基坑加固施工方案正式版

基坑加固施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

基坑加固施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）“酒泉御园”商住小区基坑支护结构加固施工方案审定：甘肃红建地基基础二零零九年五月基坑支护结构加固施工方案一、工程概况1、拟建场地位于兰州市安宁区北滨河西路，北岸公馆与倚能黄河家苑之间,场地东侧为519#规划道路。拟建场地东西长约108m，南北长约169m，基础型式为箱型基础。拟建建筑物以④层卵石层为建筑基础持力层,由于卵石层中局部有细砂薄层或透镜体,若遇到软弱夹层或透镜体应挖除，并用级配卵石或混凝土进行换填处理.根据本工程施工图及本工程基础图,基坑开挖深度为-6.70m，±0。000为1525。30。2、基坑现场已大面积开挖至设计底标高，基坑西侧北段存在较厚细砂层，需进行级配卵石或混凝土换填处理，此部分开挖至细砂层顶面.2021年5月1日晚6点30分，“酒泉御园”商住小区基坑西侧北端支护结构发生土体滑移,滑落长度约40。0m,宽约0。8m。项目部、相关方负责人及技术人员对现场进行了详细勘察。基坑侧壁土体滑落段,开挖深度为8。2m~8。7m,边坡底局部为粉细砂，边坡顶距北岸公馆围护栏不足1.0m。座落于粉细沙上部支护结构产生滑裂,重力作用下,断面以北支护结构整体产生下滑，造成北岸公馆围护栏坍塌。二、场地工程地质条件根据甘肃水文地质工程地质勘察院2007年8月提交的本工程《岩土工程勘察报告》，拟建场地地貌单元属黄河北岸Ⅰ级阶地，场地起伏较大,地面高程在1520。58－1528。49m之间，最大高差为7。91m。场地主要地层自上而下依次分为；①、杂填土：杂色，场地内连续分布，成分较杂，主要为粉土、砾石、卵石、砂及砖块、煤渣、白灰、混凝土块等组成，土质不均，松散-稍密，稍湿。该层地面标高为1520。58~1528.49m，层厚2。2～10。8m，②、粉土:场地内分布不连续,大多地段因挖取土而缺失。黄褐色,土质不均匀，具有大孔隙,虫孔、植物根系发育，含砾石、卵石，局部夹粉细砂团块,干强度低，韧性底，稍湿—湿，稍密.顶面埋深2。2～10。8m,顶面标高1516.68～1519.67m,层厚0.5～0。9m.③、细砂：场地内分布不连续，黄褐色，颗粒较均匀,以粉砂为主，稍密,湿-饱和。顶面埋深2.3～10。5m，顶面标高1515.88～1519。46m，层厚0。5～1.8m。④、卵石：场地内连续分布，青灰色，一般粒径2-8cm,最大粒径10-12cm，粒径大于2cm的颗粒含量占总质量的50-65％左右，母岩成份以石英岩、花岗岩、砂砾岩为主，弱风化，颗粒间呈接触式排列，骨架颗粒间以砂、砾充填,充填饱满.卵石结构不均，局部砂、砾富集.磨圆度较好,呈次圆-圆状，湿-饱和、中密—密实。该层顶面埋深为2.7~11.8m，顶面标高为1515。01～1521.42m，最大揭露厚度7。7m(部分钻孔未揭穿）。④-1、细砂:呈透镜体状分布于④层卵石中，分布不连续。黄褐色，颗粒不均匀，以细砂为主。稍密-中密,饱和.层厚0。8~1.5m，顶面埋深5.3～8。7m，顶面标高为1514.52～1516。76m。④—2、细砂:呈透镜体分布于④层卵石中，不连续.黄褐色，颗粒不均匀，以细砂为主，局部地段为粉砂。中密—密实，饱和。层厚0。7～1。0m，顶面埋深12。6～12.9m，顶面标高为1513。06～1514.78m。⑤、粉砂岩：属第三系地层，黄色，强-中等风化，粒状结构，似层状构造，泥质半胶结,成岩作用较弱，岩芯呈松散碎块状或短柱状，强度较低，遇水或暴露地表极易软化或风化崩解.顶面埋深9.6～17。3m,层面标高1510。97～1512.91m，最大揭露厚度8m(未揭穿）。⑥、泥岩：属第三系地层，棕红色，细粒结构，层状构造，泥质胶结,强风化-中等风化，岩芯呈碎块状-短柱状，成岩作用较弱，属极软岩.干时强度较高，遇水或扰动极易软化或风化崩解。该层顶面埋深9。4~23。0m，顶面标高1504。04～1512.66m,最大揭露厚度13.7m（未揭穿）。三、基坑支护加固方案1、设计依据（1）、《建筑基坑支护技术规程》（JBJ120-99)(2）、《建筑基坑工程技术规程》（DB62/25—3001—2000甘肃省地方标准）（3）、《基坑土钉支护技术规程》（CECS96:97）（4）、《锚杆喷射混凝土支护技术规程》（GB50086—2001）(5)、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB54—2002）（6）、本工程《岩土工程勘察报告》2、施工方案的确定我公司认真研究现场情况后，邀请相关专家数名召开专项会议，制定加固方案.对坍塌部位进行完全围护，拆除坍塌顶部护栏及围墙，卸除上部荷载,修复边坡，分层、分段、由上而下进行二次支护施工；对坡脚换填部位以上土钉墙进行补强;有效控制地下水位，使地下水位降至粉细沙底面以下;坡脚换填部分采用分段、分块、间隔施工法换填处理;支护完成后采用砖砌式挡土墙对北岸公馆护栏进行修复重建.（1）、根据现场的工程地质条件，先对基坑土体滑落部分进行卸载，切除滑移面以上围护栏，排除安全隐患,适当清运滑坡虚土，修剪边坡，自上而下分层分段进行二次支护，局部凹陷部位采用草袋土堆压进行.上层土钉注浆及喷射砼面层达到设计强的的70％后方可开挖施工下层土钉。基坑边壁土钉支护见下表：基坑深度(m）土钉道号土钉长度（m）土钉直径（mm）土钉水平间距（m）土钉垂直间距（m）土钉倾角（°）边坡坡度8.2～8。7①8801.52。55~101：0。33②6801.51。55～10③6801。51.55～10（2）、基坑西侧中部开挖至细砂层顶面，开挖深度约为9.0m，充分考虑换填开挖施工中支护结构的稳定性，对原有土钉进行补强。基坑边壁土钉支护见下表:基坑深度（m）土钉道号土钉长度（m）土钉直径(mm）土钉水平间距(m）土钉垂直间距（m）土钉倾角（°）边坡坡度①8801.52。55～10②6801。51.55~10（3)、在基坑西侧换填部位周边设置3个集水坑或降水井，有效降低地下水至细砂层以下0.5m以上。（4)、基坑西侧换填部分,先对土钉墙底边缘两米外细砂层进行混凝土换填处理,待达到设计强度等级的75％后,对土钉墙底边缘两米内细砂层进行换填。换填时必须分段、分块换填,每次换填长度为3~5m.（5)、边坡支护完成后进行下部换填，换填达到设计强度后，采用砖砌挡土墙砌筑至路面标高,背土进行混凝土填充，对路面以下塌陷部位进行低压注浆补强,按原样对北岸公馆围护栏修复、重建。四、施工工艺及技术要求1、修坡.自上而下分层分段进行，分层和分段长度视现场土质情况确定,若土质条件不好时，应采取跳挖,在完成上层作业面的各项操作前，不得进行下一层深度的开挖。2、土钉.土钉均采用打入型土钉。打入型土钉采用Ф48花管（Ф48mm钢管上钻直径6mm，间距为300mm的注浆孔，注浆孔上焊接倒刺），倾角10°～15°，用冲击锚杆机打入后注浆而成，形成的土钉直径约为100mm，土钉施工时应避开周边地下管线及其他障碍物，届时可视具体情况作适当调整。2、注浆。注浆材料采用水泥浆，水灰比宜为0。5，其强度等级不低于M10，注浆压力为1－2MPa,必要时采用二次剂裂注浆方法，注浆压力为2－3Mpa.3、编钢筋网、焊接锚杆头。砼护面钢筋网为单层双向设置，网筋φ6.5＠250mm×250mm，接头宜搭接绑扎,搭接长度不小于300mm,钢筋网伸至基坑底以下不少于300mm.土钉与网筋外的加劲钢筋焊接连接,加劲钢筋采用2Ф16钢筋，横向通长，在土钉头处呈井字架与土钉头焊接牢固，竖向为短钢筋长300mm；加劲钢筋位于钢筋网之外.4、喷射混凝土。土钉墙喷射砼面层厚80mm以上，面层喷射砼强度等级C20，喷射砼骨料最大粒径不大于15mm，水灰比宜为1：0。45左右。喷射应分层分段进行，每层喷射顺序由底部逐渐向上部喷射；喷射遍数宜为1－2遍，以确保喷射面层厚度。5、降水。本工程基坑换填前必须采取可靠的降水措施，必须保证基坑及基础的干作业施工。随时观测地下水位变化,严防深层土体流动，6、换填。换填时必须分段、分块换填，每次换填长度为3～5m。坡脚两米以外可适当加大换填长度，采用间隔法施工。7、修复围护栏.基础换填完成后，从土钉墙中部采用砖砌挡土墙砌筑至路面标高，边砌筑边墙背采用C20砼填充，路面以下塌陷部分低压注浆充填补强。待达到设计强度后，按原样修复、重建北岸公馆围护栏。五、质量检验1、原材料的检验土钉墙工程原材料（钢筋、水泥、砂、石等)进场检验,与钢筋混凝土工程相同，可按有关的规范进行质量检验。2、土钉墙的面层强度及厚度检验喷射混凝土应进行抗压强度试验，试块数量为每500㎡取一组，每组试块不少于3个，可采用直接喷射混凝土标准混凝土试块的方法制作。喷射混凝土厚度检查可采用凿孔法检查，检查数量为每500㎡取一组，每组不少于3个，其合格条件为:全部检查孔处厚度平均值大于设计厚度,最小厚度不小于设计厚度的80%。六、工程监测具体方法、要求按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99)执行：1、施工前应设监测点，对边坡土体顶部的水平位移和垂直位移监测。2、基坑周围地表裂缝、周围建筑物沉降进行观测。3、地下水位观测。4、未尽事宜，应按国家现行设计及施工规范，规程标准执行，发现问题请及时联系,以便妥善处理。七、其他1、基坑周围地表进行硬化,有组织排水，禁止在基坑坡面及地表排放污水。2、基坑周围地表裂缝、周围建筑物沉降进行观测。3、在施工中土钉设计位置如遇障碍物时,可适当进行调整,但距离不能超过0。5米。4、换填时对于自稳能力差的土层可采取表面铺设竹芭、脚手板等挡板,然后进行土钉墙支护。八、施工应急措施(一)、当基坑变形过大或环境条件不允许等危险情况出现时,可采取下列措施：1、底板分块施工;2、增设斜支撑基坑周边环境允许时，可采用墙后卸土；（二）、基坑周边环境不允许时，可采用坑内底角被动土压重。压重措施有：1、草袋土。2、填砂或填土。3、流砂严重、情况紧急时，可向坑内充水。甘肃红建地基基础2021年5月6日基坑围护及地基加固施工方案(开挖支护钢支撑)目录第一章工程概况 1第二章编制依据 2第三章施工工期计划及进度 2第四章项目质量目标及组织结构 3第五章测量放样 4第六章主要分部分项工程施工方案 56.1、SMW工法施工 56。2坑底加固水泥搅拌桩施工 136。3钻孔灌注桩施工方案 156.4钢支撑安装施工 216。5。轻型井点降水施工方案 236.6土方开挖施工方案 266．7基础围护监测及管线保护： 29第七章安全生产、文明施工 30一、安全生产 30二、文明施工 37第八章施工应急预案 39第九章施工、质量、安全保证体系 46第一章工程概况（一)总体概况（二）围护工程设计概况1、本工程围护体系采用上部2。65m深度范围内大面积卸载,卸载宽度为2。15～6。50m，边坡坡度为1：1。2.65m以下采用SMW工法（SMW工法采用Φ650@900三轴水泥土搅拌桩，水泥掺量为20％，水灰比为1。5，水泥采用普硅酸42.5,水泥土搅拌桩28天无侧限抗压强度为fcu＞1。0MPa，型钢采用H500×200×10×16型钢），然后再施工钢管支撑（钢管支撑采用Ф609＊12钢管）,坑内暗墩采用Φ700@500双轴水泥土搅拌桩，水泥掺入比为8%,水灰比为0。45～0.5,水泥采用32。5级普硅酸盐水泥.2、为加强围护整体的连续性,在基坑四周灌注桩顶部设置钢砼冠梁，使整个桩连成整体。3、支撑钢格构立柱采用L125＊12的角铁与400＊200＊10的铁板相焊连接成格构柱，为460*460，钢格构立柱的底座为Ф800钻孔灌注。4、因XX地区的地下水位较高，故基础施工时基坑内采用轻型井点降水，根据基坑面积，为5套，预抽15天左右后挖土，预抽时间的长短,应以检查观察井是否达到施工技术要求为准，如不能满足施工要求,应延长预抽的天数，为今后基础施工创造良好条件。（三)气候条件：根据XX市的气候条件，并有雨天气出现。根据本工程的特点，应按要求做好雨季施工工作。（四）工程地质资料（详见工程地质勘探报告)第二章编制依据第三章施工工期计划及进度一、施工工期计划：施工工期50天二、总进度网络控制：1、工期要求:A)总工期：37天B）分阶段工期（详见施工进度计划表)SMW工法施工:15天钻孔灌注桩及钢格立柱:5天地基加固深层搅拌桩:10天钢支撑施工:5天（以上为跟踪交叉施工，累计施工37天）三、机械设备及水电用量：1、根据本工程的实际情况，本公司现投入1套SBJ-10钻机，1套双轴搅拌桩机，1套三轴搅拌桩机。2、本施工采用跟踪交叉施工，施工时可能机械设备会同时开打，所需用电量在250KW左右，及250MM自来水管.第四章项目质量目标及组织结构一、项目质量目标本工程质量目标：确保基坑基础顺利施工,验收一次性合格。二、项目部组织结构根据本工程的特点，施工组织管理按“项目管理法”实施,成立工程项目经理部。将委托曾多次担任大型工程项目经理，管理经验丰富的同志担任本工程的项目经理组织施工。项目配备工程师、技术员、施工员、质检员、资料员、安全员，机械保障及后勤人员,组建本工程项目部。A:施工管理网络图：B:劳动力的部署为确保本工程的质量和工期，三轴搅拌桩人数为12人，双轴搅拌桩人数为6人，钻孔灌注桩人数为6人,另现场管理技术人员6人。第五章测量放样一、轴线测放1、利用业主提供的基准线，引测各轴线控制点，做好控制点标记并保护好，此项工作在工程施工前期完成。2、在基坑开挖前期对基坑四周的轴控制点进行复核,确保无误后,方可确定测放支撑位置及基坑开挖控制线。二、标高点测放1、根据业主提供的高程，距基坑四周一定的距离,测放二点临时水准点，妥善保护，定期复核。2、基坑开挖前期，在压顶梁内侧面弹出水平控制线及放出支撑位置.第六章主要分部分项工程施工方案根据本工程的特征，将采用流水法施工，立体交叉作业.程序：测量放线→SMW工法施工→坑底加固搅拌桩施工→钻孔灌注桩、钢格立柱施工→轻型降水→放坡开挖、冠梁、钢砼撑施工→土方开挖→钢筋砼结构施工→支撑拆除.6.1、SMW工法施工一、SMW围护桩施工工艺流程SMW工法围护桩施工工艺流程如下图（图一）.二、SMW工法施工程序示意图1、SMW施工程序示意见下图（图二）2、SMW搅拌桩施工顺序如示意图所示:3、障碍物清理因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行.4、测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线,设立临时控制桩，做好技术复核单,提请甲方及监理验收。5、开挖沟槽根据基坑围护边线用挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为800×1200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工.6、桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况,发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200.7、水泥土配合比根据SMW工法的特点，水泥土配比的技术要求如下:a、设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时,在插入型钢时,尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置.b、水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。c、水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力,确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏,产生一定的隔离层间隙。d、水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。e、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水灰比为1.5;42。5级普通硅酸水泥掺量为20％，根据现场实际情况调整。f、SMW搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天强度应达到1。0Mpa。8、制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库,在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时,搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10小时.注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：4-6Mpa,注浆流量：150-200L/min/每台。9、钻进搅拌三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度,喷浆下沉、不大于1／min，提升的速度不大于2。0m／min，在桩底部分重复搅拌注浆，停留1分钟左右,并做好原始记录。10、清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵,清洗压浆管道及其它所用机具,然后移位再进行下一根桩的施工。11、施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻,保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。12、涂刷减摩剂a、减摩剂重量配合比为氧化石蜡:阳离子乳化剂：OP：助乳剂:防锈剂：水=15：1.3：0.8:2:2：65.b、清除H型钢表面的污垢及铁锈.c、减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上,否则涂层不均匀，易剥落。d、如遇雨天,型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷,否则将剥落。e、如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。f、型钢表面涂上涂层后,一旦发现涂层开裂、剥落,必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。g、浇筑连接梁时,埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。13、插入型钢三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位,准备吊放H型钢.H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔,孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板,其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐.根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上,根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋(φ12线材）,误差控制、a、在±5cm以内,型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。b、安装好吊具及固定钩，然后用35吨吊机起吊H型钢,用线锤校核其垂直度。c、在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内,采用线锤控制垂直度。d、H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。e、若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。f、型钢插入左右误差不得大于30mm，宜插在靠近基坑一侧，垂直度偏差不得大于1/150,底标高误差不得大于200mm。14、圈梁施工沿沟槽设吊架临时固定型钢，完成SMW围护桩后，在沟槽内按设计要求绑扎钢筋、立模、浇筑钢筋混凝土连结梁，固定型钢顶端，并于其中按设计要求设置各类预埋件。15、型钢拔除主体结构施作完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁,起拔回收H型钢。H型钢拔出后及时对桩体内部空隙压注6％的水泥浆填充，以控制变形量。16、报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做一组7.07×7。07×7.07cm试块,试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验,28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0。8MPa.17、基坑开挖过程中渗漏水处理在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况,发现渗漏及时封堵。具体采用以下两种方法补漏.a、引流管在基坑渗水点插引流管,在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。b、双液注浆6。2坑底加固水泥搅拌桩施工本工程采用ф700双头搅拌桩，施工部位为基坑围护，基坑开挖面下4。5米水泥掺量为8％，根据本工程实际情况，拟投1套设备跟踪交叉施工.1、搅拌桩施工工艺流程施工顺序：施工准备→测量放线→就位对中→预拌下沉→制备浆液→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→再次喷浆搅拌提升2、施工准备a、平整垫实桩基，铺设轨道和枕木,必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。3、测量放线根据甲方提供的现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩,报请甲方复核，并妥善保护。4、深层搅拌桩施工a、就位对中搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭为20cm，施工间隔不得超过24小时。施工前先沿搅拌桩轴线方向开挖宽4.2米的沟槽,然后搅拌机移到预定桩位，对中，确保安装稳固。为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不大于1％。b、预钻下沉搅拌机钻进下沉前，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架。搅拌下沉，速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值。c、浆液配制按照设计：搅拌桩采用32。5级普通硅酸盐水泥作固化剂，掺量为8％，固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长。浆液倒入集料斗时应中筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。d、第一次喷浆搅拌提升搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆,使灰浆与土体拌和.喷浆时搅拌头的提升速度每分钟不得大于50cm。在压浆时，前台操机与后台供浆应密切配合,联络信号必须明确，后台供浆必须连续,一旦因故停浆，必须立即通知前面。为防止断桩与缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下半米，待恢复供浆时再喷浆提升.如因故停机3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输液管路，妥为清洗。e、重复搅拌下沉深层搅拌机喷浆提升到设计标高时，关闭灰浆泵.为使软土和浆液搅拌均匀，再次深层搅拌机下沉。f、第二喷浆搅拌提升搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆、提升、搅拌。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵。g、移位搅拌机移位,及时清除涌土,并在桩顶插钢筋,开始下一个桩的施工。5、质量保证措施：a、确保桩轴线定位质量措施：(1）根据现场基准线用经纬仪测出搅拌桩轴线，并反复进行校正直至准确无误。（2）有肋形部位应放出肋形轴线并钉好引出桩，以利随时校正。(3)搅拌桩轴线端部、转角和其它特殊部位应用铁桩钉出中心桩及中心桩的引出桩，防止挖土或打桩时挖掉和使之移位。(4）轴线经甲方验收签订后方可定出桩位和进行下步施工。b、确保加固强度和均匀性：（1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。(2)严格按照设计的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于±10cm/min.（3）控制搅拌时的提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。(4)相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时,如果超过24小时的桩体可以在喷浆时适当多喷浆以提高桩体强度。如果由于机械故障或其它原因，相邻桩体施工间隔较长，应在中间补桩。6。3钻孔灌注桩施工方案一、施工平面布置根据现场条件，按照有利于施工、安全生产的原则，合理规划施工用地,搞好临时设施二、施工计划及流程1、本工程采用一台钻SBJ-10钻机.2、工艺方法：选用SBJ—10型钻机，以原土造浆，正循环工艺成孔，成孔后进行第一次清孔,钢筋笼现场制作由履带吊进行钢筋笼吊放，安放混凝土导管，并进行第二次清孔.混凝土采用商品砼,由履带吊进行浇灌.钻孔和混凝土浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆储存池，由专用泥浆运输车外运.三、施工方法:1、测量放线定位：根据设计图纸及建设单位所给定的座标及测量放线,用经纬仪及钢尺进行轴线及桩位的测设,并事先布设平面和高程控制网，保证测量精度在国家规范允许范围内，并在正式施工前进行自检复测，无误后请业主、监理方进行验证签字。a、场地主要座标点应设在不影响施工范围内设置并作为永久点进行保护以便以后复测检验。b、每个桩位经复测及监理验收后,应在每个桩孔点先行开挖桩孔或埋设护筒，以保证桩位偏差在施工范围内。c、护筒埋深1。5m左右,直径〉桩直径100mm，壁厚3～５mm。d、护筒埋设要求准确，中心位置用经纬仪定位桩孔中心,复核准确，用钢盘作标记，要求中心位置钢盘到护筒壁距大于设计桩径的二分之一.e、护筒埋设后要在周围用粘土分层回填夯实。f、护筒与钻机架底盘用钢丝绳挂带好。2、成孔a、钻孔机按轴线桩位准确对中孔位护筒中心（要用中心十字法）并要求钻孔机座水平稳固，钻进中经常用垂线法从二个方向检查垂直度，以保证桩孔垂直度在1/100以内。b、孔的直径不得小于设计桩径，所选用的钻头直径必须保证桩的设计直径。3、泥浆拌制：a、泥浆搅拌在泥浆池中由搅拌系统进行，要经常用比重计测定循环泥浆的指标，不得超过规范标准.b、输送浆量初定为180~200升/分,输送浆压力4~6Mpac、泥浆在成孔施工中是循环使用的，要保证成孔质量，确保护壁效应及砼质量，应经常清除沉淀废泥（杂质），并经常检测泥浆指标。d、泥浆制备，输送指标是否合适还有待试钻检验并及时调整。4、钻孔、原位清孔是“正循环钻孔灌注桩施工工艺”流程中的一个极重要的环节工序,根据其采用的工艺参数的变化，又可分为开孔，正常钻进，原位清孔共三个主要阶段。a、开孔阶段b、正常钻阶段c、以上工艺参数尚有待试钻时检验和调整，如果遇到砂土与粘土交界是非曲直时，就要适当加压钻具，快速穿过,这样就可以避免孔径过于扩大。原位清孔阶段当钻孔到设计孔深时，充分利用钻杆在原位进行第一次清孔。此时钻机可空转不进尺，同时射水,待孔底残余的泥块已磨成浆，排出的浆比重降到1。1左右（或以手触泥浆无颗粒感觉，即可认为清孔已合格。）4、钢筋笼制作a、钢筋笼制作:钢筋笼采用现场加工制作,钢筋笼制作前应主筋调直，并清除表面污垢、锈蚀，并经复试合格。b、严格按设计及施工规范要求执行，塔接焊（双面）Ⅰ级钢5d，Ⅱ级钢5d，如单面焊则必须长度为10d,单笼制作长度为9M，成形笼应平卧在平整干净的地面上，堆放层不得超过2层。搬运时防止扭曲，吊装时需吊在笼顶的二个吊耳上；起吊扎头系点约在全笼长的2∶3处；埋设护筒时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁；笼子下放到设计位置后应立即固定,可在笼上设置定位钢筋环，砼垫块，并在埋设笼子前在孔中对称设置4根ф50（长度14~17M）导向钢管，以确保保护层厚度.c、分段焊接钢筋，施焊时上下二节必须对直，焊缝必须符合规范要求。d、焊接主筋，同一截面内接头数不得大于主筋总数50%，相邻两个接头，间距不得小于35d.e、为保证主筋保护砼厚度，在笼四周应设置ф100保护砼球块,每节笼不得少于2组。f、钢筋笼安放时其顶面标高应符合设计要求。g、钢筋笼制作要求如下：5、水下灌注砼a、为保证砼强度均匀，施工前应先对商品砼进行检查，以保证水下砼强度满足设计要求。b、砼试块据XX市规定，同一配比每100m3不少于一组,并每台班商品砼试块不少于一组。c、灌注准备。d、熟料运输过程中，停留时间不得超过20～30分钟。e、按本工程设计要求,灌注中砼的充盈系数控制在1。2～1。30之间。f、砼灌注前导管下端距孔底控制在0.5～0.3米。g、施工中导管理入砼面以下的长度不得少于3。0米，但不超过10m,在拨管至砼接近钢筋笼下标高时,应慢拨，轻插以防钢筋笼上浮现象发生。h、导管丝扣连接必须拧紧，不得漏气，并保证拼接平直，内壁光滑。i、用隔水栓时应放置在地下水位之上，如用压板法时应注意压板与漏斗连接处的严密。j、水下砼应连续灌注，不得中断，确保桩身质量的完整性，为保证设计桩顶处的砼强度，必须有一定量的盈余量.k、按设计及规范要求采用商品砼。6、泥浆排污管理:a、根据本施工进度情况应设置>200m3储浆池1座。b、为保证场地内文明生产，防止泥浆外漏影响正常生产，除在场地内布置主要排污池之外，每个桩孔在埋设护筒时，应考虑桩孔与排污沟的连通，并与循环池相通，以便及时将浆排至储浆池内.c、场地设专职排污人员，并每机（台）亦有专职人员以便于指挥,统一管理,并实行包干，以便做到排污有人抓，各台机如排污系统不完善者，不允许开机施工。6.4钢支撑安装施工一、工程概况本工程采用一道Φ609钢管支撑,中心标高为-3.225m。当地下室外墙浇筑至-3.50m标高处，施工传力带强度达80%，并施工完成Φ237钢管抛撑后,拆除Φ609水平钢管支撑。二、施工方法1、支撑安放a、带圈梁砼拆模后，即进行支撑安放.b、支撑安放采用履带吊,吊机下采用路基箱垫平,严格控制机械作业半径，必须配专人指挥.c、支撑轴力测试器配备2只，安装时做好配合工作。d、每根支撑均开槽施工，挖出土方临时堆放在沟槽两侧，待支撑安装好后支撑底部回填黄沙，待预应力施加好后沟槽回填。e、支撑安装须逐根验收，验收合格后方可进行预应力施加。施加时逐根施加，每根施加时先施加至80％，持荷2~3min后，再施加至100%，并持荷3～5min，然后锤塞铁退油泵。f、钢支撑安装必须同心、顺直，上下及侧向安装挠度应小于1/1500，以确保钢支撑的受力状态符合设计要求。g、待支撑预应力施工完毕并验收合格后，进行支撑沟槽回填，铺设路基进行下道工序.2、施工预应力施工及附加预应力施工a、为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶用专用托架固定成整体,并骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后,在活络头子中塞型钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失.然后回油松开千斤顶,再开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加.3、支撑拆除a、支撑拆除采用履带吊，停机位置靠近围护结构外侧,必要时铺设钢板或路基箱,保证吊机及运输车安全。b、支撑下采用钢管搭设简易脚手架，托住支撑钢管,防止钢管坠落，脚手架须经验收合格后方可使用。c拆除时，先用脚手架托住钢管、支撑活络头卸下后再进行分段拆除,并吊运装车，如超出吊机作业半径，或支撑不能用吊机拆卸时,采用人工和神仙葫芦拆除运输至作业半径后再起吊装车。三、支撑施工质量要点1、钢支撑的安装质量要求：轴线中心偏差应小于±30mm，水平方向高差应小于±30mm，支撑两端的标高差不大于20mm和支撑长度的1/600，支撑挠曲度不大于1/1000.2、使用螺栓拼接钢支撑必须穿向一致,两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。6。5。轻型井点降水施工方案一、施工准备1、施工机具a、滤管：Φ38-55，壁厚为3.0mm的无缝钢管或镀锌管,长2.0m左右，一端用厚为4。0mm的钢板焊死，在此端1。4m长范围内，在管壁上钻Φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网,滤网采用编织布，外部再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50—-60mm用10号铅丝绑扎一道，滤管另一端与井点管进行连接。b、井点管：Φ38—55，壁厚为3。0mm的无缝钢管或镀锌管.c、连接管：透明管或胶皮管，与井点管和总管连接，采用8号铅丝绑扎，应扎紧以防漏气.d、总管：Φ75——102钢管，壁厚为4。0mm，用法兰盘加橡胶垫圈连接,防止漏气、漏水。e、抽水设备：根据设计配备离心泵、真空泵或射流泵，以及机组配件和水箱。f、移动机具：自制移动是井架（采用旧设备振冲机架）、牵引力为6t的绞车.g、凿孔冲击管：Φ219×8的钢管，其长度为10m。h、水枪：Φ50×5无缝钢管,下端焊接一个Φ16的枪头喷嘴，上端弯成大约直角，且伸出冲击管外，与高压胶管连接。i、蛇形高压胶管:压力应达到1.50 MPa以上.j、高压水泵：100TSW—7高压离心泵,配备一个压力表，作下井管之用。2、材料粗砂与豆石,不得采用中矿，严禁使用细砂，以防堵塞滤管网眼。二、井点安装1、安装程序井点放线定位→安装高压水泵→凿孔安装埋设井点管→布置安装总管→井点管与总管连接→安装抽水设备→试抽与检查→正式投入降水程序。2、井点管埋设a、根据建设单位提供的测量控制点，测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水、埋管时灌砂，并用水沟将小坑与集水坑连接,以便排泄多余水.b、用绞车将简易井架移到井点位置，将套管水枪对准井点位置,启动高压水泵，水压控制在0.4—0。8MPa，在水枪高压水射流冲击下套管开始下沉，并不断地升降套管与水枪。一般含砂的粘土,按经验,套管落距在1000mm之内,在射水与套管冲切作用下，大约在10--15min时间之内，井点管可下沉10m左右,若遇到较厚的纯粘土时,沉管时间要延长,此时可增加高压水泵的压力,以达到加速沉管的速度.冲击孔的成孔直径应达到300--350mm,保证管壁与井点管之间有一定间隙,以便于填充砂石，冲孔深度应比滤管设计安置深度低500mm以上，以防止冲击套管提升拔出时部分土塌落,并使滤管底部存有足够的砂石.凿孔冲击管上下移动时应保持垂直，这样才能使井点降水井壁保持垂直,若在凿孔时遇到较大的石块和砖块,会出现倾斜现象，此时成孔的直径也应尽量保持上下一致。井孔冲击成型后,应拔出冲击管,通过单滑轮，用绳索提起井点管插入井孔,井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入,并在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层.该砂石滤层的填充质量直接影响轻型井点降水的效果，应注意以下几点:（1）砂石必须采用粗砂,以防止堵塞滤管的网眼。（2）滤管应放置在井孔中间，砂石滤层的厚度应在60——100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。填砂厚度要均匀,速度要快,填砂中途不得中断，以防孔壁塌土。三、抽水轻型井点管网全部安装完毕后进行试抽。当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象,可以投入正常抽水作业。开机7d后将形成地下降水漏斗，并趋向稳定，土方工程可在降水15d后开挖。四、注意事项1、坑内井点降水随工程进度拔除.2、在正式开工前,由电工及时办理用电手续，保证在抽水期间不停电.抽水应连续进行，特别是开始抽水阶段,时停时抽，会导致井点管的滤网阻塞。同时由于中途长时间停止抽水，造成地下水位上升，会引起土方边坡塌方等事故.3、轻型井点降水应经常进行检查,其出水规律应“先大后小，先浑后清”。若出现异常情况，应及时进行检查。4、在抽水过程中，特别是开始抽水时，应检查有无井点管淤塞的死井,可通过管内水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。如“死井”数量超过10％，则严重影响降水效果,应及时采取措施，采用高压水反复冲洗处理.5、在打井点之前应勘测现场,采用洛阳铲凿孔,若发现内有旧基础、隐性墓地等应及早上报。五、质量保证措施：1、井点施工时，井点管插入要迅速，如遇插入困难，应重新冲孔后再插.2、砂滤回填应迅速,选用干净的粗砂，填灌均匀。3、井点填砂后，用粘土封口来严密，防止漏气.4、每套井点装φ50水表一只,以便记录排水出水量。6.6土方开挖施工方案一、挖土前的准备工作：1、查勘现场摸清施工区域内的地形、地貌、地上障碍物、邻近建筑物以及水电供应、运输道路等情况。2、绘制土方开挖图基坑开挖前，应绘制土方开挖图，对土方开挖进行合理规划，做到合理使用场地,使开挖有序进行,有条不紊.3、做好降排水措施本工程需采取降水措施，并做好排水设施，在开挖前一周将地下水降到要求的深度(每次挖土的坑底以下1m深度位置）.4、做好测量放线工作根据设置的内控制网，进行基坑定位放线，测定开挖基坑的上部边线和基坑底部边线的位置和标高。二、施工现场平面布置:由于本工程现场设一个出入口作为土方车辆主要出入口.土方出口延伸出由路基箱铺设而成的临时道路，另外整个场地根据土方开挖的顺序和出土方向铺施工便道与临时道路相连接,构成土方运输交通路网。施工便道根据天气情况，可以用道碴等铺成，也可就地压实构成，视现场实际情况而定.三、土方开挖方案1、土方开挖方案的选择本工程基坑近似于长方形,周长230m左右，面积约1500m2，至基坑坑底土方开开挖深度有6.85m、7.60m、8.15m、.围护结构采用放坡+SMW工法+一道钢管支撑的形式。基坑西侧为寸心泾,南侧和西侧位XXXX花园用地，东侧为一道围墙。针对上述的基坑面积大小、开挖深度与围护结构形式及周边环境的特点，本工程的挖土方案拟定为：由东向西分层开挖，分两次进行开挖。土方挖运机械选用液压反铲挖掘机和自卸式汽车，通过一个出土口出土。2、竖向开挖顺序本工程根据基坑围护和挖深情况，分两次进行开挖，施工流程为：第一次挖至标高—4m处（开槽施工冠梁及钢支撑）→第二次挖至坑底以上30cm,超深部位进行局部淘挖，剩余土方由人工进行开挖修整。四、主要施工方法：1、基坑土方开挖的必备条件：（1）施工道路与车辆出入口完备畅通，并落实专人管理。（2）土方车辆保洁冲洗设备完好，排水畅通。（3）机械、车辆处于完好状态并确保按计划配置到位。（4）组织指挥人员与施工人力配备到岗。2、人机配合挖土：基坑开阔面由大挖机挖土,挖至离设计标高300mm由人工修平至设计标高。人工修土要紧跟挖土机，修出的土方也由挖土机装土方车一起带走。底板下地梁土方由大挖机顺便带出，局部挖机难以操作之处由人工修平，土方同样由挖土机带走.3、工种间配合：按序分块开挖土方至坑底设计标高后,为缩短土体暴露时间，避免扰动坑底原土,确保基土物理性能的稳定，采取基坑面积挖至100～200㎡后,随即浇筑砼垫层的施工方法。4、基坑排水：本工程考虑在坑底设盲沟周边设排水沟和集水井，坑顶设排水沟，采用明暗结合排水排除基坑积水。必要时在坑底增设轻型井点进行强排水.五、技术保证措施：1、严格按基坑开挖顺序与流程进行分层挖土作业。当开挖成块面后，报请设计、监理验坑，随即浇筑垫层。分块浇灌垫层砼的原则是无垫层基土暴露时间＜24h。开挖面距排水沟要保证沟不受影响为原则。2、严禁挖机碰撞工程桩.机挖时必须按层放坡1：0.75开挖土体，以免土体意外滑移伤害构件与坑内作业人员.3、随挖土进程，跟踪布设挖土标高控制点,确保坑底基土标高的准确与平整，为保证坑底土体原状物理性能不受破坏，机挖预留层厚30cm左右由人工配合小挖机扦土清底平整。凡有超深处，严禁回填驳土，可采用级配砂石料回填拍实或直接浇筑砼垫层至设计标高。4、坑内水位必须降至挖土作业层以下，严禁挖机带水挖土。坑内如有大面积渗水、土体隆起,应立即会同有关各方研究，并待明确采取有效措施解决后，方可继续进行作业。5、必须先撑后挖，严禁先挖后撑.PAGE17PAGE2东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿广深铁路护管涵工程深基坑及铁路路基加固专项施工方案前言为完满完成东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿铁路护管涵工程项目，我方按本工程设计要求，充分理解设计意图，以施工合同为基础，通过对工程现场的认真勘察、调查，结合公司现有的管理水平和设备状况,本着信守合同、确保工期、合理控制工程造价、保证工程施工质量、确保广深铁路运行安全及施工人员人生安全，以及施工过程中贯彻“安全、优质、高效”的生产原则、落实东莞市安全文明施工及环境保护等的有关规定,编制本深基坑专项施工方案。第一章工程概况第一节工程概况东莞市东江与水库联网供水水源（一期）工程是集调水、供水、水源保护、水源储备为一体的大型综合性工程。本合同段管道位于横沥镇区东北边缘,在广深线K85+331处穿越广深铁路4股道，管道起止桩号为A8+747～A8+801,总长54m，从广深线东侧工作井起横穿广深四线在西侧路基边坡抵到接收井为止。设计概况1、工作井工作井内净空为1500xl000cm；基坑深约15。65m,采用Φ120cm钻孔桩+三道内支撑(一道砼支撑、二道钢支撑）围护，桩间距130cm,外加两排Φ60cm旋喷桩止水帷幕，咬合15cm；基底采用注浆加固止水；主体结构底板采用70cm厚砼板；侧墙根据埋深不同采用70cm.、60cm二种厚度砼板;中壁采用40cm厚砼板；顶板采用50cm厚砼板。2、接收井接收井内净空为1500x700cm；基坑深约15.92m,采用Φ120cm钻孔桩+三道内支撑（一道砼支撑、二道钢支撑)围护,桩间距130crn，外加两排Φ60cm旋喷桩止水帷幕，咬合15cm；基底采用注浆加固止水；主体结构底板采用70cm厚砼板；侧墙根据埋深不同采用70cm、60cm二种厚度砼板；中壁采用40cm厚砼板；顶板采用50cm厚砼板。3、顶管涵（1）本设计采用泥水平衡掘进机进行顶管施工。（2）顶管护涵管节：C50砼,两根内径=350cm,管壁厚度32cm,管节长度250cm，F型接口,Ⅲ级，优等品。（3)设计荷载：铁路中-活载。(4)设计顶力值：本涵项进2-Φ3.5m圆管各长54米,每根管设计最大顶力17649KN（约1800t)。（5）管材要求裂缝荷载385KN/m，破坏荷载578KN/m。（6）由地质钻孔和《岩土工程勘察报告》揭示，地层土质为中粗砂~粘土层，容许承载力150Kpa，可满足管涵承载力的要求。地质水文情况1、场地条件本工程位于横沥镇区东北边缘,广深铁路约K85+331处。2、岩土分层及特征分层如下：（1）素填土（Qmc):土黄色，主要成分花岗片麻岩碎状，次为粉粘粒。厚2～5m，属Ⅰ级松土.（2)换填砂或碎石（Qml）：浅黄色，松散，稍密，主要为碎石，厚2m。（3)粉质粘土(Qml）：红褐色,软~可塑为主，主要成份为粘粉粒。厚1～2m，属II级普通土。(4）淤泥（Qmc)：深灰黑色，流塑,粘性大，主要成份为粘粉粒。厚2～3m，力学性差。属I级松土.（5)泥质细砂（Qmc):土黄色，稍密，饱和，主要成份为细砂.厚3～4m，属Ⅱ级普通土。(6）粉质粘土(Qal)：浅灰色，可塑，粘性大，主要成份为粘粒,次为粉粒。厚3~4m属Ⅱ级普通土.（7）泥质粉细砂（Qmc）:浅灰色，松散，饱和，主要成份为粉粒与细砂。厚2～3m。(8）泥质中粗砂（Qmc）：浅灰色，稍密，饱和，主要成份为中粗砂厚2~15m，.(9）粘土（Qal）：浅灰色，软塑，粘性大，主要成份为粘粒,厚2~3m。(l0)泥质砾砂(Qmc)：浅灰色，松散，饱和,主要成份为砾白,次为细砂及少许粉粘粒，厚3～10m。3、地震烈度根据《中国地震动峰值加速度区划图》（1:400万）(GB18036—2001图B);和(中国地震动反应谱特征周期区划图)（1:400万）(GB18036-2001图A)；场地所在位置东莞市动峰值加速度为0.05g，抗震设防烈度Ⅵ度区。第四节编制依据1、东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿铁路护管涵工程施工图纸、施工合同；2、《东莞市东江与水库联网供水水源一期工程输水管线下穿铁路护管涵工程施工组织设计》；3、国家有关部委及铁道部、广州铁路(集团）公司颁布现行的技术规范、文件:《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000；《钢结构设计规范》GB50017—2003；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全规范》JGJ130—2001；《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2021；《混凝土结构设计规范》GB50010—2002中国建筑工业出版社《铁路营业线施工安全知识》等；4、现场调查、采集、咨询所获取的有关资料；5、我公司拥有的科技成果、工法成果、企业管理水平和技术装备能力等.第二章深基坑专项施工方案第一节施工场地规划1、场地规划实际性要求1）根据现场地形、交通运输、两井高程差等实际情况，在不影响工程质量的前提下,设计院、业主、当地水务局等部门一致同意将工作井和接收井位置进行对调并做好变更会议纪要。2）在做场地布置之前必须先对既有线两侧管线进行认真细致的排查，同时召集相关管线所属负责单位，开展管线排查交底会。现场做好安全围护。3）工作井、接收井距铁路线围栏均在30米内,属于临近既有线施工。根据设计要求，在井开挖施工前须对铁路路基进行加固.4）本工程工期紧张,在做现场规划布置时,必须有针对性的工期保证措施:铁路两侧采取分区域施工的管理模式,桩基施工机械每侧最少能布置两台，工作井和接收井同时开工作业;铁路路基管棚注浆加固与工作井施工同步。5）本工程施工期间为多雨季节,现场必须做好防洪排水工作。2、场地布置规划图平面图：第二节钻孔桩施工1、间开施工法深基坑采用一排钻孔桩围护，桩径为Φ120cm桩间距为130cm。采用隔开钻孔施工。严格控制钻孔的垂直度，确保施工顺利进行，保证对基坑的围护质量。桩基施工平面图2、施工工艺钻孔桩施工工艺流程图：自然养护灌注水下砼自然养护灌注水下砼截除桩头、无损检测泵送砼作备制砼测量砼面高度设立导管清孔泥浆备料设置泥浆泵设立钢筋笼测量沉碴厚度制作钢筋笼组拼及检验导管开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻进准备工作钻孔注浆泥浆沉淀泥浆池供水3、注意事项1）由于工作井所处地层回填土比较厚，为减少钻孔时回填土土质复杂性所带来的不可预见性的影响，我们计划在钻孔时，对孔位处做人工明挖既有填土1-2m深的钻孔平台处理，方便钻孔桩的施工,减少不必要的影响，能一定程度上加快施工进度。2)钻机安装就位后，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm.3)桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。清孔后泥浆性能指标为:相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa。s；含砂率：〈2%;胶体率：>984)钢筋骨架制作和吊放的允许偏差:主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％；骨架中心平面位置±20mm；骨架保护层厚度±20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求,确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳.4、常见的处理办法1）导管进水处理：首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，再改正操作方法,重新进行灌注；在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况,导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注.2）埋管处理：①预防埋管：严格控制导管埋深不得大于6米，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次,使导管周围的混凝土不致过早初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥,提升时不可猛拔。②埋管处理：发生埋管时，初时可用拉链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大时,已灌注的表层混凝土尚未初凝时，可另下一根导管，重新浇灌上节水下混凝土。如表层混凝土已初凝，新管插不下去,则应按断桩处理。3）防止环境污染：对冲孔桩溢出的泥浆，应引流至适当地点，及时外运到适当的地点进行处理，防止污染环境及河流。基坑围护止水帷幕旋喷桩施工方法及措施第三节基坑围护止水帷幕旋喷桩施工方法及措施1、施工工艺高压旋喷桩采用二重管施工工艺。主要施工流程为:钻孔就位、钻孔、旋喷车就位、插管、旋喷作业、冲洗、移动机具等主要工序。1）钻孔就位:钻孔就位必须安置在设计要求的孔位上，钻杆对中允许误差≤20mm；钻机就位后应作垂直度校正，垂直度允许误差3‰。2)钻孔：孔底硬质合金环状切割的钻进工艺，钻进时采用泥浆护壁或跟管钻进，打至设计深度终孔。3）旋喷车就位：钻孔成孔后，退出已成孔孔位，由钻孔机机长向旋喷车操作员进行交班，进班内容主要为钻孔孔深、钻孔过程所遇到的各种情况(包括不同孔段钻进速度、孔内水量消耗、漏水状况、孔壁完整状态、钻孔孔深等）;旋喷车就位后，应校对桩位的误差及垂直度。4)插管：在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷咀，可边射水、边插管，水压力一般不超过1Mpa，避免因压力过高而将孔壁射塌.插管的深度必须与钻孔的深度相吻合，误差≤50mm.5）旋喷作业：旋喷管插到预定的深度以后，立即按设计水灰比搅拌水泥浆液,旋喷开始后必须时刻注意注浆的流量、风量、压力、旋转速度、提升速度等参数是否符合设计要求，并做好记录。旋喷管的旋转及提升应尽量连续不中断,如拆卸钻杆继续旋喷时,要注意保持钻杆有1m以上的搭接长度，不得使旋喷固结体脱节。6)冲洗：当旋喷提升至设计标高后，作业即已结束。施工完毕应把注浆管等机具设备冲洗干净,管内机内不得残存泥浆。可采用清水在地面上2、冒浆处理在旋喷过程中,往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面,通过对冒浆的观察,可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等,根据经验,冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20％为正常现象，超过20％或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能;出现不冒浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道,则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后,重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液,便于浆液在注浆附近凝固；减少冒浆的措施冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应,注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致;喷射,以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出.3、抽芯检测注浆效果好坏直接影响作业井施工止水效果，因此为了保证注浆施工质量,将进行定期定量抽样检查。若发现效果不好，必须进行二次注浆并总结施工经验，避免后期施工出现类似问题。第四节基底袖阀管注浆施工根据本次工程特点、注浆目的、地质产状等因素,施工方案如下：1、注浆目的对基坑底部进行加固止水，使基底与基坑周边钻孔桩、旋喷桩结合形成闭合整体,从而起到更好的止水效果.对防止深基坑开挖过程中由于水头差所引起的涌水、流砂和拱底的问题的发生起到很好的作用,对保证基坑的稳定性和止水性起到关键性的作用。2、袖阀管工艺流程如图3注浆范围本工程钻孔注浆施工分为工作井及接收井两个区域，工作井及接。收井纵横尺寸分别为15m×10m、15m×7m。工作井及接收井布置为1。5m×1。5m梅花形孔位，采用袖阀管注浆，孔深分别为25。65m、25。92m,注浆部位为基底以下10m。注浆浆液采用水泥砂浆。计要求全段下套管钻进，以防塌孔。4、技术要求①保证孔位准确;②钻机机身水平，钻杆垂直偏差小于0。6％;③采用膨润性黏土泥浆护壁，防止塌孔。成孔标准钻孔深度达到设计孔深或钻进困难、且接近设计孔深时可以终孔；准确记录孔深,并做好孔口和孔壁的保护。第五节工作井及接收井开挖浇筑施工一、施工方法概述基坑土方开挖与支撑是整个接收及工作井施工的重中之重，是确保总工期、节点工期,确保基坑安全，确保整个工程质量的最为关键的一道工序之一.所以在基坑开挖前必须制定周全、严密的施工方案和措施并进行书面交底,施工时每一步必须严格按照方案进行施工,以确保基坑开挖的安全和质量。地形测量-—管线探测——管线改迁--平整场地—-围护钻孔桩--旋喷桩施工-—冠梁施工—-第一层土方开挖--腰梁、支撑施工-—第二层土方开挖及钢支撑安装——第二层土方开挖及钢支撑安装——底板施工—墙体施工——拆支撑及腰梁—墙体施工--上部结构施工.二、挖土和支撑施工方法基坑开挖是在钻孔灌注桩、止水旋喷桩、冠梁施工完成并达到设计要求强度后进行。根据合同关键工期的要求，基坑整体开挖.开挖采用“分层开挖，先支后挖”的方法。根据钢管支撑的设置要求,竖向分四次六层开挖.第一次平均高度7m,第二次高度约6m,第三次高度约1。7m,第四次高度约0.3m。纵向一次性开挖.基坑采用垂直运输.基坑施工时必须严格按《东莞地区建筑基坑支护技术规定》施工，随挖随支撑，限时安装钢管支撑并施加预应力，做好基坑排水,减少坑底暴露时间.在开挖过程中，若围护结构出现较大漏水现象，影响开挖施工，必须进行钻孔注浆止水,方许继续开挖施工。土方开挖时基坑边堆土一般应做到随挖随清，若须堆放必须做到离坑边缘距离不得小于1.5m，且堆载不得大于20KPa。在施工时,根据监测资料经设计同意适当调整施工参数，以保证减少开挖过程中的土体扰动范围，最大限度减少基坑周围土体位移量和差异位移量。1、每个井土石方开挖计划用1台反铲式挖掘机，第一层按台阶式施工方法由下而上将土方倒运到基坑面，第二三层使用吊机将土方运出基坑，再用自卸式汽车装载外运。人工配合修边检底。土石方开挖收尾部分采用小型挖掘机开挖，用龙门吊吊装出土外运。2、第一层土方开挖至冠梁、第一道钢筋混凝土支撑底面平齐处，约0。4m，然后测放出冠梁的顶底面标高线,用风镐凿除桩头至冠梁底标高，经监理复核后进行冠梁、钢筋混凝土支撑钢筋绑扎、模板安装以及冠梁、钢筋混凝土支撑砼浇筑。每道工序都必须经驻地监理检查并办理验收手续后才能进入下道工序施工。3、在冠梁浇好而强度未达到70%前,挖掘机工作主要沿基坑纵向进行掏槽，以合理加快速度和为机械施工提供空间.4、第二层土方开挖深度约为6m.5、第三、四层开挖深度约为4m，完毕在基坑底面标高上保留20~30cm厚原状土，待结构施工时由人工开挖至基坑底部。6、在土方开挖的同时，桩间回填工作紧跟在后。当土方每挖出一段水平长度约10米，竖向高度1.5~2.0米的范围，当即由清边检底工清理凿除桩体上的泥土和凸出或松动的砼块，然后进行桩间混凝土喷射回填。7、施工技术参数：基坑内土方开挖采用分层放坡开挖法,每开挖至钢管支撑(中心线)设计高程以下1000mm后进行腰梁施工及支撑的架设.为方便钢筋混凝土腰梁的浇注，在第二、第三道腰梁部位预留土方。8、每层土方开挖时，严禁超挖,挖至相应高程后即进行钢筋混凝土腰梁施工或者型钢腰梁安装，混凝土腰梁需待混凝土的强度达到设计要求后（≥70％）才能架设钢支撑施加预应力，支撑安装及预应力施加完成后,才能进行后续的土方开挖。9、普通挖铲无法直接挖掘的部位，采用长臂挖铲配合人工开挖。10、开挖进入基岩后，采用凿岩机、风镐人工挖掘，龙门吊配合出土，局部采用破碎炮开挖。11、机械挖至基坑底标高面以上20～30cm,余下部分采用人工开挖，防止机械扰动基底土.基坑开挖应避免超挖，不允许欠挖。12、根据基坑监测设计方案，基坑开挖前要做好各种类型的测点布置并测得各测点的初始数据。开挖过程中，加强观察和监控量测工作，以便发现安全隐患，通过监测反馈及时调整施工方案，确保基坑安全。13、施工顺序：基坑开挖是在钻孔桩、旋喷桩、冠梁施工完成并达到设计要求强度后进行。首先挖出桩头，清理浮浆，进行冠梁和第一道混凝土撑施工，随后开始土方开挖。基坑开挖整体下沉进行.基坑土方开挖采用“分层开挖，先支后挖”的方法。14、在基坑内每隔10米挖两个1.0×1。0×1.0m集水坑,集水坑底面比基坑底面低1。0m，基坑开挖时预留坡度，雨污水流入集水坑中，污水采用水泵抽至井口地面沉淀池，从沉淀池出来后排入市政污水管道三、井体结构浇筑施工1、分段浇筑主体结构采用分段浇筑施工，具体措施如下：2、模板安装1）材料选用本工程井的墙体均使用122×90×18mm厚红夹板作模板.为保证模板具有足够的强度和刚度，模板纵向背楞采用100×100mm木方,间距300mm一道，横向背楞选用Φ48双排钢管，间距600mm一道;对拉螺栓选用φ14钢筋制作，焊接在围护桩身钢骨架上，满焊止水钢片,间距为600mm一个，下面的四排螺栓均为双螺帽。拉顶结合，墙内撑铁500mm间距一个。Φ48钢管对撑1000mm一道。支设模板时先将模板下口清理、找平,贴海绵条防止墙体根部漏浆。为支撑牢固，在浇筑底板混凝土时距墙边4。5M预埋钢筋地锚，设斜撑支顶墙模。2)支架搭设及模板加固底板在各节点处的模板均要比混凝土施工缝高50~100mm，边墙模板安装时边墙节点模板不拆除,灌注完边墙及楼面板后再拆除。3）技术要求及质量标准(1)模板必须接缝严密，接缝宽度不得大于2.5mm。（2)根据设计，本工程梁、板模板均不设预拱度。（3)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂脱模剂。（4)钢筋混凝土柱的模板应自下而上分层支立支撑应牢固，允许偏差为：垂直度1/1000;平面位置为:顺铁路方向为±20mm;垂直铁路方向：±10mm.（5）结构变形缝处的端头模板应钉嵌缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心重合，并用模板固定牢固。止水带不得穿孔或用铁钉固定。端头模板支立允许偏差为：平面位置：±10mm，垂直度：2/1000。（6）结构拆模时间：不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2。5Mpa时即可拆除；承重结构顶板和梁跨度在两米及其以下的强度达50%；跨度在2~8M的强度达70％；跨度在8米以上的强度达100%时即可拆除。3、模板验算按侧模验算：新浇砼对侧模压力值：Fmax=0。22γt0K1K2V1/2=0.22×25×4×1.0×1.15×（1.5)1/2=30。98KN/m2分项系数取1。2振捣时产生的荷载：f=4。0KN/m2，分项系数为1。4作用在模板上的总荷载设计值：F=1.2×Fmax+1。4×f=1.2×30.98+1。4×4.0=42。78KN/m2①木模板强度验算:模板抵抗矩:板最大弯矩：模板截面强度：满足要求②木模板刚度验算：刚度验算时采用标准荷载，不考虑振动荷载：满足要求③内木楞强度计算：木楞截面均为100*100mm，W=166667mm3；I=8.3×106mm4；外楞用Φ48双排钢管，间距600mm.