墩连续箱梁施工方案

261#～264#墩连续箱梁施工方案261#～264#墩连续箱梁施工方案中铁大桥局向莆铁路JX-2A标指挥部二○○九年一月向莆铁路JX-2A标（东新赣江特大桥工程）261#～264#墩连续箱梁施工方案编制：复核：技术负责：中铁大桥局向莆铁路JX-2A指挥部二○○九年一月 目录TOC\o"1-4"\h\z\u1编制依据 12编制范围 13工程概况 14支架现浇连续箱梁施工方案 24.1总体施工方案 24.2具体施工方法 24.2.1施工工艺流程 24.2.2支架施工 34.2.2.1支架结构介绍 34.2.2.2支架施工 44.2.2.3钢管脚手架拼装 44.2.3支架预压 54.2.4支座安装 54.2.4.1支座型号及安装方法 54.2.4.2支座安装注意事项 74.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法 74.2.5模板安装 84.2.5.1模板安装顺序及总体方案 84.2.5.2模板安装方法 84.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法 104.2.6.钢筋制安及预埋件施工 104.2.6.1钢筋原材 104.2.6.2钢筋加工和安装 104.2.6.3预埋件施工 114.2.7预应力管道及预应力筋安装 114.2.8张拉端、锚固端安装 134.2.9混凝土施工 134.2.9.1原材料管理 134.2.9.2浇筑前准备工作 144.2.9.3混凝土浇注 144.2.9.4混凝土浇注注意事项 154.2.9.5混凝土浇注人员安排及机械配置 174.2.9.6混凝土养护 174.2.10预应力施工 194.2.10.1原材检验、存放 194.2.10.2张拉设备选用 194.2.10.3张拉机具的校验 204.2.10.4预应力张拉准备 214.2.10.5预应力张拉施工 214.2.11孔道压浆与封锚 264.2.11.1施工准备 264.2.11.2真空辅助压浆 264.2.11.3封锚 274.2.12支架拆除 274.2.13连续箱梁施工允许偏差 275工期安排 286各项措施 296.1质量保证措施 296.1.1质量管理依据 296.1.2质量管理方针 296.1.3质量保证措施 296.1.3.1工程质量保证总体措施 296.1.3.2加强施工前的质量控制工作 296.1.3.3做好施工全过程的质量控制工作 306.1.3.4做好施工材料的质量控制 316.1.3.5加强施工过程中的测量控制 316.1.3.6做好施工过程中的试验检测 316.1.3.7保证施工中的资料完整齐全 326.1.3.8质量通病防治措施 326.1.3.9质量保证体系框图 336.2安全保证措施 336.2.1安全目标及安全方针 336.2.2安全保证体系及组织机构设置 356.2.3安全管理措施 366.2.3.1连续梁施工安全技术措施 366.2.3.2现场布置的安全技术措施 376.2.3.3施工机械的安全控制措施 386.2.3.4施工用电安全措施 396.2.3.5防火安全措施 396.3环境保护及文明施工 39

1编制依据⑴（28+48+32）m双线连续梁(现浇施工)设计图纸(图号：ESSQC(08)2282-Ⅱ-Ⅰ)⑷《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）⑸《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）⑹《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）⑺《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）⑻《硅酸盐、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）2编制范围东新赣江特大桥261#～264#墩（28+48+32）m连续梁施工。3工程概况261#～264#墩（28+48+32）m连续梁，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长109.1m，中跨中部10m梁段和边跨端部9.55m、右边跨13.55m,梁段落为等高梁段，梁高2.7m；中墩处梁高为4.0m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=2.7+1.3*X2/289（m）变化，其中以7号或20号截面顶板顶为原点，X=0～17（m）。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽9.56m，箱底宽5.6m。全桥在梁端5.55m内顶板厚度32～60cm，在中支点4m内顶板厚度为32～65cm，其余顶板厚为32cm；底板厚30～60cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由30cm渐变至60cm，在中支点范围内底板厚度60～90cm；腹板厚46～70cm，按折线变化，边跨端块处及梁体变高度处腹板厚度由46～70cm在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔用φ6钢筋，间距25*25mm钢筋网予以防护。下排通风孔距底板顶面60cm，间距除注明外均为2m，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当调整通风孔位置。在梁底（φ100）和梁面（φ160）按要求设置泄水孔，梁底泄水孔设在底板最底处，以利箱梁内排水；梁面泄水孔设在挡砟墙底部，沿纵向间距3m布置。箱梁翼缘板下缘距翼缘板外端部30cm处设置直径3cm的滴水凹槽阻水。梁体砼采用C55砼，共1212m3。梁体按三向预应力设计。4支架现浇连续箱梁施工方案4.1总体施工方案261#～264#墩连续箱梁采用支架法现浇施工方案，支架采用梁柱式支架，下部结构采用钢管桩，基础采用钻孔桩基础或直接支承于承台顶，上部结构采用贝雷梁结构，支架系统自下而上分别为基础、钢管桩及桩间连接系、分配梁、贝雷梁、分配梁、钢管支架、模板系统等。详见“附件1东新赣江特大桥261#～264#墩支架现浇连续箱梁施工方案图”。4.2具体施工方法 4.2.1施工工艺流程见“图4.2-1支架现浇连续箱梁施工流程图”。测量中线及标高测量中线及标高支架下落、拆除养护混凝土及预应力施工检查合格钢筋、预应力安装安装内模支座安装测量标高及调整模板安装及调整支架预压支架拼装施工准备图4.2-1支架现浇连续箱梁施工流程图4.2.2支架施工4.2.2.1支架结构介绍⑴基础及下部结构介绍全联连续箱梁现浇支架为在边跨和中跨设置钢管桩临时墩的结构体系，其中边跨跨中设置1个临时墩，中跨在两桥墩之间设置2个临时墩。跨中临时墩基础采用2根φ1.25m钻孔桩基础；边跨临时墩基础利用已浇注承台，直接支承于承台顶。支架下部结构采用钢管桩，其中跨中临时墩设置2根φ1000×10mm钢管桩，与基础φ1.25m钻孔桩连接；边临时墩设置4根φ600×8mm钢管桩。各临时墩钢管桩间设置联结系，联结系采用φ273×6mm钢管。临时墩墩顶设置横向分配梁，将上部荷载分配给各钢管桩，由钢管桩传递至基础。跨中临时墩墩顶分配梁采用4HN500×200mm型钢，边跨临时墩采用2HN500×200mm型钢。⑵上部结构及模板系统上部结构采用贝雷梁结构，贝雷梁在横断面内根据不同部位的受力特点进行布置，共设置16片。贝雷梁最大跨度15米。贝雷梁上横向设置I14分配梁，间距750mm。为适应箱梁的线形变化，通过在贝雷梁顶横向分配梁上设置不同高度的钢管支架来调整箱梁底模高度，钢管支架采用扣件式φ48×5mm脚手架。钢管脚手架在顺桥向墩顶处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.75m；在横桥向墩顶和腹板处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.5m。模板采用钢木组合模板，即面板采用15mm厚竹胶板，加劲带采用木方，背带采用型钢。因贝雷梁的长度模数及墩顶净空限制，墩顶部分采用另外设置型钢的方法支承模板，该处底模及端模均采用散模。⑶落架设备为便于脱模和拆除支架，同时便于调整底模线形，在钢管脚手架顶部设置可调托座，托座调节范围为0~300mm。⑷其它设备支架系统除以上结构外，为便于作业方便与安全，还设置有操作平台及梯子等结构，各梯子及平台均与主体结构连接，保证结构安全。4.2.2.2支架施工⑴基础及下部结构钢管桩施工跨中临时墩基础为φ1.25m钻孔桩基础，采用旋转钻机成孔的施工方法，具体施工要求见《东新赣江特大桥钻孔桩施工作业指导书》。钻孔桩灌注混凝土前，按照设计图纸将钢管桩定位好，注意钢管桩与钻孔桩混凝土的结合长度不小于1.5米。混凝土灌注完成，强度达到要求后，即可将钢管桩继续接高至设计标高。边临时墩直接支承于承台顶，施工承台时，根据设计图纸在相应位置预埋钢板。施工时候将钢管桩与预埋钢板焊接。为保证钢管桩的稳定性，在竖向位置将钢管桩与墩身连接，竖向位置共设置2道。为减少墩身预埋件，利用墩身上拉杆孔，墩身模板拆除后，将竖向连接处拉杆重新安装好，然后在拉杆两端安装型钢，并将拉杆两端分别固定，再分别将连接钢管与临时墩和型钢焊接。施工过程中，应严格控制钢管桩的垂直度和平面位置。为保证钢管桩的垂直度，在钢管桩接高到各道联结系的位置后，应及时焊接钢管桩间联结系，联结系采用φ273×6mm钢管，施工时，注意必须将联结系钢管按照相贯线切割后再焊接，并保证焊缝质量。钢管桩施工完毕后，按照设计要求安装桩顶分配梁。施工过程中，必须严格按照设计要求控制各连接件之间的焊缝，保证质量。⑵贝雷梁拼装贝雷梁先在地上拼装成组，然后利用履带吊或汽车吊配合人工就位的方法施工，拼装过程中，注意按照设计要求安装好贝雷梁之间的竖向、水平联结系，贝雷梁吊装就位后，按照要求设置横向限位及与分配梁的固定装置。4.2.2.3钢管脚手架拼装钢管支架拼装应严格按照图纸的布置进行，钢管进场后，应对钢管及构配件进行质量验收，经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，注意堆放前需在地面垫放方木，且地面不得有积水。脚手架拼装注意事项：⑴脚手架必须根据要求设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距其下分配梁不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。⑵立杆接长必须采用对接扣件连接。对接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

⑶支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm；立杆顶部的可调托座，当其伸出长度超过300mm时，应采用取可靠措施固定。严禁不同直径钢管混合使用。⑷可调托座应安放在立杆中心上，尽量减少偏心。⑸扣件拧紧力矩应不小于40N.m,且不大于65N.m，各杆件伸出扣件盖板边缘长度应不小于100mm。4.2.3支架预压支架拼装完成后，安装好底模，然后以相当于1.2倍箱梁自重的荷载对支架预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基沉降。预压过程中的荷载尽量模拟箱梁自重及施工过程中荷载的特点进行布置，预压材料拟在底模安装完成后利用现场钢筋，或利用沙袋和水箱等材料。无论利用何种材料，应注意天气对荷载的影响，避免实际荷载大于计算荷载，超出支架的承受能力。在下雨天气实施预压方案时应对预压材料采取覆盖、避免淋雨的措施，确保安全。待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重后，编制加载预压——卸载报告，对模板进行评估验收，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它多点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。4.2.4支座安装4.2.4.1支座型号及安装方法本连续梁采用LQZ系列球型支座，其规格及布置见表4.2-1：表4.2-1(28+48+32)m连续梁支座规格及布置序号施工实用支座类型LQZ数量(个)部位1LQZ5000ZX-e100-0.05g2均在261#、264#右侧2LQZ5000DX-e100-0.05g2均在261#、264#左侧3LQZ17500ZX-e150-0.05g1262#右侧4LQZ17500DX-e150-0.05g1262#左侧5LQZ17500GD-0.05g1263#右侧6LQZ17500HX-e40-0.05g1263#左侧支座安装在已完成的垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、无浮砂、无积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。支座安装时固定支座和活动支座的位置和方向必须符合设计要求。支座δ=（T-To）αl+δs式中δ—上下座板的计算错动量(cm)；α—线膨胀系数，可取为1.0×10-5℃；l—梁跨度(cm)；T—支座安装时温度(℃);To—收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度(℃)，该值可取为：To=T平+δ活/2αlT平—年度中最高和最低温度的算术平均值(℃);δ活—梁端部下缘因活载产生的纵向位移(cm);δ活/2αl—换算温度(℃)，可取为10℃；δs—梁体张拉时未完成的收缩、徐变值(cm)。4.2.4.2支座安装注意事项⑴支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定;⑵支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙;⑶固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求;⑷支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活⑸支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙;⑹支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。4.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法见“表4.2-2支座安装允许偏差和检验方法”。表4.2-2支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量134.2.5模板安装连续箱梁的外侧模、底模和内模均采用钢木组合模板，面板采用15mm厚的高强度竹胶合板。板背布置（12*10）加劲方木，方木上设置型钢背带。因内外模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁的结构尺寸先绘制施工图，再按图进行加工编号。4.2.5.1模板安装顺序及总体方案⑴支架预压后，根椐设计标高和预设拱度对支架及底模标高进行调整，满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。⑵底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。⑶模板采用汽车吊、履带吊配合人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。4.2.5.2模板安装方法模板安装完后均要进行重新测量、检查，确保位置准确，线形符合要求。⑴底模安装ａ按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板接缝要成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。ｂ底模的抄垫要牢靠：如方木与分配梁的交叉点处要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。c底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。d模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。⑵外模（侧模及顶板翼缘模）安装 ａ根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程，并用支架顶托进行调整。ｂ两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才据编号顺序开始安装下一块模板。ｃ内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。ｄ处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。⑶内模安装ａ在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。ｂ安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平标高钢筋，内侧模支承在此钢筋上。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。内侧模的支撑要牢固；为保证腹板的厚度，外侧模与内侧模之间设置内支撑钢筋。ｃ安装顶模时用拉标高线的方法控制高程；腹板与顶板间倒角模以及顶模采用钢管内支架进行支撑。ｄ内模板缝的处理同底模缝处理方法。⑷箱梁端头模板安装ａ箱梁端头模板采用竹胶模板，安装前应据结构尺寸进行加工。ｂ端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。⑸模板安装时要注意以下事项ａ严格控制模板面清洁。保证模板表面无任何杂物或污点。ｂ模板标高、位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁截面较为复杂，要严格控制模板的标高及位置，各部位模板安装完后要及时进行复核。ｃ箱梁内腔结构尺寸较为复杂，内模的安装应严格按施工设计图进行，现场技术员要经常进行检查。d预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。4.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法表4.2-3模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1模板总长±1尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差≤2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差≤105腹板中心线与设计位置偏差≤10尺量检查6横隔板中心位置偏差≤57模板倾斜度偏差3‰吊线尺量检查不少于5处8底模不平整度≤2mm1m9桥面板宽±1尺量检查不少于5处10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm12顶板厚度+10mm13横隔板厚度+10mm、14置3尺量检查4.2.6.钢筋制安及预埋件施工4.2.6.1钢筋原材每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋有HPB235（φ8、φ10）和HRB335（ф12、ф16、ф20、ф25）等类型，钢筋4.2.6.2钢筋加工和安装钢筋的下料及加工严格按照设计图纸要求进行，钢筋加工好后，编号堆码，以便使用。钢筋加工偏差和钢筋末端弯钩制作必须符合验标要求。钢筋加工允许偏差见表4.2-4。表4.2-4钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸L≤5000±10尺量检查L＞5000±202弯起钢筋的位置±203箍筋内边距离尺寸差±3将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，但注意不得灼伤钢筋。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。梁体钢筋种类及数量较多，布置较复杂，尤其是支座、隔墙、锯齿块等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。钢筋安装允许偏差和检验方法应符合表4.2-5规定：表4.2-5连续梁钢筋安装安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15尺量检查2底板钢筋间距及位置偏差≤83箍筋间距及位置偏差≤154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其它钢筋偏移量≤204.2.6.3预埋件施工连续箱梁预埋件包括通风孔、泄水孔、人行道支架预埋T钢、接触网基础、拉线基础、接地端子等，在钢筋绑扎完成或绑扎过程中，注意不得遗漏任何预埋件，预埋件应根据相应设计图纸安装，定位准确，并有固定措施，防止混凝土浇注过程中位置发生变动。4.2.7预应力管道及预应力筋安装梁体按三向预应力体系设计，纵向预应力管道采用“外径98mm、内径85mm”的塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。腹板处通长筋采用管道和钢绞线一起安装的方法施工，底板和顶板束的钢绞线可以在砼施工后安装。按设计图要求的位置，先绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。管道要平顺，波纹管接长采用外套接头方式，即将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封，保证接缝完好，防止管道漏浆。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定；且每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不移位、不变形，另外按要求安装排气孔和压浆管。横向预应力管道采用“宽60mm、高22mm”的扁形塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。采用管道和钢绞线一起安装的方法施工。竖向预应力管道采用“内径d=40mm,厚度δ=0.5mm”的铁皮套管，预应力筋采用公称直径25mm的PSB830螺纹钢筋。采用管道和预应力筋一起加工好后整体安装的方法施工。预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺，当管道与普通钢筋发生冲突时，原则上保持预应力管道不动，对普通钢筋进行局部调整。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。保证管道畅通的措施：a严格按管道安装操作工艺要求施工。b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损较大部位必须切除损坏段重新接好后安装。c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。d混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。4.2.8张拉端、锚固端安装安装前应对锚具进行常规性能检验：外观、硬度、静载、锚固性能、摩阻等。⑴预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计要求。⑵螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。⑶预应力锚头下的锚垫板预埋时必须与预埋管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的锚垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，安装完成后要逐根检查张拉端和锚固端有否造成进浆可能，并采用相应处理措施。4.2.9混凝土施工4.2.9.1原材料管理所有混凝土原材料原材料需满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规范要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.0%，碱含量≤0.80%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.06%。②粉煤灰选用Ⅰ级粉煤灰。细度≤12.0%，需水量比≤100%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，SO３含量≤3.0%。③矿粉选用比表面积350～500m2/kg，ＭｇＯ含量≤14.0%，SO３含量≤4.0%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，需水量比≤100%。④细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。⑤粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。⑥外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。4.2.9.2浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模,混凝土一次浇注成型，本连续梁全长109.1m,方量约1169m3，根据该特点，现场配置2台汽车输送泵。⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。⑷当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。4.2.9.3混凝土浇注混凝土浇筑从分段梁体较低的一端向较高的一端依次浇筑，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。4.2.9.4混凝土浇注注意事项⑴混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。⑵浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚后混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板附近出现空洞。⑶混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。⑷、浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。⑸振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣注意事项：①在混凝土浇筑前，在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝5～10cm。②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动泵管。③灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，并防止两侧腹板混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。④腹板混凝土应分层灌注，分层厚度为30cm，每层的接头应相互错开。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段连续灌注，每段1米。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。⑤腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝。⑥在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板及支架连接部位，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。⑦混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面翻浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防收缩裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。①内摸拆除：内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。②侧模及端模拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模，气温急剧变化时不宜进行拆模作业。4.2.9.5混凝土浇注人员安排及机械配置⑴人员配制技术人员：浇注混凝土时，安排技术人员4人值班。顶板组织2名技术人员负责检查振捣质量及安排下料地点，同时检查已完成混凝土下料点顶板钢筋的恢复；箱内安排2人检查振捣质量及内模稳固状况；调度人员：调度安排4人。其中2人同技术人员配合混凝土灌注施工，协调底板灌注时的混凝土下料点位置；1人各再带4个工人反复检查现浇支架连接质量，在施工过程中，及时发现突发状况；1人负责混凝土组织；操作工人：操作工人共计45人。负责配合调度检查现浇支架人员共4人；负责下料点泵管位置人员4人；负责混凝土振捣共计36人，顶板上共24人，包括箱内共计12人；底板收浆2～4人（受混凝土灌注速度控制）；底板下料点顶板钢筋恢复1人；⑵机械配置汽车泵：共组织2台；混凝土运输车：保证有9台在运行，备用3台；振动棒：确保12台并备用4台，棒头若干备用；⑶混凝土组织采用3#搅拌站2台搅拌楼供应混凝土，调度1人负责协调混凝土运送，特别注意运输车的行车路线问题，施工的便道必须能保证车辆掉头、进出等。4.2.9.6混凝土养护混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。整孔梁浇筑完后，2小时内开始抹面，必须进行二次抹面，在混凝土初凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。⑴箱梁顶板自然养护及保温①混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏季一般不少于7天。③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。④冬期施工时，搭设专门养护棚，内用煤炉进行保温养护，防止混凝土冻伤。⑵箱梁箱室内养护①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。②混凝土拆模后，立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。③内模每单块拆除后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。④为确保现浇支架稳定，不得在箱梁内灌注养护水对箱梁内室进行养护。浇注完成后应及时将箱梁内底板泄水孔清理出来，保证箱梁内养护用水能及时外流，避免给现浇支架加载。⑶梁体外侧腹板混凝土养护①外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。⑷养护液养护在洒水养护实施困难及低温养护时采用养护液养护，根据箱梁不同部位可采用不同的养护方法。①内模单块拆除后，采用喷雾器在箱梁腹板内侧及顶板底面上喷洒专门的混凝土养护剂，箱室内其余部位采用水养。②箱梁翼板底面、腹板外侧，底板底面养护：箱梁外侧模拆除后，人工采用喷雾器喷洒养护剂。梁体底面在拆模后，即用喷雾器喷洒养护剂。4.2.10预应力施工4.2.10.1原材检验、存放预应力筋进场时，限伸长率，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。4.2.10.2张拉设备选用⑴张拉千斤顶张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关，为保证预应力筋。①张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；②千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：S=△L+I（cm）式中：S—千斤顶最大行程（cm）△L—预应力筋伸长量（cm）I—预留行程，一般为3-5cm③能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。⑵张拉油泵油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。⑶油压表①油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表最大读数应为最大张拉油压的1.5～2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。②油压表精度不低于0.4级压力表；③油表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa；④油表应为防震油表。⑷输油管路联接油泵和千斤顶的油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套。实际施工中，选用钢丝编制的高压耐油橡胶管；4.2.10.3张拉机具的校验⑴张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和检验。千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线。⑵张拉机具应由专人使用和管理，有下列情况之一时需对油表、千斤顶配套检验：a设备停用后再次使用时；b油泵、千斤顶、油表之中有一件是新进场或修复后第一次使用时；c在运输和操作过程中出现异常（如油表受到激烈振动、指针不能归零、读数产生误差等）后；d校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正；或在千斤顶使用过程中出现不正常现象时。⑶张拉设备中的压力表应选择防振型，表面最大读数量为张拉力的1.5～2.0倍。4.2.10.4预应力张拉准备⑴梁体检查①梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。②预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。③孔道经通孔清理，无残渣及积水。④锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。⑤按设计施工图纸，采用设计数据。⑵张拉设备与工具准备①电动高压油泵（含压力表两只）4台（套）。②锚具配套，纵向预应力千斤顶4台，横向预应力千斤顶2台，竖向预应力千斤顶2台。③限位板4只。④打紧器4个（套筒式堕锤），拔丝器4个（单根钢绞线垫圈）。⑤工具锚及夹片4套（与锚系列配套）。⑥钢片尺（1m长的及0.3m长的）、木把螺丝刀100×各4把,。⑦钢丝钳、0-200mm游标卡尺、小手锤各4把。⑧压风机一台（配有过滤器）。4.2.10.5预应力张拉施工㈠钢绞线的下料成束⑴下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。⑵钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求的80cm。⑶为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道18号扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待。⑷钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。⑸穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。㈡安装工作锚⑴安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；⑵安装夹片：将2片夹片（一付）作“O”型橡胶圈套在一起，然后从钢绞线的端头套入并适当用力（φ20镀锌钢管）将其敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。工具锚板及夹片使用注意事项①锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。②工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成），并用橡皮圈套牢。③锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。④工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。⑤锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片外观、硬度和静载锚固性能进行分批抽检并作好记录。㈢张拉设备定位⑴安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配（限位板上刻有标记），安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；⑵安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；⑶安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；⑷注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出3～5cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。⑸采用一端锚固，一端张拉施工时应格外注意，及时检查锚具质量，确保锚具、连接器的安装精度。㈣张拉工艺流程梁体预应力张拉必须在混凝土强度及弹性模量均达到85%以上方可进行，张拉顺序按从外到内左右对称进行，以油压表读数为主，伸长量作校核。横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉，并及时压浆。竖向预应力可在混凝土强度达到80%后进行张拉，施工有干扰时，竖向预应力筋可后张拉。⑴张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控方案进行。⑵张拉程序0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。⑶钢绞线伸长量=终值-初值-回缩量。㈤张拉质量要求⑴预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%。⑵后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。⑶张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求；当设计无要求时，张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法应符合下表4.2-6的规定。表4.2-6张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值（mm）检验方法1支承式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙1尺量每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压5无顶压6～8⑷每端钢绞线回缩量≤6mm。⑸预应力筋张拉时，均应填写施工记录。㈥张拉注意事项⑴为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。⑵千斤顶中心线与预应力筋受力中线保持重合，不产生偏扭。⑶保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平衡、无冲击。⑷妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以防锈蚀。⑸预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，不可避免的产生个别力筋滑移和断裂现象。a滑丝的原因①锚板锥孔与夹片间存在杂物；②预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣；③锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确；④回油卸载过快；⑤力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。b断丝的原因。②外力损伤力筋表面，出现应力集中。③预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中。④油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。c滑丝、断丝的处理原则预应力筋滑丝、断丝数量超过设计规定及下述质量标准应予以处理，对钢丝、钢绞线或钢筋断裂或滑脱的数量，不得超过同一截面预应力钢筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束钢丝内不得超过1根。表4.2-7预应力筋断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的5‰单根钢筋断筋或滑移不容许d滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。e断丝的处理当断丝超过控制数时，原则上应更换。当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他钢丝束的预应力值，但须满足设计对各阶段极限状态的要求。①启用备用束施工过程中发生严重断丝，将启用备用束方案报设计部门审批后执行。②重新更换新束断丝超过控制数时（见表4.2-7），需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。4.2.11孔道压浆与封锚孔道压浆是防止预应力钢束锈蚀和保证预应束与梁体混凝土握裹成整体的重要措施。因此，必须确保压浆质量。现场施工采用真空辅助压浆。4.2.11.1施工准备⑴用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线（锚板外留3-5cm），切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙填充密实。⑵喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。⑶压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆。孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。4.2.11.2真空辅助压浆⑴浆体宜用净浆，浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂。浆体的水胶比应低于混凝土，且不大于0.35。⑵浆体应具有流动性能好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。⑶浆体的性能测试应包括流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。⑷浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min内。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。⑸真空辅助压浆前，孔道真空度应确定在-0.06至-0.1MPa之间，同时压浆端以0.5～0.6MPa的正压力压入水泥浆，水泥浆从抽真空端流出，至稠度与压浆端基本相同，保证孔道内水泥浆体饱满。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持0.6MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。⑹压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。4.2.11.3封锚封锚混凝土与梁体混凝土等强。⑴锚头端面，混凝土浇筑前应进行凿毛、冲洗、清理，以利新老混凝土结合，注意不要损坏预应力束的锚固。⑵封锚模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按有关规定办理。⑶边跨封锚的模板应牢靠，防止跑模，厚度尺寸不得出现正公差，以免影响相邻孔梁的施工。4.2.12支架拆除现浇箱梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行支架拆除施工,支架拆除通过调节钢管脚手架顶部的可调托座实施。支架拆除原则为对称、少量、多次、逐渐完成；每孔从梁跨中间向两端均匀落架，每次卸落值为0.5cm，直至底模与梁底分开。每孔支架落架时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后，观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。拆除支架时，自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，然后进行桥面及附属工程施工。4.2.13连续箱梁施工允许偏差表4.2-7预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±30尺量检查中心及两端2边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-5尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10，-5-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10底板厚度+10，0测量检查跨中11腹板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12顶板厚度+10，-513桥面高程±2014桥面宽度平整度±1015平整度516构造钢筋保护层+5，0测量检查每10m一处17腹板间距±10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量检查表4.2-8箱梁外观质量控制标准序号项目允许值(mm)1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝不允许桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝≤0.22桥面板钢筋混凝土结构正常受力状态下的裂缝≤0.2施工荷载下的裂缝≤0.24预应力混凝土结构正常受力及施工荷载下裂缝不允许3蜂窝麻面深度长度≯5≯104硬伤掉角深度长度≯20≯305石子堆垒不允许5工期安排根据全桥24.7个月的总工期目标，以T梁架设、轨道铺设施工为主线，连续箱梁现浇施工次序、工期服从T梁制架、轨道铺设次序及工期，确保东新赣江特大桥24.7个月总工期。本连续梁计划2009年4月15日之前完成，具体工期安排如下：钻孔桩基础2009-1-5～现浇支架2009-2-钢筋模板2009-3-混凝土浇注2009-3-混凝土养护2009-3-预应力张拉、压浆2009-3-支架拆除2009-4-6各项措施6.1质量保证措施6.1.1质量管理依据⑴国家和铁道部正式颁布的各项有关铁路工程建设的技术标准、规范、规程及管理办法等。⑵经批准的有关本工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计。⑶中铁大桥局指挥部下发的《质量自控体系》及五公司指挥部编制的《质量管理体系文件》等相应的管理性文件。6.1.2质量管理方针科学管理、系统控制；严格标准、落实责任；百年大计、质量第一；技术创新，信誉至上。6.1.3质量保证措施6.1.3.1工程质量保证总体措施本工程将以指挥部的形式建立严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，将质量目标层层分解、责任到人，做到各司其6.1.3.2加强施工前的质量控制工作①施工前邀请设计部门进行设计交底；总工程师组织技术人员认真会审图纸，切实了解和掌握工程的要求及施工技术标准。②根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编制实施性施工方案，严格按照本单位质量体系程序文件的要求，编制施工计划，配置合理的资源，施工过程控制重点抓人员、机械设备、材料、施工工艺、检测及检验、施工环境，以满足施工要求。并根据施工的技术要求，对施工中关键工序及特殊过程，制定详尽的施工方案，编写施工工艺及作业指导书，以保证该工程的质量达到要求。③若工程施工时因客观原因发生变化，要及时对已制定的施工方案和有关程序进行修订和变更，并严格按照质量体系控制程序的要求，报送监理和业主论证审批后，方可实施，确保程序的科学性和可行性，并做好变更后的标识和记录工作。④开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系文件规定的内容做好技术交底，按照三级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的工程部位、工序、施工工艺和技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。6.1.3.3做好施工全过程的质量控制工作①配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训以保证工程施工的技术要求，特种作业人员持有效操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。②配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方可进行施工。保证各类设备在施工中的过程能力，满足整个工程施工的需要。③工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。④对已经认可适宜的施工方案、技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望。⑤按照设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”。6.1.3.4做好施工材料的质量控制采购的材料，必须先对分供方在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，选择质量高、信誉好的合格承包方。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行《进货检验和试验控制程序》等文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到合格证、质保书、验收单据齐全，确保其可追溯和完整性。6.1.3.5加强施工过程中的测量控制为保证施工高质量顺利进行，应采取周密措施，动用多种手段进行工程测量。采取GPS、全站仪、经伟仪、水准测量四者相互结合的测量实施原则，充分利用四种测量手段优势互补的特点，互相检验，形成有机的整体系统，采取严密措施，保证工程各环节万无一失。连续箱梁的测量控制包括梁体线形、挠度、长度、截面的高度和宽度及各细部尺寸。箱梁施工中的立模、钢筋定位、预埋件定位等的测量工作，一般情况下，依轴线控制网为依据，用全站仪极坐标法、直角坐标法、视准线法、正倒镜投点法、自由设站法等进行平面定位，标高定位用水准测量（包括悬挂钢尺）；某些特殊环节利用全站仪三维坐标法。6.1.3.6做好施工过程中的试验检测工程使用的各种原材料严格执行先检验后使用的程序，不合格的原材料杜绝进场及使用。严把料源选择关和使用过程控制关。对于实验室检测试验的原材料，待原材料进场后，由物资部门组织试验人员严格按规范要求的频率、方法取样进行检测试验，试验结果证明该原材料为合格品后方能使用。混凝土浇注之前应测定砂石材料的含水量，正确换算施工配合比。在浇注过程中，应随时检查混凝土拌和物的质量，按照规范要求制取试件用作施工控制和质量评定。通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照《过程检验和试验控制程序》的内容和要求保证三级检验制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，且确保达到其实施效果。6.1.3.7保证施工中的资料完整齐全根据工程验收和本单位质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档工作，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。6.1.3.8质量通病防治措施见表6.2-1。 表6.2-1预应力混凝土连续箱梁质量通病防治措施质量通病防治措施钢筋品种规格混杂不清专业材料人员应认真做好钢筋的验收工作，仓库内应按进厂的先后、品种划分不同的堆放区域，并作明显标志，以便提取和查找。全长有局部慢弯和曲折采用车身较长的运输车辆，尽量采用吊架装车和卸车。堆放的高度不能太高，场地要平整，并不准在其上堆放重物。对已弯折的钢筋可用手工或机械调直，但Ⅱ、Ⅲ级钢筋的调直应格外注意，调整不直或有裂纹的钢筋，不能用作受力钢筋。成型后在弯折处有裂纹取样复查钢筋的冷弯性能，并分析其化学成分。钢筋加工场所冬季应采取保温措施，使环境温度在0度以上。钢筋纵向裂纹切取实物送钢筋生产厂家，提醒厂家检查轧制工艺，不合格的产品不得出厂。钢筋表面损伤过度正常情况下，钢筋穿过压辊之后应保证辊筒间隙为2～3mm，调直时可以根据调直模的磨损情况及钢筋的性质，通过试验确定调直模适合的偏移量。钢筋切断尺寸不准拧紧定尺卡板的紧固螺丝，调整钢筋切断机的固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，一般冲切刀片作出往复运动的切断机，间隙应以0.5～1mm为宜。加工的箍筋不规范阶段操作时先试弯，使成型尺寸准确再弯制；一次弯曲多根钢筋时应逐根对齐。对已出现超标的箍筋，I级筋可以重新调直后再弯一次，其他品种钢筋，不得重新弯曲。弯曲成型后的钢筋变形搬运堆放时应轻抬轻放；堆放场地应平整；堆放的顺序应按施工顺序先后堆放，避免不必要的重复翻垛。已变形的钢筋可以放到成型台上矫正，变形过大的应视为碰伤或局部裂纹的轻重具体处理。钢筋位移钢筋安装合格后，应加卡固定，并在浇捣混凝土时注意观察，如钢筋发生位移，应及时修正，再浇捣混凝土，浇捣混凝土时应尽量不碰动钢筋。成型的尺寸不准加强钢筋配料的管理工作，根据实际情况和经验预先确定钢筋的下料长度调整值，为了确保下料画线正确，应制订切实可行的画线程序，操作时搭板子的位置应按规定办理，对形状比较复杂的钢筋或大批量加工的钢筋，应事先试弯，以确