大明河钢桁梁作业指导书

宁启铁路南京至南通段复线电气化工程三标段

编号：

大明河1-96m钢桁梁作业指导书

单位：编制：审核：批准：XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施

目录1、编制依据及适用范围 11.1、编制依据 11.2、编制要求 21.3、适用范围 22、作业准备 32.1、内业技术准备 32.2、外业技术准备 33、技术要求 33.1主要技术资料 33.2主要技术标准 44、施工工艺 54.1、施工工艺 54.2、场地布置 55、施工要求 55.1、滑道及临时支架施工 65.2、钢梁杆件的预拼 135.3、钢梁拼装 135.4、钢梁预拱度调整 155.5、高强螺栓施拧 165.6、钢梁涂装 175.7、现场施焊 215.8、支座安装 295.9横移就位 305.10桥面系施工 336、劳动组织 347、材料要求 358、设备机具配置 379、质量控制及检验 419.1、技术资料 419.2、现场辅助施工 429.3、钢桁梁拼装 439.4、现场施焊 489.5、钢桁梁架设 519.6钢桁梁支座安装 5310、安全要求 5410.1、高处作业 5410.2吊装作业 5610.3高压线安全距离保证措施 5810.4现场施焊保证措施 6110.5营业线施工安全措施 64大明河钢桁梁作业指导书1、编制依据及适用范围1.1、编制依据1）海通复电施修（桥）-22DK258+245.868九圩港大桥施工图。2）铁道部第32号《铁路交通事故应急救援规则》等有关规定。3）现场勘察及自行调查工地周边环境条件获得的资料。4）施工单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。5）现行规范及标准：《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函[2005]285号）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010，J1155-2011）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003，J286-2004）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009，J944-2009）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009，J946-2009）6）铁道部、上海铁路局发布的相关文件：上铁院宁启复线电化工程设计文件及交底资料;（上铁运函[2009]409号）关于进一步加强施工安全管理的通知;上铁运发[2012]586号文《上海铁路局营业线施工安全管理实施细则》;铁运[2012]280号《铁路营业线施工安全管理办法》；《铁路工务安全规则》;铁道部、上海铁路局下发其他关于营运线施工管理文件;1.2、编制要求（1）积极响应和遵守中标文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同、施工合同协议条款内容。（2）质量合格、安全无事故，遵守国家安全质量相关法律法规，执行GB/T19001标准。确保质量第一，保证施工人员人身安全。（3）坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，采用先进的施工技术，综合管理，合理调配，运用网络技术，科学安排各项施工程序，组织连续、均衡、紧凑有序地施工，确保工期目标实现。（4）以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则，积极采用新技术、新工艺、新材料以确保工程质量。（5）重视环保，珍惜土地，严格执行GB/T24001-1996环境管理体系，施工过程中采取有效措施保护生态环境，控制环境污染，节约利用土地资源，做好水土保持。（6）有效保护地下管线和既有构筑物，减少扰民、做好公共交通配合，切实维护建设单位及地方群众的利益，创建文明标准工地。（7）执行GB/T28001—2001职业健康安全管理体系，关心职工生活，维护职业健康安全。1.3、适用范围九圩港大桥陆上普通股墩台承台施工。2、作业准备2.1、内业技术准备通过调查了解现有河道的地质、地貌、水文、气象和通航情况，根据调查数据确定钢管桩承载力计算资料。索取使用挖机、吊车等设备的技术资料，检查、测试使用设备是否符合标准，对关键技术参数进行检算，保证良好使用状态。根据现有机械设备、材料库存，选择购置或租用使用的机械设备。施工前编制详细的施工方案，报请上级有关部门审批，并与航道管理、海事局等有关管理单位签订施工协议。2.2、外业技术准备组织项目部有关技术人员全面熟悉核对设计文件，详细调查当地施工期间的天气、温度、风力风向、河道水位、河道断面、使用设备机械性能规格、收集现场的地质水文资料、重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向、上跨缆线高度规格等。现场布置施工及材料堆放场地，确定整修进场道路、吊车等设备行走道路等设施。3、技术要求（1）施工前，根据设计院交桩点、设计图纸准确放出中线位置及桩位，进行桥位精确的定位及高程控制。（2）组织架子队人员进场，开工前进行技术和安全交底。（3）钢筋加工采用现场加工制作，然后进行绑扎，所有进场钢筋均进行检测，杜绝不合格材料进场。（5）施工用混凝土集中在六分部搅拌站搅拌，采用混凝土运输车运输至现场，确保混凝土的质量。（6）施工用机械、机具、材料全部到位并按要求进行报验，能满足施工进度要求。4、施工工艺4.1、施工工艺见“图4.1-1钻孔桩施工工艺流程”。平整场地平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌筑混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作图2.1.5-1钻孔桩施工工艺流程桩基检测4.2、场地布置场地分为：施工区、办公区域和宣传牌设置区，施工区域包括钢梁拼装区、吊机跑道区、杆件存放区，办公区包括接待室、办公室、储藏室、和停车场，宣传牌设置区包括“一图四表”与“施工流程图”，宣传牌尺寸为14×2.5m。（见总平面布置图）钢梁拼装区：钢梁拼装在36#墩至38#墩北侧空旷地区进行，该区域顺线路方向长75米，顺大明河方向长43米，顺水塘方向长66米，形状整体成梯形，场地用机械整平压实，下铺10cm厚级配碎石找平压实，钢梁拼装时在每个节点处搭设枕木垛作为做为钢桁梁拼装临时基础。（详见总平面布置图）吊机跑道区：吊机跑道区贯穿整个施工场地，大明河河道内架设临时栈桥（60m长*9m宽），河岸两侧独立设置9米宽吊机跑道，跑道路面铺设10cm级配碎石硬化。（详见总平面布置图）杆件存放区：杆杆件存放区位于大明河北岸34#墩35#墩之间空地，南岸36#墩37#墩、37#38#墩之间空地，空地铺设10cm级配碎石硬化，用枕木做杆件临时基础。（详见总平面布置图）办公区：临时办公室、储藏室位于建明路北侧临时驻地内；会议室和接待室设于项目分部驻地；停车位位于32#墩、33#墩和建明路间的空地，下铺设10cm厚级配碎石硬化，停车位每个车位长4m宽2.5m，共11个车位。（详见总平面布置图）宣传牌设置区：在34#墩与35#墩之间，东侧民房边处设置宣传牌，并设置“四表一图”与“施工工艺流程图”。（详见总平面布置图）临时排水系统：施工场地设排水坡度，北侧通向建明路南灌溉渠，中间直通大明河，南侧通向水塘，保证施工场地干燥无积水。5、施工要求5.1、滑道及临时支架施工5.1.1临时支架钢管桩基础该孔96米钢梁位于南通市如皋市，跨越大明河，因大明河桥址处水位较低，常水位为+1.35米，无通航，靠近既有线，新线和既有线之间净距离为8米。根据现场实际情况，采用距新线外侧7m处搭设膺架法进行钢梁拼装后横移架设的方法施工。墩台附件支架搭设处为粉质粘土，承载力为110Kpa，地质条件较好，钢梁拼装时在膺架外侧设置栈桥用于履带吊站位进行拼装架设施工。膺架支墩基础采用11排（22个墩）左右对称结构的Φ529×12mm钢管桩支墩基础（每排4根，左右各2根，共44根，桩与桩之间距离为3.0m，以河床断面确定长度为15~24m不等）。桩顶横向承重分配横梁为11组2I40a工字钢，在分配梁上安放2组90m长90花架的贝雷梁作为钢梁下弦杆件节点的支撑点。②墩顶支墩各临时支墩每个墩顶采用双排I40a工字钢作为墩分配梁，墩顶应注意预埋件的安装和定位控制。③横移滑道基础采用旋喷桩基础处理，钢筋混凝土基础形式与Φ529钢管桩组合墩身形式组成，墩顶纵横均采用2I56型钢分配梁，上方再设钢轨滑道用于钢梁横移。5.1.2临时支架桩顶膺架①墩顶分配梁安装完成后，与梁顶设置2组90型花架的贝雷梁作为钢梁下弦杆件节点的支撑点。贝雷梁上铺设I16钢枕，钢枕间距50cm每根长2.5m。膺架内侧使用枕木加钢板在钢桁梁下弦节点处搭设成钢桁梁拼装时的支点。（如下图所示）临时支墩纵桥向示意图临时支墩横桥向示意图②贝雷梁采用的片数根据滑道反力值进行设计，钢管桩膺架顶横向共8片贝雷梁（单侧4片，采用横连槽钢14a联接）。贝雷梁上每个节点处均铺I16a横梁，架设贝雷梁时须使横梁及横垫梁位于节点上，保证贝雷梁的受力点与设计吻合。贝雷梁下采用双排I40a工字钢分配支撑梁，贝雷梁下弦杆与I40a分配梁两端之间采用U型螺栓联接。U型螺栓需先现场试装后，再大量制作；在墩上每片贝雷梁在横梁支撑处均应设置加强竖杆进行局部加强。5.1.3横移滑道支墩钢桁梁在膺架上拼装完成后，开始进行横向移动钢梁使之就位；而横移时需在35#、36#主墩外侧7米处搭设共两个横移滑道支墩，滑道支墩地基处理采用Φ50cm桩长8m，纵横间距120cm的高压旋喷桩进行地基加固处理；复合地基承载力试验合格后，进行钢筋混凝土基础施工，基础形式采用三级台阶式布置，底宽6m（顺桥向）×7.6m（横桥向），顶宽3.6m（顺桥向）×7.6m（横桥向），每级台阶高度0.6m，宽0.6m。基础周围垫土做成排水倒坡，并设置临时排水沟，排水沟的水引流至大明河河道中。钢筋混凝土基础顶预埋钢板，上安装Φ630×10mm钢管桩，每个支墩布置10根钢管桩，桩间距为2m×1.5m。钢管桩顶纵横设两层2I56a型钢分配梁，分配梁顶再布置@20cmI16钢枕和两道P60钢轨滑道，并在末端焊接防溜段钢轨头；钢轨滑道上涂润滑油再安装MGE滑板和钢制支墩作为上滑道，最后横移时采用100t“液压自锁顶推千斤顶”进行钢梁的顶推横移。钢桁梁钢桁梁钢制支墩钢制支墩液压自锁顶推千斤顶5.1.4滑道支墩沉降控制措施（1）滑道支墩采用高压旋喷桩进行地基处理，经计算处理后的复合地基沉降量为2.26cm，因此基础混凝土施工时，基础顶面预留2.26cm沉降量。（2）加强对支墩的沉降观测，并形成记录，发现异常沉降变化应立即停止施工，根据情况实施控制措施。（3）做好支墩基础的防水、排水措施，防止基础浸水而影响其承载力。5.1.5钢管桩的制作和连接钢管桩若采用在工厂焊制的纵缝接管管桩时，纵向焊缝在任一横载面内，宜采用一条焊缝，最多不得超过2条，若必须使用2条焊缝时，纵缝的间距应大于300mm。为了减少对接环缝的数量，管节制作长度应尽量长。焊接钢管桩必须用对接焊接焊缝，并达到与母材等强的要求。卷管方向应与钢板压延方向一致，且注意管端平面与管轴线垂直。管节外形尺寸允许偏差偏差部位允许偏差外周长管端椭圆度管端平整度管端平面倾斜±0.5％周长，且不大于10mm±0.5％D且不大于5mm2mm2mm钢管桩连接，在相邻管节拼接时，必须符合：管径Ф≤600mm时，相邻管节的管径偏差≤2mm；相邻管节对口板边高差＜1.0mm；钢管桩连接可采用斜衬圈连接或拼接板连接。为了施工方便，选用外拼接板连接。5.1.6临时支架钢管桩施工注意事项搬运钢桩时严禁桩体撞击，吊桩点要布置合理。存储钢桩的地方应平整、坚实、排水通畅。在钢管桩沉桩施工前要检查桩端部的浮锈、油污等赃物必须清除，保持干燥；检查钢管桩桩身有无裂纹或损伤，若有损伤在进行合理的处理前不得进行沉桩施工。施工时，允许倾斜度按桩长的1/100来控制。为保证垂直度，首先要确保场地密实、平整，打桩架也应有精确、灵便的垂直度控制系统。施工中，则应使第一节桩保持高度的垂直。插桩前，桩架的导杆调至垂直，桩进档后，要徐徐放下。在接桩过程中，尽量做到对称焊接，减少因不均匀收缩造成的上节桩倾斜。锤击过程中，要确保桩锤尽量准确地击在桩的中心部位。钢管桩焊接采用坡口焊，焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。焊接应对称进行，应用多层焊，钢管桩各层焊缝接头应错开，焊渣应每层清除。施工时，应选择素质良好、技术熟练、经验丰富的焊工，严格按焊接规范进行施工。焊接设备必须性能良好。焊接施工时，要加强质量监控。在钢管桩对接接头处要增加一块加劲板，加劲板宽度为300mm，厚14mm。加劲板在与上下节桩要焊接牢固。待加劲板焊接完毕之后，应冷却5分钟后方可锤击。桩在沉入过程中，如果桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象要暂停沉桩，待分析原因，问题解决之后再进行沉桩施工。（可能的原因：桩身断裂；遇较硬土层；与大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧；两节桩的连接处产生弯曲）（1）应保证桩轴线的大致准确，特别是要保证每排横桥向、纵向桩在一条直线上，单桩桩位控制在5cm以内，这样才能保证联系梁顺直。（2）为达到上述要求，故在沉桩施工时，测量人员应跟踪放样并予以控制。（3）沉桩开始时，将桩吊起平稳地徐徐落入水中（依靠桩的重力作用，保证桩轴垂直）靠桩和锤的重量切入土中一定深度以后，再开启震动下沉。（4）沉桩过程中，如发现桩轴倾斜度超过控制范围或桩位偏差较大，应立即将桩拔起，重新锤打，保证施工质量。（5）桩的入土深度除参考所给数值以外，要以动力公式反算的最终贯入度控制施工。（6）施工中有异常情况，应暂停施工，召集有关人员查找原因后，再继续施工，切忌不问青红皂白盲目施工，给后续施工造成后遗症。（7）施工中应统一指挥，切忌“打空锤”而造成机械或人员安全事故。（8）经常地及时地检查起重系统，电路油路系统，机械运行系统的状态完好，确保机械使用安全。（9）震动锤的开放时间不宜过短也不宜过长，过短则土壤尚未液化，下沉困难，过长则伤机械。振动持续时间应根据不同机械和土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。（10）若有射水配合振动沉桩，沉桩至设计标高2.0m时应停止射水，立即通过干振至设计标高。（11）施工前必须进行技术交底，使各工种明确职责，明确相互间的联系，使之分工明确，责任分明。（12）施工前各工种应对各种机械进行检查和维修，保证机械的安全技术性能处于良好状态。5.1.7栈桥结构设计栈桥结构形式为：基础采用直径529mm钢管桩，桩顶分配梁为2I40a型钢，分配梁上铺设90花架贝雷梁，贝雷梁上分配梁为I25型钢，分布间距为25cm，I25型钢上铺设一层10mm厚钢板用于机械行走。具体尺寸见下图示意图4.2.7-1栈桥结构细部尺寸图5.2、钢梁杆件的预拼钢梁杆件采用整体节点形式，现场预拼施工可与工厂试拼结合起来，为便于钢梁安装，可将部分零小杆件组拼成一大部件。杆件预拼后应满足下列要求：⑴预拼单元重量不得超过吊机额定重量。⑵部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。⑶栓孔重合率应达到《铁路钢桥制造规则》对工厂试拼质量要求。杆件组拼单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写杆件登记卡，并经质检人员验收合格，办理签证后才能出厂架设。5.3、钢梁拼装（1）钢桁梁拼装前应先检查钢桁梁制造厂提供的技术资料：产品合格证和钢材质量证明书或检验报告，按照杆件编号绘制的施工（制造）图，工地安装螺栓表及拼装简图，杆件发送表及包装清单，钢桁梁试拼记录，栓接板面抗滑移系数试验报告和杆件焊缝检验记录，高强螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书等资料。（2）钢桁梁杆件拼装架设前，应根据钢桁梁设计图、钢桁梁拼装顺序和起重机械起重能力等编制杆件预拼图。并应标明预拼单元杆件的位置、编号、重量、节点板预拼安装钉栓位置和吊装重心等，预拼单元杆件重量不得大于吊机起重能力，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼梁施工。（3）钢桁梁杆件存放及预拼场地，应平整、压实、排水良好和具有足够承载力，并应位于汛期洪水位以上。（4）杆件应按照安装顺序分类存放，支点应放在不因自重而产生永久变形的地方，同类杆件多层水平堆放时，层间垫块应在同一垂直线上，主桁的弦、斜、立杆叠放不宜超过2-5层，并应防止杆件积水、锈蚀和栓接板面磨损、污染。（5）高强螺栓应按照包装箱注明的批号及规格分类保存、应防雨、防潮、防尘、防损伤，以避免安装时产生“跟转”现象。（6）钢桁梁拼装使用的膺架及临时支墩等施工辅助设施，必须严格按照方案选用材料进行施工，并经过检查验收后方可使用，以保证具有足够的强度、刚度、稳定性和承载力。（7）所使用的所有吊机在使用前均必须进行组装质量检验和吊重试运转检查，确认符合设计要求后方可使用。（8）杆件进场后，应对主桁弦杆、斜杆、立杆及纵横梁的外形及尺寸、端头宽度（节点板与拼接板覆盖范围）、杆件边缘及孔边飞刺、磨光顶紧部件公差等进行逐件检查。（9）检查发现的问题应在杆件拼装前进行处理，当遇到杆件缺陷部位距焊缝较近等原因工地不能矫正处理时，应及时通知项目部联系制造厂进行处理。（10）拼装使用的冲钉可选用35号碳素结构钢或相当于同等硬度钢号制造，公称直接与制造厂试拼工地钉孔重合率相适应。冲钉圆柱部分长度应大于板束厚度。冲钉直接应经常检查，多次使用后直径偏小时，应及时更换。（11）杆件拼装栓接板面及栓孔必须保持洁净、干燥、平整。应使用18号钢丝刷、细铜丝刷或干净棉丝清除赃物，除油污应使用丙酮或汽油清洗，消除潮湿应使用高压风吹干，清污后宜涂上防锈油。（12）对无焊缝的板材或非主要受力杆件边缘局部变形在工地矫形时，应符合现行规定。（13）杆件拼装磨擦面出现1mm及以上间隙时，必须按照规定进行铲磨或加垫板处理，保证摩擦面间隙小于1mm。（14）主桁杆件拼装时应按主桁节间依次进行纵向拼装施工，主桁杆件应左右两侧对称拼装成闭合三角形，较长杆件应避免长时间处于悬臂状态，并应尽快安装纵横向连接系保证结构空间稳定性。（15）杆件对孔应用数个冲钉按梅花形均匀插入孔中，用小锤轮翻轻击冲钉使杆件孔眼重合，严禁用大锤猛击冲钉强行过孔。对于不能自由穿入螺栓的栓孔，应与栓孔直径相同的铰刀或钻头进行整修或扩钻，严禁气割扩孔。5.4、钢梁预拱度调整钢桁梁拼装过程中，应随时测量检查平、立面位置和预拱度，并做好记录，以便指导、控制整孔钢桁梁施工。预拱度通过保持下弦杆及桥面系长度不变，改变上弦杆拼接缝宽度来实现。拼装开始后须随时观测平、立面位置，并及时调整平立面位置及拱度。对竖向分层法拼装的钢桁梁拱度一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉落量调整一次；钢梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次。5.5、高强螺栓施拧（1）高强度螺栓连接副的施拧方法采用扭矩法，分为初拧和终拧。施拧时在螺母上施拧，施拧顺序从节点中刚度大的部分向不受约束的边缘进行，对大节点从节点中央沿杆件向四周进行。高强度螺栓连接副的初拧、终拧应在同一工作日内完成。（2）使用电动扳手进行施拧，使用前必须标定，其扭矩误差不得大于扭矩值的±5%。每班操作前及操作后，必须对施工扳手进行扭矩校正，校正结果填入记录表中，并由校正人签认。使用电动扳手时，应连续施拧，中途不得停顿，防止发生超拧。在操作后进行扭矩校正时，如发现其误差超过允许范围，则对该工班用该扳手终拧的高强度螺栓连接副全部用检查扳手进行检查、处理。电动扳手应与控制箱配套使用，并应独立供电及配置稳压电源。（3）施拧扭矩严格按照扭矩表中扭矩值施拧,根据温度变化对扭矩值进行相应调整，以确保螺栓施拧质量。（4）初拧后的高强度螺栓连接副经检查合格后，应用油漆划线标记螺栓与螺母、垫圈与钢板的相对位置后方许终拧。（5）终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动，如果垫圈发生转动，应更换高强度螺栓连接副，按操作程序重新初拧、终拧。终拧完成后，应用与初拧不同颜色的油漆在螺母上作标记。在螺栓终拧过程中，应随时抽查施拧质量，以便及时掌握施拧情况和施拧扳手是否正常。（6）高强度螺栓连接副施工质量的检查应由专职质量检查员进行。使用前，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的士3%。（7）初拧检查应符合下列要求：对初拧后的全部高强度螺栓连接副，用重约0.3kg的小锤敲击螺母对边的一侧，用手指紧按住螺母对边的另一侧进行检查，如颤动较大者为不合格，应再初拧，同时用0.3mm塞尺插入板缝，插入深度小于20mm者为合格，合格后划线。（8）终拧检查应符合下列要求：观察全部终拧后的高强度螺栓连接副，检查初拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，以检查终拧有否漏拧。对主桁（上下弦）及纵、横梁连接处，每栓群高强度螺栓连接副总数的5%，但不少于2套，其余每个节点不少于l套进行终拧扭矩检查,终拧检查扭矩值严格按照扭矩表中检查扭矩值操作。（9）终拧扭矩检查采用松扣法进行检查：先在螺栓与螺母的相对位置划一细直线做为标记，然后将螺母拧松约30°,再用检查扭矩扳手把螺母重新拧紧至原来位置（使所划细直线重合），测取此时的扭矩，欠拧和超拧均不得大于规定值的10%。每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20%，超过者则应继续抽查直至累计总数80%的合格率为止，然后对欠拧者补拧，超拧者更换后重新拧紧。高强度螺栓连接副的终拧扭矩检查应在终拧4h以后、24h之内完成。5.6、钢梁涂装（1）钢梁油漆质量应满足TB10203-2002《铁路桥涵施工规范》和TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》的要求。（2）工地使用的钢梁面漆与工厂油漆应配套。设计中采用环氧富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系，设计防腐周期20年以上；钢桥涂装除符合铁道部现行的《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）的规定外，还应满足以下要求：钢梁外表面、钢与混凝土结合面、人行道托架喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，箱形杆件内表面喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，焊缝检验合格后方能进行涂装。1）钢梁外表面涂装保护采用氟碳涂装配套系统，底层为特制环氧富锌防锈漆(2道,30μm/道)，中间层为环氧云铁中间漆（2道，40μm/道)，面层为旭氟碳涂料面漆（2道，35μm/道），涂层干膜总厚度210μm。2）箱形杆件内表面箱形杆件端隔板以外非密闭的内表面以及端横梁内表面采用喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40-80μm，无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度不小于25μm，现场无需在进行涂装。3）高强度螺栓连接摩擦面表面清理Sa3.0级后热喷铝200µm，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25µm，环氧云铁中间漆两道（工地），两道，每道干膜厚度80µm，氟碳面漆，两道，每道干膜厚度30µm。钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不小于0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。（1）涂装所用涂料应有产品合格证和出厂日期，进场后按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方进行使用。（2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，及时检查涂装质量和了解涂装日期。钢梁杆件油漆前，用棉纱或布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雨露及油脂物等。（3）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被破坏、风化变质或有锈斑情况，彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，返回工厂处理。（4）钢梁涂装时不允许在恶劣条件下施工，选择在天气晴朗、无三级以上大风和温暖季节进行。在夏季避免阳光直射，在背阳处或早晚进行。如气温在5℃以下、35℃以上、钢板温度大于50℃、相对湿度在80%以上，以及在有烟熏、落煤灰、蒸气等场所，不得进行涂装施工。（5）对杆件磨擦部分的喷铝面，要严加保护，不得脚踩磕碰，染上污泥、油垢、油漆等，以免降低磨擦面的磨擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，处理合格后方能拼装。（6）涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质。中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。（7）在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应按施工规范要求进行填封后方可继续涂装。油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa；风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。（8）在存梁场涂刷的面漆，没有干透前不能吊运、翻身和组拼。在钢梁拼装过程中，对可能积水的缝隙进行填封，缝宽0.3mm以下时填涂底层涂料，缝宽在0.3mm以上时，先用油性腻子填塞平整，待腻子表面干燥后，方可继续涂装。（9）每道油漆涂装过程中，用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。涂料调至施工粘度后，用120～200目金属布过滤，滤去漆皮和杂质后方进行涂装，第一度油漆未干透前，不能涂第二度油漆，在油漆涂完一昼夜后，当手指按在漆膜上，如留有手印，而漆膜又不被粘掉说明质量良好。（10）涂漆间隔时间：底漆与中间漆涂装时间间隔为1～7天，不允许超过7天。中间漆与第一道面漆涂装时间间隔为1～7天，超过7天，表面应清理，必要时涂装面漆前表面应用细砂纸打磨，再行涂装。（11）按GB13452.2《色漆和清漆膜厚度测定》的规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺法测量涂料涂层厚度。钢梁主要杆件抽检20%，次要杆件抽检5%，每件构件测三处，每一处取10x10cm测五点，其测点布置如下图示：(1)(2)(5)(3)(4)图:钢梁构件涂层厚度测点布置图涂层厚度平均值应在标准规定厚度90%以上，其最低值在标准规定厚度80%以上，测点厚度差不得超过平均值30%。（12）钢梁涂装完成后，做到表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷的不显有刷痕。涂料屑料和尘土微料所占涂装面不超过10%。桔皮、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于3cm×3cm面积的缺陷，不超过两处；小的凸凹不平在任何一平方米范围内，不超过4处。（13）钢桥涂装的层数和涂膜厚度，按设计文件规定执行，设计文件没有规定的项，将按照《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）的规定办理。每道油漆涂装过程中，应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。棱角、死角部分应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观目测进行检查，涂层基本无流挂，有一定光泽。（14）钢梁保护涂装磨损部位应进行修补，可视面最后一道面漆应在钢梁架设完成后涂装。5.7、现场施焊一、一般要求焊工（包括定位焊工）和无损伤监测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油锈等必须清楚干净；CO2气体纯度应大于99.5%。施焊环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；室外施焊必须采取防风和防雨措施，焊接前要去除杆件焊接位置水分和浮锈。焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30-50mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。定位焊应符合下列要求：⑴定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50-100mm；间距为400-600mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。⑵定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未融合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并符合下表规定。焊缝外观质量标准（mm）序号项目焊缝种类质量标准1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于202咬边受拉杆件横向对接焊缝、桥面板与弦杆角焊缝、横梁接头板与弦杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊缝（桥面板侧）、竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）≤0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.03焊脚尺寸主要角焊缝h10+2.0其他角焊缝h10+2.1手工焊角焊缝全长的10%允许-1.0+3.04焊波角焊缝≤2.0（任意25mm范围高低差）5余高不铲磨余高的对接焊缝≤2.0（焊缝宽度b≤20）≤3.0（焊缝宽度b＞20）有效厚度T形角焊缝凸面角焊缝有效厚度应不大于规定值2.0，凹面角焊缝应不小于规定值0.36余高铲磨后的表面横向对接焊缝（桥面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50um本工艺包括桥面板对接，横梁与桥面板的焊接。关于焊缝预热和层温按表2-1执行。表2-1预热及层（道）间温度材质板厚（mm）预热温度（℃）预热范围（mm）道(层)间温度（℃）定位焊、手弧焊、气体保护焊Q345qD≤30≥5—≤200二、桥面板焊缝焊接顺序及焊接工艺1.桥面板焊缝焊接顺序桥面板总的焊接顺序如下：1、先焊接横梁与桥面板槽口部位的角焊缝，保证槽口部位焊接质量；2、再焊接桥面板纵向及横向对接焊缝（焊接顺序如上图）。焊缝细节处理要求：1、桥面板纵、横向焊缝打底、填充焊在焊缝端部及纵横向焊缝交叉部位均不得熄弧。2、桥面板与下弦顶板纵向对接焊缝盖面焊道：焊缝中间部位采用埋弧自动焊盖面，两端部采用实心焊丝CO2气体保护焊盖面；先焊接中间盖面焊道，然后焊接两端部盖面焊道（焊前将接头处气刨出1：5的斜坡，并搭接30mm3、桥面板横向对接缝盖面焊道：焊缝中间部位采用埋弧自动焊盖面，然后焊接两端部纵横缝交接拐角处焊缝（采用实心焊丝CO2气体保护焊盖面），焊前将接头处气刨出1：5的斜坡，并搭接30mm焊接，焊后将搭接处修磨匀顺。4、纵、横焊缝交叉处焊接前采取碳弧气刨或砂轮打磨等工艺措施加工出合适的焊接坡口之后再连续施焊该部位焊缝。2.桥面板对接焊缝桥面板对接焊缝采用背面贴陶质衬垫，CO2气体保护焊打底埋弧焊填充盖面的方法焊接。采用实芯焊丝为ER50-6（φ1.2），埋弧焊丝为WQ-1（φ5）,焊接工艺参数见表3-1。桥面板纵向对接焊缝，焊接方向保持一致。一条长焊缝，尽可能连续不间断焊完。码板点固的，待打底焊接完成后才可去除码板。为防止焊漏，在气体保护焊丝焊接两道后，焊缝厚度应在8～10mm。根据间隙大小，可增加或减少CO2气保焊或埋弧自动焊焊道，埋弧焊盖面时电压走上限，采用多道盖面。表3-1桥面板对接焊接工艺参数焊接部位坡口简图焊接方法焊接材料焊道电流(A)电压(V)焊速(m/h)气体流量（L/min）桥位对接焊缝GMAWER50-6(φ1.2)CO2气体1180±2026±2—15～202240±2028±2—15～20SAWWQ-1（φ5）SJ101q3-6650±3030±223～25—3.横梁与桥面板角焊缝横梁与桥面板焊接全部采用CO2气体保护焊进行焊接。焊接工艺参数见表3-2。两U形肋之间的焊缝按Ⅰ大样焊接、处理，该处焊缝应连续。腹板与U肋和顶板总的焊接方向应由中间向两边对称施焊。表3-2横梁、横肋与桥面板角焊缝焊接工艺参数焊接部位焊接方法焊接材料焊道电流(A)电压(V)气体流量（L/min）焊接位置K8，K10角焊缝GMAWER50-6(φ1.2)CO2气体所有130±1522±210～15立位/仰位260±2028±215～20平角位三、焊接要点1、焊材存放焊接材料应储存在干燥通风清洁的环境，焊材库房内应配置温度计和湿度计，要求焊材库的相对温湿度保持在60%以下，室内温度不得低于5℃焊接材料存放时，应按焊接材料品种、类别、规格分别存放，并用标签注明焊接材料型号、规格、数量。存放焊材的货架离墙约300mm，离地100～150mm，并在货架相应位置放好焊材的标签，标签上注明焊接材料的牌号、规格，以便焊材分类摆放和有效管理；2、雨雪季节施工要点雨雪季节施工影响焊接质量的主要环境因素是低温、潮湿、多风及雨雪。为保证焊接质量，在施焊过程中将采取以下必要措施。①防风措施：为避免风对焊接造成的不利影响，CO2气体保护焊焊接前必须采取合理有效的挡风措施，如采用挡风棚或挡风罩。②防雨雪措施：桥位焊接为露天焊接，如遇下雨天气，桥面严禁施焊。对于桥面刚刚焊完的焊缝如遇下雨为防止焊缝骤冷出现裂纹等缺陷故应及时采用遮挡措施防止雨淋。下雪天焊接时，必须采用遮挡措施，防止雪花落在炙热的焊缝上面。③焊缝区域的预热措施：对焊前无预热要求的构件，桥位焊接环境温度不应低于5℃，桥位焊接应配备温湿度计和测温仪，当施焊环境不满足施工要求时，应采用火焰烘烤的方式对待焊区域进行预热，预热范围不得小于焊缝两侧80mm，预热温度要求100对于工艺要求必须焊前预热的构件，应严格执行工艺要求。④焊缝区域除湿措施：焊缝及近缝区除湿是为了消除水分对焊接造成的不利影响，焊缝的除湿一般发生在雨后焊接或清晨钢板表面结露的情况下，去湿措施一般采用火焰烘烤的办法，火焰烘烤时不宜直接烘烤坡口面，烘烤部位应距离坡口30mm处，烘烤范围不小于焊缝两侧80mm，烘烤后应对近缝区打磨除锈。3、焊缝返修的预热对于焊前有预热要求的构件，其焊缝返修前应对缺陷周围100mm范围内进行预热，预热温度应在原预热温度基础上提高30～50℃。对于焊前无预热要求的构件，在环境温度低于5℃或在潮湿的阴雨天气下返修作业，返修应预热60℃以上，预热范围为缺陷周围5.8、支座安装（1）墩台顶面的准备工作：为使支座与墩顶密贴接触，可将支承垫石顶面凿平至低于设计高程20-30mm，以便铺设砂浆调整高低，同时应复测墩顶上预留的锚栓孔位置，修凿整理后完全符合设计要求。（2）支座的检查验收：支座的材质和制造精度应符合设计和《铁路钢桥制造规则》的有关规定，对发运到工地的支座要进行外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复查，检查不合格或无成品合格证的支座不得使用。（3）外观检查时应注意支座表面是否已清铲光净，所有配合加工面有无漏涂油脂的现象，活动支座的辊轴是否互相平行等，如有毛病须逐项修整。（4）灌筑砂浆垫层：在支座底面与支承垫石间铺垫一层干硬性水泥砂浆，铺垫厚度为20-30mm左右，砂浆标号为M50，因其它原因垫层厚度超过40mm时，应在垫层中设置钢筋网。本工程支座砂浆采用位能法灌注，灌注前将整个支座用链滑车或其他设施密贴地吊在钢梁下，然后顶起钢梁，使支座底面比设计高程高出2mm，并在支座底打入钢楔。全面复核底板四角高程和横梁顶面高程，调整上、下摆间隙等，同一支座底面范围内的高差不得超过2mm，全部合格后方可灌注砂浆。封边围堰应严密不漏浆，当灌入的砂浆从其他出浆口流出时，表示内部已经灌满，可以逐一用木塞或橡皮塞塞住。水泥砂浆强度达到70%后方可敲出钢楔，补满砂浆，始可承受荷载。（5）支座安装容许误差：固定支座与活动支座的上、下摆既要密贴接触，以要使上摆能自由地绕下摆转动，上摆槽形与下摆弧形部分顺桥方向的前后空隙要相等，容许误差为1mm。（6）活动支座的辊轴与下摆及底板之间要密贴，缝隙不得大于0.2mm，辊轴应与桥梁中线相垂直，各辊轴彼此间的间距误差不得大于1mm。5.9横移就位根据上海铁路局临近营业线施工相关要求，为了保证钢梁架设时营业线的运输安全，及钢梁架设时不会侵入限界，架设时将钢梁从原位向远离既有线外侧平移7米后搭设膺架进行拼装，拼装时采用125吨的履带吊，根据最大杆件重量20.19t，确定大臂控制在30米内，履带吊中心距离既有线中心为37.29米，即可以保证铁路运营的安全。钢桁梁拼装完成后，采用4台600吨的千斤顶，将钢梁顶起，然后安装聚四氟乙烯滑板，采用“液压自锁顶推千斤顶”进行钢梁的顶推横移。移梁结构布置如下图：其中拼梁点距离钢桁梁中心线7m,保证了钢梁架设过程中，吊车大臂投影在既有线路肩以外，保证了施工安全。具体步骤以下分布阐述。第一步：提前在钢梁两端铺设好横移轨道，架梁时的端支撑点的结构如图所示，待钢梁安装完成后，安放千斤顶，千斤顶底部加垫20mm厚钢板，千斤顶位置正好放在E0节点的中心位置，并在两侧安放保护墩，起顶开始。第二步：撤除钢梁下部的枕木跺，安装滑板，每个点1个。放置位置为顶梁点下部，开始第一次落梁。第三步：落梁完成后，加固滑板与梁体的连接，撤掉千斤顶，顶推设备就位，顶推设备共两套，加固顶推设备与梁、滑板间的连接，准备顶推。第四步：启动油泵开始顶推，两台设备保持相等行程进行顶推，行进过程中保证滑板不偏离钢轨。同时安装支座。待钢梁基本就位后，调整钢梁位置。准备落梁。第五步：钢梁就位后，拆除顶推器，放置千斤顶。并在墩前放置枕木跺，保护钢梁。以上中空部分根据千斤顶的高度进行调整，并采用加劲肋工字钢垫实。支座锚固采用水泥砂浆或环氧树脂进行。5.10桥面系施工本工程桥面系包括桥面系纵横梁和桥面板等；附属工程包括人行道、电缆槽、检查维修车、挡碴墙、伸缩缝、桥面防水层和保护层、桥面排水系统等。6、劳动组织（1）施工劳动力组织安排根据钢桁梁施工特点，按照职能明确、精干实效、运转灵活、指挥有力、确保安全质量的原则，专门成立施工领导小组，配备业务能力强、具有丰富的钢结构施工经验的管理人员、工程技术人员以及专业队伍，按照上级单位的要求组织进场施工，从人员配置上确保既定目标的实现。（2）劳力配置桥涵施工人员安排工种人数技术员2安全员2测量员2工种人数技术员2安全员2测量员2质检员1试验员2组立工10钻孔工5焊工10起重3辅助工15喷漆工4设备维修工4其它15合计75质检员1试验员2组立工10钻孔工5焊工10起重3辅助工15喷漆工4设备维修工4其它15合计757、材料要求1-96工程项目说明单位数量主结构工程钢梁Q370qD主结构钢材t688.3Q370qEt91.5Q345qDt533.9焊缝主结构焊缝t17.335VB高强螺栓t52.6附属工程挡渣墙Q235-B.Z钢材t14.11人行道栏杆Q235-B.Z钢材t5.53Ф22钢筋t0.97Ф8钢筋t0.1C30混凝土m30.956M20高强螺栓套128Ф16普通螺栓套572桥面排水MMA防水体系防水层㎡997.02高粘着轻质垫层保护层m343.05Ф120mmPVC管泄水管m64.08M20普通螺栓套168Q235-B.Z排水管支架t0.08端斜杆检查梯Q235-B.Z钢材t2.713Ф12普通螺栓套320防落梁Q235-B.Z钢材t0.822M24高强螺栓套72检查车上弦检查车台1下弦检查车台1Q235-B.Z检查车底座t1.364Ф16螺栓套672接触网悬挂联接杆Q235-B.Z钢材t1.4支座GTQZ(G)12500CD固定支座个1GTQZ(G)12500HX-e10横向活动支座个1GTQZ(G)12500ZX-e150纵向活动支座个1GTQZ(G)12500DX-e150多项活动支座个1钢桁梁拼装及拖拉架设措施Q235-B.Z拼装支架t354.6Q235-B.Z拖拉导梁t300安全网铺拆㎡17148、设备机具配置序号材料名称单位数量单重重量（吨）备注一临时结构吨1贝雷片3000×1500×176mm片626270169.02国产“321”245花架450mm个126202.52国产“321”390花架900mm个124354.34国产“321”4135花架1350mm个32401.28国产“321”5钢销个110433.3126花架螺栓个11280.50.5647型钢钢板10、16、20mm吨45桥面板及梁底临时垫板8I56a3mM66106.2737.02滑道支墩顶分配梁9I40a9mM52267.56535.27便桥及拼梁支墩顶分配梁10I25a9mM108038.0841.13桥面11I163.9m2.5mM128620.49626.36拼梁支架顶面12∅529mm钢管米1380153211.14便桥及拼梁支墩13∅630mm钢管米5521211.7滑道支墩14钢轨(P60轨)米144436.192横移轨道15枕木根56816连接钢枕根200【2017U型卡个40018栏杆米6804.53.0619木板方200脚手20竹巴块5000脚手21联结系米22020.24.444【1822联结系米44014.56.38【14a23钢筋米32401.5795.1159624C20砼方16025小件加工吨8.5二架梁设备155吨履带吊台1搭设栈桥用和膺架用2125吨履带吊台1架梁用2运梁轨道米186437.9983运梁小车台2运梁用4振动打桩机套1DZ90型三架梁机具170~150kg.m电动扳手台62液压自锁顶推千斤顶台2横移顶推3320t液压千斤顶台20落梁，备用4个4600t液压千斤顶台4横移起顶5Φ23.8冲钉个2000246Φ25.8冲钉个2000247Φ32.8冲钉个30002.510需加工8长撬棍（1.5M）根49小撬棍根1010吊环（8T）个2011吊环（5T）个2012卡环（Ф20）个4013检查自动扭力扳手把214活口扳手把1015套管扳手把616梅花扳手把817八磅锤把418六磅锤把619密目安全网M2120020上下弦检查车套121梳式测厚仪件2钢梁拼装时，采用125t自行式履带吊吊装杆件，现场使用125t履带吊车一台，履带吊性能表如下：自行式履带吊性能表主要施工机械设备进退场计划表序号名称单位数量进场时间退场时间1贝雷片及花架等配套构件片6262012-6-12012-10-302∅529mm钢管米13802012-6-12012-10-303∅630mm钢管米552012-6-12012-10-104钢板吨452012-6-12012-10-305I56a3mM662012-6-12012-10-306I40a9mM5222012-6-12012-10-307I25a9mM10802012-6-102012-10-308I163.9m2.5mM12862012-6-102012-10-309∅529mm钢管米13802012-6-12012-10-3010∅630mm钢管米552012-6-12012-10-3011钢轨(P60轨)米1442012-6-102012-10-3012千斤顶（600t）台42012-9-202012-9-3013顶推设备台42012-9-202012-9-3014125t自行式履带吊台12012-6-12012-9-109、质量控制及检验9.1、技术资料（1）认真研究桥梁平面、纵断面设计图、墩台结构设计图及钢桁梁结构设计图和杆件重量表及应力表，作为方案编制实施依据资料。（2）认真调查收集桥址地形、水文、气象资料、地质图等资料。（3）钢构件制造完成后，钢梁加工厂家提供钢结构（钢铸件）的申请报告，并应同时提交以下各项验收资料，提交的验收资料应包括：①钢构件验收清单，杆件发送表及包装清单。②按杆件编号绘制钢构件加工图，工地安装螺栓表及拼装简图。③产品合格证，材料和外购件的质量证明书，使用说明书和必要的材料试验报告。④焊接工艺规程和焊接工艺评定报告。⑤焊缝质量检验报告。⑥高强度螺栓连接磨擦面抗滑系数试验报告。⑦钢构件隐蔽部位的质量检查记录。⑧钢构件及预拼装检查记录。⑨施涂工艺和涂装检查记录。（4）高强度螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书。（5）根据钢桁梁设计架设方案及设计要求和桥址地形、地质、水文、气象、交通、航运等自然条件，结合工期及机械设备情况等施工因素编制施工组织设计和专项施工工艺方案。（6）钢桁梁拼装前，根据钢桁梁设计图、钢桁梁拼装顺序和起重机能力、钢构件出厂清单等资料编制拼装图，并应标明预拼单元杆件的位置、编号、重量、节点板和吊装重心等内容。9.2、现场辅助施工（1）钢桁梁拼装前，测量检查桥梁中线、墩台跨距、支座垫石的位置、尺寸、顶面高程及平整度和锚栓孔的位置、尺寸；支座垫石顶面应划线标明支座下座板的纵横中心线，桥墩顶面应划线标明其纵横中心线和按施工工艺设计要求设置中线及高程标点。（2）钢桁梁杆件存放应符合下列规定：①杆件存放场地采用20cm厚级配碎石铺垫木枕下垫支撑，拼装场地制作混凝土拼装平台，保证存放和拼装场地表面压实、平整、排水良好和具有足够的承载力。②进场杆件按照安装顺序分类存放编号，支点放在不因自重而产生永久变形的地方，同类杆件多层水平堆放时，层间垫块应在同一垂直线上，主桁的弦、斜、立杆叠放不应超过2-5层，并防止杆件积水、锈蚀和栓接面磨损、污染。③高强度螺栓应按照包装箱注明的批号及规格分类保存，应防雨、防潮、防尘、防损伤，避免安装时产生“跟转”现象。（2）杆件拼装台座和钢桁梁拼装架设使用的墩旁托架、中间膺架及临时支墩等施工辅助设施，必须按照经计算设计的形式、材料等其他要求进行搭设，并保证具有足够的强度、刚度、稳定性和承载力，且便利杆件运输和施工操作。（3）钢桁梁拼装、临时支托架搭设使用的吊车等起重机械设备，应与起吊物件尺寸重量、起吊高度及回转半径相适应，并由良好的行走性能和场地条件。并在使用前均要进行质量检验和吊重试运转检查，确认符合设计要求后方可使用。9.3、钢桁梁拼装序号质量控制点检查数量检查方法1杆件及零件的规格、质量必须符合设计要求和相关标准的规定施工单位、监理单位全部检查观测、尺量和检查出厂产品合格证2钢桁梁杆件拼装前，必须对工厂随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件进行检验，抗滑移系数符合设计要求才能进行杆件拼装施工单位、监理单位全部检查施工单位对随梁试件进行试验；监理单位见证试验3刚强度螺栓连接副的规格、质量、扭矩系数必须符合设计要求和相关标准的规定连接副规格、质量施工单位和监理单位全部检查。扭矩系数施工单位按生产厂提供批号每批不少于8套分批检查，监理单位同施工单位观察尺量和检查工厂按批提供的产品质量保证书。施工单位做扭矩系数试验，监理单位检查试验报告和见证试验4钢桁梁杆件预拼必须按照杆件预拼图进行施工。杆件预拼成吊装单元后，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼装，吊装单元重量不得大于吊机起重能力施工单位、监理单位全部检查观察5高强度螺栓连接副施拧，必须符合相关标准和施工工艺设计要求施工单位全部检查；监理单位每个栓群或节点板随机抽查10%，但主桁和纵、横梁连接处不少于2副，其余节点不少于1副施工单位使用扭矩扳手或量角器检查；监理单位见证6由板厚小于32mm板组成的板束，其板缝隙必须满足0.3mm插片深入深度不大于20mm的规定。大于32mm板组成的板束，其密贴标准必须符合设计要求施工单位、监理单位全部检查用0.3mm塞尺检查7磨光顶紧节点预拼，必须按照工厂的编号对号组拼，不得调换、调边或翻面拼装，磨光顶紧处缝隙不大于0.2mm的密贴面积不应小于75%施工单位、监理单位全部检查用0.2mm塞尺检查（1）钢桁梁杆件进场严格进行检查合格后方可使用。①杆件进场后，由现场技术、物资、质检人员一同根据设计文件及制造厂提高的技术资料对杆件的规格、数量及质量进行全面检查。②对主桁弦杆、斜杆及纵横梁的外形尺寸、端头宽度（节点板和拼接板覆盖范围）、杆件边缘及孔边飞刺、磨光顶紧部件公差，逐件进行检查。③对制造厂随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件，在杆件拼装前进行摩擦系数检验，检验合格后方可使用或拼装。④检查发现的问题必须在杆件拼装前完成处理，当遇到杆件缺陷部位距焊缝较进等原因工地不能矫正处理时，及时通报厂家进行处理。（2）高强度螺栓连接副进场后，按照铁道部现行规定和设计要求，按包装箱注明的批号及规格，分批检查规格、数量、外观质量和扭矩系数，检验合格后方可使用。高强度螺栓连接副的扭矩系数检测，在拼装前根据施工期内的环境温度及相对湿度变化幅度分别测定扭矩系数，以便在钢桁梁拼装时根据实际情况选用相应的扭矩系数进行杆件拼装，保证高强度螺栓准确达到设计预紧力。（3）高强度螺栓施工扳手使用前必须按计算的施工扭矩值进行标定，标定扭矩偏差不得大于计算施工扭矩值的±5%；各种施拧扳手每天必须有专人进行检查校正，并有校正人将校正结果进行登记、签认，并在每个工班使用扳手前、后都有专人进行扭矩检查，发现扭矩偏差超出规定范围则应对该工班使用该扳手终拧的高强度螺栓全部进行检查、处理。（4）杆件拼装必须按照钢桁梁拼装顺序和杆件预拼图进行拼装，每一预拼单元杆件拼装完成后，全面检查杆件拼装各部位尺寸、缝间隙、编号、数量、位置、方向等，符合设计和铁道部现行规定后方可栓合，并应做好预拼单元杆件吊装重心、拼装顺序编号等标记。（5）杆件拼装应符合下列规定①栓接板面及栓孔必须保持洁净、干燥、平整。使用18号钢丝刷、细铜丝刷或干净棉丝清除赃物，除油污应使用汽油或丙酮清洗，消除潮湿采用高压风吹干，清污后立即涂上防锈油。②杆件拼装摩擦面出现1mm及以上间隙时，必须按照规定进行铲磨或加垫板处理，保证摩擦面间隙小于1mm。③由板厚不大于32mm板组成的板束，其板层缝隙必须满足0.3mm插片深入缝隙深度不大于20mm的规定。④磨光顶节点组拼时，必须按照制造厂的编号对号组拼，不得调换、调边或翻面拼装，磨光顶紧处缝隙，使用0.2mm塞尺检查时，不大于0.2mm的密贴面积不小于75%。⑤高强度螺栓的长度必须满足设计长度，设计无要求时根据连接板厚度和螺母及垫圈厚度等进行计算确定，得出计算长度后必须按照使用。（6）高强度螺栓连接副施工质量的检查应由专职质量检查员进行。对初拧后的全部高强度螺栓连接副，用重约0.3kg的小锤敲击螺母对面的一侧，用手指紧按住螺母对边的一侧进行检查，以防漏拧。（7）观察全部终拧后高强度螺栓连接副，检查初拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，以检查终拧有否漏拧。（8）每个栓群检查的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20%，超过时则应继续抽查直至累计总数80%的合格率为止，然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓，重新拧紧。（9）高强度螺栓连接副的终拧扭矩检查应在终拧后4-24小时内完成。（10）高强度螺栓施工质量应有下列施工、检查记录：高强度螺栓连接副复验报告；抗滑移系数试验报告；施拧扳手发放、校验记录；高强度螺栓施拧记录；高强度螺栓施拧检查记录；高强度螺栓施工扭矩、检查扭矩计算单；高强度螺栓终拧扭矩检查记录；9.4、现场施焊对现场施焊杆件应进行焊缝无损检验，并应符合下列要求：⑴经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24h后进行。⑵焊缝超声波探伤内部质量分级应符合下表规定。焊缝超声波探伤内部质量分级序号项目质量等级使用范围1对接焊缝Ⅰ主要杆件受拉的横向、纵向对接焊缝Ⅱ主要杆件受压的横向、纵向对接焊缝2全熔透角焊缝Ⅰ设计明确要求的熔透焊缝3角焊缝Ⅱ主要角焊缝⑶焊缝超声波探伤范围和检验等级要求应符合下表的规定；距离-波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录E的规定；其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的规定。焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围板厚检验等级1Ⅰ级横向对接焊缝100%全长10-80B2Ⅱ级横向对接焊缝3Ⅰ级纵向对接焊缝4Ⅱ级纵向对接焊缝焊缝两端各10005Ⅰ级全熔透角焊缝全长6Ⅱ级角焊缝两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁、箱梁及纵、横梁跨中加探100010-46A46-80B⑷焊缝超声波检验等级应符合下列规定：检验等级分为A、B、C三级，检验完善程度和检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高。A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行检验，条件允许时应做横向缺陷的检验。C级检查至少要求采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时要做两个扫查方向和两种角度探头的横向缺陷检验。采用任何检验等级都应使检测系统灵敏度余量能够满足验收标准。否则应增加探测面（如双面双侧等）。⑸板厚小于等于30mm（不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊缝除按焊缝超声波探伤范围和检验等级表规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各250-300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm；厚度大于30mm（不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊缝还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）增加检验等级为C级、质量等级为Ⅰ级的超声波检验。此时焊缝余高应磨平，使用的探头折射角应有一个为45°，探伤范围为焊缝两端各500mm。焊缝长度大于1500mm时，中部加探500mm。对表面余高不须磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在以十字交叉点为中心的120-150mm范围内100%射线探伤。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323）的规定，射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量应达到Ⅱ级，缺陷评定应符合本规范附录F的规定。⑹用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。⑺桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U形肋探伤比例100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为焊缝两端各1000mm，磁粉探伤应符合现行标准《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061）的规定，焊缝质量应达到Ⅱ级；缺陷评定应符合本规范附录G的规定。⑻采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长。采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。产品试板焊缝经外观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。9.5、钢桁梁架设序号质量控制点检查数量检查方法1钢桁梁拼装架设顺序必须符合设计要求，设计无要求时应按照钢桁梁节间依次进行施工。主桁杆件应左右两侧对称拼装程闭合三角形，较长杆件应避免处于悬空状态。每组拼装完成一个节间或一孔梁应即检测调整其位置和与拱度施工单位、监理单位全部检查观测和检查测量记录2在支架上拼装钢桁梁时，冲钉和高强度螺栓总数量不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉应占2/3，孔眼较少部位冲钉和高强度螺栓数量不得少于6个施工单位、监理单位全部检查观察3采用悬臂法或半悬臂法拼装钢桁梁时，联结处冲钉数量应按照所承受的荷载计算决定，但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置高强度螺栓。冲钉和高强度螺栓应均安装施工单位、监理单位全部检查观测和检查算资料4杆件拼装时栓接板面及栓孔必须洁净、干燥、平整，当拼装出现磨擦面破坏时，板面处理必须符合相关标准的规定施工单位、监理单位全部检查观测和尺量5扭矩法终拧检查扭矩，欠拧和超拧值均不得大于规定值的10%，每个栓群或节点检查的螺栓合格率不得小于80%，并应对欠拧者补拧至规定扭矩，超拧者更换连接副后重新拧紧。扭角法终拧检查转角，不足读数应补拧至规定转角，超拧读数大于5度者更换连接副后重新拧紧施工单位全部检查；监理单位每个栓群或节点板随机抽查10%，但主桁及纵、横梁杆件连接处不少于2副，其余节点不少于1副施工单位使用扭矩扳手检查，监理单位见证检验（1）钢梁纵移前，要全面检查钢梁的拼装质量，确认合格后，方可纵移浮托。（2）备用压舱水尽量注入两端浮箱里，以减少重载时的浮力弯矩。（3）在浮箱组托架顶托钢梁前、后，要认真检查、调整浮箱组的水平；浮箱组托架顶托钢梁时，防止偏载。（4）在钢梁浮托顶推过程中，要不间断地进行中线观测，当偏离20cm时及时调整。（5）浮托前进行抽排水试验，保证浮体满足承载需要，底部至河床最小距离大于0.6m。（6）当钢梁浮托顶推距到位约5m时，暂停，测量中线偏离情况，进行调整到10cm左右，以利到位。（7）当钢梁浮托顶推到位时，测量中线偏离情况，并调整到5cm以内，利用方向、定位系统将浮箱组固定。（8）浮体进入桥孔时，钢梁底面高于墩台临时支座顶面20-30cm，浮体退出桥孔时，浮体上方支架顶面低于梁底20-30cm。（9）纵移钢梁过程中随时测量各支墩架的沉降及位移变形情况，当变化量影响钢桁梁杆件应力时停止纵移钢梁并及时采取措施进行调整；（10）滑道纵向不得有死弯，与设计中线偏差不大于20mm，两侧滑道高差不大10mm。（11）钢梁纵移过程中钢梁的中线偏移不得大于50mm，前后两端不得同时偏向设计中线的一侧，出现变差时应立即纠偏。9.6钢桁梁支座安装序号质量控制点检查数量检查方法1支座安装使用千斤顶顶梁位置、先后顺序和落梁幅度必须符合设计要求，支座安装应以高程控制为主，支点反力作为校核施工单位、监理单位全部检查观测和尺量2支座品种、规格、性能、结构及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定施工单位、监理单位全部检查观察和检查产品出厂合格证3固定支座和活动支座安装位置必须符合设计要求施工单位、监理单位全部检查对照设计文件观察4支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件应密贴无空隙施工单位、监理单位全部检查观察5支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求施工单位、监理单位全部检查观察和尺量（1）使用千斤顶顶梁位置及千斤顶在墩台上安放位置均安装设计位置要求进行实施；采用间隔交替落梁方式试作，始终保持相邻支点高差不大于5cm、一次落梁高度不大于10cm。（2）落梁时同一梁端的