常熟市204国道扩建工程某标悬臂箱梁施工方案

一、工程概况K18+310.3xx大桥跨越xx，全长550.4m，主跨为（31.5m+55m+31.5m）变截面预应力砼连续箱梁。采用上下行分离的两个单箱单室截面组成形式，55m主跨支点处梁高为3.2m（与跨径的比值为1/17.59），跨中梁高1.6m。箱梁横截面箱梁底宽7m，箱顶宽13m。箱梁采用三向预应力体系，横向设桥面板预应力钢束Φj15.2-3，间距500mm；竖向在腹板、横梁处均设精轧Ⅳ级螺纹粗钢筋，直径32mm，间距250～500mm；纵向钢束中除部分钢束为Φj15.2-7外，其余钢束均为Φj15.2-12。全桥悬臂梁梁体混凝土标号为50号，全桥砼为6821.8m3，普通钢筋800.55T，钢绞线449.63T，精轧螺纹粗钢筋34.68T。二、施工组织及进度安排主桥悬浇梁安排两个施工队，4套挂篮分幅施工，每个作业队120人，分别负责河北、河南T构的悬臂施工。按以往施工经验，按照一个节段平均数8天一个循环，计划于2008年4月20日开始施工，于2008年12月24日结束。三、主要机械设备详见下表悬臂梁施工投入主要机械设备表表-1四、施工方案说明本合同段悬灌梁跨径为31.5m+55m+31.5m，左右两幅，分墩顶段、悬灌段、边跨段、合拢段4种形式。施工程序如图一所示。1、墩顶段（0#段和1#段）施工悬臂梁施工投入主要机械设备表（表-1）序号名称型号规格单位数量备注1汽车吊25T台12汽车吊16T台13挂篮自制只44拌合站50m3/h座25砼输送泵HBT-60台16电焊机BX3-300台107千斤顶YC-20Q台48千斤顶YG-70台29千斤顶YCW-250台410千斤顶YCW-150台211油泵ZB4-500台1012振动棒ZN-50台2013卷扬机JK5台814压浆机UB3台2墩顶段采用支架法施工,支架采用36b槽钢焊制的挑梁结合碗扣架拼组而成,吊车辅助就位,采用砂袋预压,0#、1#段采用一起施工,分两次浇注成形。第一次浇注底板、腹板及中横梁混凝土，第二次浇注顶板砼。2、悬灌段（2#--13#段）2#--13#梁段采用悬臂浇灌法施工,根据设计分段长度、梁段重量、外形尺寸、断面形状及各种施工荷载，确定采用三角形挂篮。全桥先施工左幅，再施工右幅，2个T构同时施工，制作4套挂蓝。3、边跨直线段施工边跨段采用支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，施工前采用砂袋等载预压，支架基础换填40cm灰土，其上浇注15cm厚砼条形基础。4、合拢段施工中跨合拢段直接采挂篮底模平台和内、外模板施工，边跨合拢段采用满堂碗扣脚手架施工。砼采用微膨胀砼。浇筑在一天中气温最低时进行或按设计图纸要求的温度合拢。合拢按先边孔，再中孔的顺序进行施工。5、钢筋砼施工全梁段砼浇注采用砼运输车输送，输送泵泵送。提升架提升钢筋、汽车吊提升安装模板、设备以及辅助挂篮安装。6、施工过程中线型控制悬灌施工时，对箱梁施工全过程进行应力、挠度和标高的控制。五、悬臂梁施工工艺1、支座安装本桥采用GPZ（Ⅱ）系列盆式橡胶支座，安装前需用小型磨光机打磨垫层表面，使其表面平整度在2mm以内。支座需临时锁定，用吊车吊至墩顶，需注意支座的方向性，经确认无误，将支座底盆与预埋钢板采用间隔焊缝固定，施焊时防止底盆变形。2、0#段和1#段施工2.1支架施工支架由[36b挑梁和[20a分布垫梁及其上的碗扣架组成。部分挑梁与临时锚固墩的预埋件焊连在一起。碗扣架支立在承台及分布垫梁上。支架采用汽车吊安装挑梁，碗扣架由人工支立。详细支架尺寸见图二。为消除支架的非弹性变形、并测定支架的弹性变形，采用砂袋法模拟支架的实际受力情况，对其进行等效荷载预压。2.2模板设计与安装模分为外模、内模、底模、端模。外模采用5mm钢模板，模板骨架主要采用[14b和[8组成的桁架式结构。内模采用组合钢模板与竹胶板相结合的模板，采用方木支撑。端模采用竹胶板加工而成。底模板采用竹胶板与悬灌段的底模相结合制成。模板安装顺序为：安装底板→外侧模→内模→端模。2.3钢筋、预应力筋施工底、侧模支立完毕，即可绑扎0#、1#段钢筋，钢筋及预应力筋在施工场地内加工成型，利用墩侧汽车吊垂直吊装。绑扎时先绑扎底板、腹板及横梁钢筋，成型后将竖向预应力钢筋底部的锚垫板、锚固螺母、螺旋筋、压浆管、波纹管一次安装就位，接头部位用棉纱浸环氧树脂缠紧封严。安装纵向波纹管，定位网间距采用0.5米。检查合格后，安装内模，内模底板不封口。然后第一次砼浇注完毕绑扎顶板钢筋，再浇注第二次砼。2.4砼入模灌注施工⑴砼拌和采用拌和站集中拌和。⑵砼输送采用砼输送泵。底板砼需在顶板开窗下导管卸料，腹（隔）板则用扁串筒入模。⑶第一次灌注底板、腹板及横梁砼。砼灌注分层厚度30～40厘米，根据分层灌注时间确定砼的缓凝时间。⑷振捣采用插入式振捣器。施工中，捣固人员要划分区域，责任明确，实行岗前交底，并重奖重罚。⑸砼灌注顺序：总的原则是由中间向两端对称灌注。每一层按先横梁、腹板、底板的顺序循环灌注，将底板以下灌注完成后，再按横梁、腹板的顺序循环，最后灌注顶板砼。3、悬臂段施工悬臂梁段指2#～13#梁段，施工中以0#、1#段为基准段，在其上安装挂篮作为2#梁段的承重结构，在2#梁段位置铺设底模、侧模并校准加固好，绑扎2#段底板、腹板钢筋，然后安装2#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、灌注混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后，将两挂篮前移依次施工3#～13#梁段，进而完成T构的悬臂灌注施工。每套挂篮配备两套张拉设备，每个T构配置一套压浆设备。连续梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应力施工等。3.1挂篮的组成及安装测试3.1.1、挂篮的主要技术性能及参数适应最大梁段重：150T适用施工节段长：3.0--4.0m适用梁体宽度（宽/顶）：8.0/16.35m适用梁高；5.8-2.4m挂篮自重：60T走行方式：无平衡重走行。工作状态倾覆稳定系数：＞2.5走行状态倾覆稳定系数：＞2.0挂篮主构架最大变形：16mm3.1.2、挂篮的形式本标段所用挂篮是自行设计制造的三角形挂篮，重60吨。挂篮主要由主桁系、横梁系、悬吊系、行走系、模板系等组成，如图三所示。（1）主桁系主桁系挂篮的主要受力结构，由两个三角形桁架组成，桁架各杆件是30b槽钢，杆件间结点采用螺栓联接，两桁架之间由顶横梁和125×10的角钢等杆件联接成空间门架，主桁后以32mm精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向预应力筋上，主架前部安装上横梁，与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌注浇筑施工。图三挂篮托架示意图(2)横梁系横梁系由前上横梁、前下横梁及底横梁等组成，上横梁固定在主桁架上，底横梁悬吊在侧模托梁上，前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由双头螺杆锚在已形成梁段的底板上。前下横梁和底横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。(3)悬吊系悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应悬臂梁段高度的变化。由吊带、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成，吊带均由16MN钢板和钢销组合而成，前吊带下端与底模平台前横梁销接,上端支撑于前上横梁,前上横梁上设2个LQ30型手动千斤顶及扁担梁调节高度，以实现底模及工作平台的升降。另外悬吊系还将控制内模、侧模的前移和升降。(4)行走系行走系是挂篮前后位移的主要装置，包括轨道\前支座\反扣轮和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结与后节点的反扣轮扣在工字钢翼缘走行。挂篮的行走靠2个100KN的手拉葫芦牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮移动过程中的倾覆力由反扣轮传到轨道再传到箱梁竖向预应力筋上。（5）模板系模板系由底模、侧模、端模等组成。底模：底模由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢组焊而成，底模板由轻型槽钢和钢板焊成，底模架前端连有角钢，组成操作平台。侧模：为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊钢板组成。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上。后端通过吊杆悬吊在浇好的箱梁顶板上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。内模：由开启式内模架和在其上铺设的自制组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为I20，其后部锚在已形成的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。端模：采用钢模板。另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设5个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台1个，前横梁下，待灌梁段前设1个工作平台，底横梁下设后锚工作平台1个，两端设张拉工作平台2个。工作平台上安装扶手、栏杆及防护网。3.2、安装挂篮在墩顶的0#、1#梁段纵横向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，及可开始按以下步骤安装挂篮。3.2.1、将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主三角架、工作平台等，做好吊装准备工作。3.2.2、测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致，安装滑轨并将之锚固在竖向、预应力筋上。3.2.3吊装挂篮的主桁架，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上。同时联接其它杆件。3.2.4安装横梁系及悬吊系等。3.2.5前移1#段底模、侧模至2#位置，并将之与悬吊系统联接在一起，同时安装工作平台。3.2.6校正、加固底模、侧模。3.2.7待2#段底板、腹板的钢筋、预埋件等安装完成后，安装2#梁段内模，并将其校准、固定，完成挂篮的安装。3.3前移挂篮3.3.1拆侧模、内模当梁段混凝土强度达到设计强度时，拆除侧模和内模，首先解除内模、侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。3.3.2安装走行轨道安装走行轨道前先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。将轨道用锚杆连接器及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半。最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。3.3.3拆底模、前移挂篮梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底膜。先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在侧模纵梁上，用倒链牵引前支座使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。3.3.4后锚、校正底模侧模前移到位后，安装后锚杆。通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上。然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要是先上一拉杆，待侧模的方向、标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架焊连在一起。以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。3.3.5前移，校正内模在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，上好内模、侧模间拉杆，完成挂篮的前移。挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带上都要用双轧丝锚锚紧，以确保安全。3.4钢筋及预应力管道施工3.4.1钢筋施工各梁段钢筋均为模内绑扎。其绑扎顺序如下：⑴绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、腹筋等）。⑵安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。⑶安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板、泄水管、通气孔，挂篮预埋件等）。⑷内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋。⑸安装顶板顶层纵、横波纹管(锚定板、通气管、螺旋筋、约束环、挤压)。⑹安装预埋件。3.4.2预应力管道施工连续梁纵向、竖向及横向预应力均为波纹管成孔。施工中将在以下几个方面采取措施，保证预应力管道位置和畅通。⑴波纹管卷制、下料：为避免波纹管在长途运输及装卸过程中破损、弯折。全梁波纹管均为现场卷制，波纹管的下料采用砂轮锯切割，严格使用钢锯、电焊、气割等方法切割。⑵波纹管的存放：全梁波纹管存放在仓库内、其防潮、防雨性能与水泥库相同。⑶波纹管接头，端头的处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用了内旋方法连接。⑷在每一梁混凝土强度达到时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。3.5混凝土施工全桥悬臂梁段共有114段，要求每段一次灌注成形。3.5.1混凝土的原材料：水泥：选用42.5＃普通硅酸盐水泥。碎石：选用地产优质岩石，采用双级配料。砂子：采用中粗砂。水：采用运河水。3.5.2灌筑悬臂段混凝土梁段混凝土一次灌筑成形，并自梁端向根部灌注。另外每个T构两侧同时对称灌筑。⑴灌筑底板底板混凝土以由端模进入的软管布料入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌筑顺序以由中线向两侧为宜，在倒角处、锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌筑完成后要用抹子将顶面抹平。⑵灌筑腹板（隔板）腹板混凝土分层灌筑，分层厚度以30~40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过20cm。对于腹板较高的梁段，要在内侧模上开设1~2排观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严。⑶灌筑顶板顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线灌筑，混凝土直接由输送泵布料。顶板灌完振平后，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测点的预埋件。⑷注意事项灌注混凝土时，切勿使未灌注部分的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时，注意振动棒远离三向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；混凝土因故暂停灌筑时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整合比。⑸制作试件及混凝土养护灌筑每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中三组与梁同体养生，用来控制何时达张拉强度，另外几组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。梁段混凝土养护方法为覆盖麻袋洒水养生，注意要经常保持梁体表面湿润，以利强度发展。3.6预应力施工连续梁设计为三向预应力混凝土。纵横向、竖向预应力筋分别为钢绞线和预应力粗钢筋。3.6.1预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.5~1.0厘米大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。3.6.2张拉前的准备工作⑴千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。⑵锚具按规定检验，合格者使用。⑶预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。⑷预应力筋已按要求穿入孔道。⑸清除梁体孔道内的杂物。⑹梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度。⑺布设测量梁段挠度的观测点。⑻计算预应力筋的理论身长值，并经复核无误。⑼张拉前计算出每束钢绞线的张拉伸长量。伸长量的公式为：其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）L—预应力筋的长度（mm）A—预应力筋的截面面积（mm2）E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数3.6.3纵向钢绞线张拉⑴安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。⑵安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。⑶安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。⑷按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。⑸初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。⑹超张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。⑺张拉：持荷5分钟，两端同时卸载（或补）至张拉控制应力即可。对于较长的钢束，其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。⑻回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。⑼割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。QYC－230型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力230KN，最大行程200mm，如预施应力过程中发生滑丝，可以用QYC－230千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则按上述步骤张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。3.6.4竖向32mmⅣ级精轧螺纹钢的张拉竖向预应力筋张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。3.6.5横向预应力筋张拉横向预应力筋张拉程序：安装锚板夹板→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长值→大缸回程→拆除千斤顶。3.6.6张拉顺序⑴施工要严格按照图纸确定的顺序进行纵向、横向、竖向钢束张拉。⑵箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。3.6.7孔道压浆压浆是连续梁施工的关键工序，对较长的管道，为确保灰浆压注质量，每30m左右设置排气孔。本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：⑴安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。⑵拌制灰浆：先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水之前开动拌和机，拌和时间不少于3分钟，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。⑶压注灰浆：启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.4~1.0MPa的压力2~5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。⑷拆卸压浆器具：待灰浆达初凝后（一般1～4小时），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20分钟，对于长大管道应在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。4、边跨段施工边跨段现浇长度13.4M，梁高2.4M。边跨段支架采用碗扣脚手架拼组而成。具体形式（如图四）所示。高度可根据实际地址条件、情况确定。支架搭设前对地基表层进行掺灰碾压40cm，其上浇筑15cm厚的砼垫层，并铺设方木。施工前采用砂袋对支架进行预压，预压等载预压，以消除地基、杆件等的非弹性变形量，边跨段梁模板均采用大块竹胶模板。5、合拢段施工及体系转换边跨合拢段直接在满堂支架上施工。中跨合拢段用挂篮上的模板系统进行施工，方法是将挂篮底模平台锚于13#梁段底板上，外侧悬吊于13#梁段翼缘板上，内模置于底板顶面上。为保持砼在灌注过程中受力不变，在两个13#梁段上各按设计预压重量进行压重，并随砼的灌注分级卸载。5.1锁定合拢段施工时，先拆除挂篮，将相邻两个T构的梁面杂物清理干净，按设计要求加上配重。合拢段施工时，在模板支立、钢筋绑扎完毕，砼灌注之前进行锁定，中跨合拢段锁定采用梁内焊接刚性支撑。5.2灌注时间的选择采用自动测温仪观测合拢段灌注前后气温的变化情况，选择一天内最低温度时锁定。5.3合拢段施工顺序：挂篮底模侧模板就位→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉合拢钢束→压浆→拆模。5.4体系转换体系转换即是拆除临时支座，使梁体重量直接作用在盆式橡胶支座上。临时支座的折除在边跨合拢段施工完毕后即进行，每个墩顶两侧的临时墩柱要对称拆除，先熔化硫磺砂胶砼，割断锚筋，凿除支墩砼，最后解除盆式支座临时锁定，锚筋切割时需有隔挡和及时浇水降温，以免对永久支座造成损伤。当中跨合拢段施工完毕张拉剩余钢绞线，使连续梁内力重分配，完成全桥的体系转换。6、线型控制线型控制即是在连续梁悬灌施工过程中动态地控制各梁段地高程（也就是各梁段的挠度），使连续梁顶面平直，梁底曲线圆顺，各部高程误差满足设计及《规范》的要求。在悬灌施工过程中，影响连续梁各段挠度值的因素很多，主要有：0＃段支架和端直梁段支架的下挠，挂篮的下挠，预应力施工，混凝土的施工及温度的变化等因素。大桥施工将主要在以下几个方面对连续梁进行线型控制。6.10#、1#段、边跨段是通过型钢或碗扣脚手架组拼成的支架来支承其梁体、模板、及施工活载等重量，支架在加载后将产生弹性变形和非弹性变形，直接影响梁段的高程，控制方法是对架梁进行预加荷载来消除非弹性变形，测出其弹性变形，在安装模板时，预抬高底模，抬高值与弹性变形值相等。6.2严格控制混凝土质量及张拉质量，对预应力施工进行系统的质量管理，在施工中，加强对预应力的施工质量的控制，及时定期校正张拉机具，严格张拉的操作程序，利用图表及其对比分析控制张拉质量，认真按照设计及《施工规范》的要求选定混凝土的原材料，在混凝土施工过程中准确控制混凝土的配合比和坍落度等技术参数，进而使混凝土的龄期强度、弹性模质量符合设计要求，以保证实测各梁段挠度与理论值相符，以达到线型控制的目的。7、施工测量施工测量主要是对悬臂施工中的线形控制，即高程与平面两方面控制。7.1平面控制：依导线控制点，用全站仪放出各墩中点（0#块中心点），中心点间连线作为悬臂梁施工中平面控制线。7.2高程控制0#块上埋设水准基点，其他各块箱梁埋设挠度观测点。采用全站仪三角高程的方法，将地面水准点高程传递到0#块上的水准基点上，其高程作为梁段施工中标高放样的起算依据。用精密水准仪和水准尺，采用二等水准测量的方法在固定的观测时间，周期性地对挂篮前移、砼浇注、预应力张拉的三个施工阶段的挠度观测点进行观测。对挠度观测值进行分析，找出规律，计算出挠度预留值，对施工标高加以改正，保证合拢精度。合拢前，对所有的梁段的观测点定期观测，以观察由于砼的收缩和徐变引起的变化。六、悬臂梁施工工艺图（1）墩顶段施工工艺流程图（2）悬臂段施工工艺流程图（3）合拢段施工工艺流程图七、冬季和雨季的施工质量保证措施1、雨季施工措施1）临时支架基础周边要修好排水沟，必要时设置盲沟配合排水，防止水浸影响承载力。2）现浇部位模板安装或钢筋绑扎过程中或完毕后如遇下雨，应立即用塑料薄膜或蓬布遮盖。3）混凝土浇筑过程中或浇筑完毕后如遇下雨，立即用塑料薄膜或蓬布遮盖。4）钢筋存放在带有防雨设施的仓棚内，部分裸外材料堆放，底部要用方木垫高、垫平，上部要用蓬布遮盖，周围挖好排水沟。5）雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑混凝土前清除干净。2、冬季施工措施1）在冬季施工中，钢筋加工等作业安排在工棚内进行，避免风、雨、雾等因素的影响。2）搅拌站周围要搭设简易保温棚，减少风、雨、雪对搅拌机混凝土的降温。3）采用循环水锅炉烧热水作为混凝土的拌和用水，并控制拌和用水温度不超过60℃。4）上料时，严格控制骨料，清除其中掺杂的冰雪和冻块。5）混凝土浇筑前，先用温水润湿并加热混凝土输送管，泵管要用棉苫布包裹，防止热量散失。6）混凝土浇筑过程中，要适当调节水温，每半小时测一次混凝土的入模温度，使混凝土成型时温度在15℃左右。7）混凝土结构物施工完毕，应立即用棉苫覆盖，必要时可采用火炉加热，防止混凝土受冻。8）砼要以达到要求的抗冻强度和拆模强度后，方可拆除模板。八、安全生产保证措施1、在施工中贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，结合施工实际情况，制定各项安全规章制度，并设立专职安全检查员。2、施工前必须对参加施工的所有人员进行安全技术教育和技术交底。特殊工种