务素质，利用雨天和施工间隙，请监理工程师或工程师代表讲授施工规范和施工操作方法，组织技术比赛，并适当派员外出学习，及时掌握施工中新的施工工艺和技术。每一项分项工程开工前，均先做试验段，确定正确的施工工艺、操作方法等，质量控制达到规范要求后，组织有关施工人员在现场进行讲评，提出施工中应注意的事项。深入开展“百年大计，质量第一”、“质量责任重于泰山”、“用户在我心中，质量在我手中”为主题的质量教育活动，使全体职工进一步认识工程质量的重要性，把搞好工程质量化作全体职工的自觉行动。4.5加强设备、材料的管理经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验，确保机械设备的完好率、使用性能、检测设备的精度满足施工要求和确保合格的原材料用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料原因而引起的工程质量事故。现场设备、材料的摆放整齐划一、分门别类，堆放整齐，不得出现混乱、杂乱无章的现象，避免误用设备、材料而导致工程质量事故的发生。5、各阶段施工质量的控制5.1施工准备阶段的质量控制（1）图纸会审。对于设计图纸认真审核，弄清设计意图，对设计不明确的地方及时请设计单位澄清。（2）施工组织设计和施工方案的控制。施工组织设计和施工方案是指导施工的全面性技术文件，施工组织设计质量的好坏在一定程度上影响着工程质量，开工前必须对施工组织设计中的施工顺序、施工方法和保证工程质量的技术措施进行审查核实，是否切实可行，并做好开工前的各项技术交底工作。（3）做好接桩复测工作。对设计单位移交的桩橛，认真复测无误并经监理工程师审批后方可使用。（4）制订工程质量预防措施，消除施工过程中潜在的不合格因素，消除质量通病。5.2施工阶段的质量控制（1）坚持技术复核制度，对设计图纸认真审核，弄清设计意图，对图纸不明确的地方及时请设计单位予以澄清。（2）严格技术交底制度。包括图纸交底、施工组织设计交底、分项工程技术交底，没有技术交底的项目不得开工。（3）坚持旁站制度。技术人员必须跟班作业，随时解决施工中的技术难题。（4）采用先进的检测设备，选派责任心强的检测人员，加强对整个工程的施工控制，确保各工序的施工质量。（5）严格材料关。（6）灌注砼施工中，必须保证各种机械设备都有备用件，以确保无论出现任何情况，砼浇筑均能连续不间断进行。（7）制定了切实可行的冬雨季施工措施，保证施工质量不受气候影响。5.3雨季施工安排(1)雨季施工时做到合理安排，对结构工程中行洪主河道中的桩基尽量避开雨季。(2)编制雨季各施工项目的施工方案，备足雨季施工材料和防护物品。(3)掌握天气预报和气象动态，经常与当地气象部门联系，做好预防工作。(4)做好物资、设备的防淋、防湿工作，对钢筋和机电设备等做好覆盖。拌和站搭设简易防雨工棚，及时检测砂石料含水量，准确调整砂浆、砼施工配合比，砼现浇现场配备好足量的防雨布。六、安全保证措施本着“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”的原则，针对本工程的特点，制定如下安全措施：1、建立健全安全管理机构成立以项目工区经理为组长的安全领导小组。工区项目部设专职安全长，施工队设专职安全员，各施工班组设兼职安全员，安全领导小组及专