人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制完整

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人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）摘要:人工挖孔灌注桩在房屋建筑、桥梁以及内河水运工程广泛使用，给合自己在内河码头监理工作体会，对人工挖孔灌注桩施工工艺、质量控制要点以及相关注意事项进行了简要总结，供大家参考。关键词:人工挖孔灌注桩施工工艺质量控制要点注意事项Abstrcat：Keywords：constructionprocessofgroutingpileartificialbydugholes;Qualitycontrolpoints；Attentiontomatters人工挖孔灌注桩施工，对于房屋建筑及桥梁桩基使用较多，对于水运港口工程，目前主要运用在长江上游及山区河流码头工程桩基施工。本文根据长江上游重庆港佛耳岩斜坡道码头工程监理工作,谈谈人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制。一、工程概况重庆港佛耳岩作业区一期工程位于重庆市巴南区渔洞镇，距朝天门码头上游约36km水路，距三峡工程坝址638。5km水路，属长江上游，具有山区河流的特征.本工程共建两个泊位.一个是滚装泊位:400车位吞吐量为15万辆/年，采用9m宽下河引道540m、弧形小桥两座。弧形小桥采有Φ1200mm另一个是多用途泊位：3000DWT吞吐量为40.58万吨/年（含集装箱2.3万TEU/年)。陆域堆场前沿采用护岸挡土墙,后方场地为土石方开挖、土石方回填、基层和面层形成,挡土墙前沿距斜坡道码头前沿106。4m、高差达47m左右，货物和集装箱通过架空斜坡道上的缆车装卸至堆场或船舶.架空斜坡道共有Φ1600mm桩基24根,其中后方二排8根桩地处山坡上,地面坡陡，桩底标高在施工水位以上,根据工程地质特点和现场施工条件,灌注桩采用人工挖孔成孔二、人工挖孔灌注桩的特点1、人工挖孔灌注桩适宜在旱地或地下水不丰富或地下渗水量少的区域采用.2、工艺简单，一般只需空压机、风镐、吊具、3～4人就可施工作业，施工工艺简单、不需要大型的机械设备、占地少、作业人员少等优点。3、便于施工质量控制.人工开挖成孔施工只要桩位放样准确后，孔径、垂直度、孔底标高及岩质的控制直观明了，能准确检查控制。结合本工程部分桩基施工，桩底标高在施工水位以上，地下水不丰富，且桩长未超过17米，土质主要是岩石，技术上适合采用人工挖孔施工是可行的；人工挖孔灌注桩施工采用爆破作业单价约为280元/方，采用人工挖石方约为450元/方,而一般钻孔灌注桩施工（岩石）单价约为500元/方,从经济分析，人工挖孔灌注桩单价比钻孔灌注桩便宜,综合分析采用人工挖孔灌注桩技术上可行,费用上更经济，因此,优先选用人工挖孔施工。三、人工挖孔灌注桩施工工艺施工流程：测量放线定位—-→人工开挖成孔—-→护壁——→人工继续开挖成孔——→钢筋笼下放-—→浇注砼1、测量放线人工开挖成孔桩的放线定位,在陆地上，较水上定位更方便更容易，放线前，对桩位处表面杂物等进行清表，清表后按施工图纸桩位座标准确测量放线,采用全站仪或经纬仪精确定位,确定桩位中心位置，根据桩心位置放出桩外边线控制点。2、人工开挖成孔在测量放样的基础上进行开挖，孔径要求比设计桩径大150~200mm（不包括护壁厚度），开挖分层进行，每层开挖厚度控制在1。0m，第一层要求位置准确，开挖可用铲镐进行，部分比较应的硬的土层采用空压机带动的风镐凿除.挖出的土直接送出孔外，采用小型水泵,及时将孔内的积水排出.在做护壁前对桩位重新进行复核,以保证平面位置的准确.第一层护壁完成以后，在孔口设置辘轳架，作为行废弃土和施工用材料的的垂直运输工具,在粘土层中掘进,可采用铲镐等工具进行,进入岩层后用空压机带动的风镐进行凿岩施工。本工程小桥桩基根据设计要求需要嵌岩约6m,由于部分岩石硬度比较高,采取减弱松动爆破的方法。在开挖到硬质岩层面后，采用7655型和YT27型凿岩机进行炮眼开凿，孔径为φ=42mm，炸药采用2#岩石硝铵炸药，填塞用级配粘土充填，填塞长度0在装药前，必须先用高压风吹扫干净,有碎块时，用掏勺清除.装药以人工装药,炮孔堵塞采用粘土，堵塞后用炮棍捣实，由于口内可能有水,炸药应进行防水处理。炮孔装药接线完成后，人员立刻升井，对井口进行遮盖，防止飞石伤人。起爆后,施工人员要检查，装药炮孔是否都起爆完成，无误后,进行采用鼓风机通风，在烟尘散尽以后，等待至少15min以上,人才能下孔进行清渣作业。挖出的渣土，要求及时清运出场，临时堆放要求距离孔口1。5m以上。孔内施工照明采用低压灯具。通风采用1。5kw的鼓风机，通过10cm的塑料管向桩孔内送风.对于斜坡道后两排桩基岩层开挖，地面以下约2m为土层、土层以下为泥岩和泥质砂岩，岩质强度不高，因此采用“取芯法”。即采用直径100mm的空心钻，沿桩径(大于设计桩径150mm)周围钻取500mm长的岩质，然后在桩中心进行取芯或用风镐开500mm深的孔，从该孔中心底部用风镐向周围破碎,约500mm3、护壁为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。桩孔不深，土质粘性较好、不易坍塌的可采用竹片环形绷护，护壁容易、成本低；但为确保安全,一般采用钢筋砼护壁，安全可靠但成本高。本工程部分桩基主要是岩石构造的桩基不需要护壁，另一部分桩基其土层部分较厚，采用钢筋砼护壁。1）护壁钢筋笼。护壁钢筋笼的形状为一个圆台体表面形状，由φ8＠150mm环形钢筋及φ10@150mm垂直钢筋绑扎或焊接而成，自上而下排列，钢筋加工尺寸根据孔径设置，其余环向钢筋的直径按线性变化的规律自上而下递增。见图一.图一2）护壁模板。浇筑护壁的模板相应也呈圆台体形状，由4块圆弧面扇形的薄钢板制作而成，钢板背后采用焊接角铁作为骨架起支撑作用,拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定.见图一.图一3）浇筑护壁混凝土.护壁混凝土一般按C20设计，混凝土内掺入速凝剂,以尽早达到强度要求。浇筑护壁时,砼在现场拌和,通过辘轳将砼筒吊入，灌注入模，为了防止模板产生偏移，尽量对称下料，用小型振捣棒或钢筋捣实的方法振捣.由于护壁混凝土在地面以下，湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长比较有利，强度增长较快，拆模时间相对提前。如拆模后发现护壁有不密实漏水现象，要及时加以修补，保证护壁混凝土密实及安全。4、钢筋笼制作和安装人工挖孔灌注桩的钢筋笼制作和安装，在陆上按设计图纸加工钢筋，并按常规钢筋绑扎和焊接的方法进行钢筋笼加工，但要注意钢筋绑扎、焊接的质量和接头数量控制,并按要求进行试验检测，合格后才能进行安装，安装时应注意保护层垫块的设置和控制，确保保护层厚度.5、混凝土浇筑施工人工挖孔灌注桩的混凝土浇筑施工.一般为干孔浇筑混凝土，采用导管浇注混凝土,以防混凝土自由落差过大，造成混凝土离析。砼原材料必须验合格，并严格按照批准的配合比进行配料，保证砼质量。在砼浇注完成后在规定的期限内应进行相关试验检测，检测合格方可进行下道工序施工。四、监理质量控制要点1、分项工程开工前要求施工单位提交了人工挖孔灌注桩分项施工方案，监理从技术上、组织上、安全保证、环保等方面进行认真审查，审查通过后方可进行分项开工。2、对现场人工挖孔灌注桩桩位测量放线进行跟踪旁站和抽查复核，桩位测量放线准确。3、在挖孔过程中,对土质的检查、护壁钢筋砼施工以及孔径、垂直度进行检查验收,尤其是护壁钢筋砼,对钢筋的质量和数量按方案检查，对砼的原材料、拌和、搅拌、浇筑振捣进行检查验收和旁站,保证护壁质量.对终孔后孔底松散碎石必须清除干净，孔底土质与设计进行对比复核，并取芯样进行搞压强度试验，试验结果满足设计要求。4、灌注桩钢筋笼加工绑扎、焊接与其它钻（冲）孔相同，监理对钢筋规格、数量、焊接接头、焊接质量进行检查验收,对钢筋保证层垫块质量、数量进行检查，检查中发现不符合要求的要求施工单位进行整改,钢筋保护层厚度满足设计和规范要求，钢筋笼在下放过程中，检查底标高和顶标高。5、砼严格按照配合比进行配料搅拌，监理首先检查搅拌系统是否进行了标定，必须在标定合格的情况下才能使用，对配料、搅拌时间、运输、振捣全过程进行检查和旁站，并要求施工单位每根桩至少留置两组试块，监理按规范要求的频率留置试块进行平行检验，本工程人工挖孔灌注桩监理均留置一组试块进行了平行检验,从砼强度报告及砼综合评定结果看,砼质量合格。6、根据设计和规范要求,对已施工完毕的灌注桩进行完整性或抽芯检验,均为I类桩。桩基检测评定合格进行下道工序施工。五、人工挖孔灌注桩施工应注意的事项1、人工挖孔灌注桩危险性比较大,必须做好支撑、通信、急救等安全保证措施。2、灌注桩孔口应设置警戒，孔口地面施工人员要注意周边的情况,不准闲杂人员靠近，施工人员必须戴安全帽施工。3、挖孔所产生的弃土应及时清理运走，不在现场堆放，弃至指定地点，防止现场堆放对现场作业影响以及对环境的影响。4、在挖孔过程中施工人员必须掌握熟悉所挖孔的地质情况，地面和孔内之间应保持良好的联络信号；孔内要保持良好的照明,以方便施工；注意土层的变化,当遇到流沙、大量渗水、孔壁坍埸等影响施工安全时，要立即停止作业，采取有效防护措施后，才能继续施工.灌注桩施工工艺一、施工准备 1二、测量放样 1三、钢护筒埋设 1四、泥浆池布置 1五、钻机就位 2六、钻机 2七、成孔检测 2八、清孔 2九、钢筋笼制作与吊放 3十、桩头钢筋的安装复合隔离套管 3十一、导管安装 3十二、二次清孔 3十三、浇注水下混凝土 3十四、拔出导管及钢护筒 4十五、整体破除桩头 4十六、桩头钢筋打弯 4十七、成桩质量检测 4灌注桩施工工艺一、施工准备1.施工前对桩基施工场地进行清理,如移除杂物、换填软土、平整压实填筑平台等。2.根据施工组织进行施工场地布置：对泥浆池、钢筋及施工机械的存放区域做出科学详细规划.对排浆处理、电力线缆、运输载具进出场进行综合规划,运用BIM技术进行模拟施工校核.二、测量放样1。技术人员使用全站仪进行桩位放样,并对桩位逐桩复核,形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核.2。在桩位的四周埋设十字护桩后，且十字护桩需高出护桩筒顶面，必须用砂浆或混凝土进行加固保护以备钻进过程中对桩位进行检验.三、钢护筒埋设1。钢护筒采用12mm厚钢板卷制而成，长度10m，护筒制作应满足不同钻孔方式对护筒刚度和强度要求。2。采用振动锤埋设护筒,首先在孔位处挖出深一半的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。3.护筒埋设应符合规范要求，护筒外侧用粘土填满、夯实，护筒顶应高出地面0.5m，预防地表水或其他杂物进入护筒内。四、泥浆池布置1。护筒埋设后，在桩位处浇筑20cm厚混凝土作业平台，采用暗管法布设泥浆管路,注意预埋泥浆通道。2.紧邻桩基作业平台布设泥浆池，泥浆池采用拼装式钢套箱构造，钢套箱尺寸为12×6×2。5m,一箱两室，分级沉淀取渣，泥浆池分为沉淀池、储浆池，从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆排放至沉淀池,由沉淀池初步沉淀后流入储浆池供泥浆泵吸入.3。泥浆池采用组合护栏封闭防护,并悬挂警示牌。五、钻机就位1。安装钻机时要求机位平整,支垫平衡,杜绝偏位与沉降，钻孔顶使用缆风绳对称拉紧,钻头中心与钻孔中心位置偏差控制2cm内。2。钻机就位后,需经测量人员复测桩位无误后报监理工程师复查，并再对钻孔机械工作状态进行检查，主要包括钻头直径、，钻杆倾斜度、底座和顶端平稳性等。六、钻机1。钻进过程中采用静态泥浆护壁，泥浆在钻孔中起护壁和悬浮钻渣的作用,泥浆储备足量，造浆用粘土、膨润土等。技术员应及时对泥浆的工作参数进行检测和控制，针对不同的地质层、钻进压力、钻进深度调整泥浆比重以满足规范要求.2.开孔施工前轻压慢进，待钻杆全部进入后方可逐步加速正常钻进，在砂层等松散坍塌地层中慢转速慢钻进，加大泥浆比重和粘度，在易缩径的地层钻进时增加扫空次数。七、成孔检测当钻孔深度达到设计孔深时，采用TS-K100/150全自动超声成孔、成槽检测仪对孔位、孔径、孔深和倾斜率等进行检查，确保成孔满足规范要求。八、清孔采用泵吸式、气举式等方式进行置换泥浆清孔，向孔内注入经过处理的泥浆、换出孔内含悬浮钻渣的泥浆.由现场试验人员测试清孔后的泥浆指标,确保孔内排除的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重大于1。1g/m，含砂率小于2%，粘度17-20s。摩擦桩孔底沉渣厚度不大于20cm，桩孔底沉渣厚度不大于5cm。九、钢筋笼制作与吊放1.桩基钢筋笼在钢筋场集中制作，钢加工完成后组织监理共同对钢筋笼进行验收检查。2.钢筋笼运至现场安放需采取上覆盖下支垫措施，钢筋梁安放采取汽车吊,通过平衡吊具起吊钢筋笼。先调至孔口上方1m处，精确对准后逐节下放。声测管的连接采用螺纹套管连接，对每根声测管进行注水检查，并在连接接头上下各1m处用铁丝将声测管与钢筋笼进行绑扎固定，确保声测管安装顺直、牢固。十、桩头钢筋的安装复合隔离套管桩头钢筋的顶部下放至孔口处，在截桩面以上竖向主筋。声测管上安装复合隔离套管，自其底口喷入膨胀剂,并用宽体扎带封堵套管底口，再从其顶口向套管内灌入填充物，灌入钢筋顶端对折封死.安装完成后在孔口上安装可伸缩限位吊筋，下方钢筋笼。十一、导管安装导管内壁需保持光滑、圆润，接口严密，直径300mm，使用前需进行试拼和试压试验。吊管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm,试水压力为孔底静水压力的1。5倍导管吊装入孔时，将橡胶圈或胶皮安放周正、严密，确保密封性良好。十二、二次清孔浇注水下混凝土前再次检查沉渣厚度，摩擦桩沉渣厚度不大于20cm或桩径沉渣厚度不大于5cm时，利用吊管进行二次清孔，二次清孔后，泥浆比重、含砂率、粘度。清孔合格后立即浇注水下混凝土。十三、浇注水下混凝土1。桩基混凝土全部采用集中拌制，罐车运输配合导管连续灌注，严禁长时间间隔。2。试验人员现场检测混凝土坍落度、扩展度及含气量指标是否符合设计要求，并按规定制作标养试件。3。首灌采用大料斗配合隔离球法，大料斗尺寸根据首灌方量计算确定。4。灌注过程中导管站在混凝土中埋深控制在2—6m之间,及时量测孔内混凝土面的位置并调整导管埋深,按要求填写灌注记录,使混凝土灌注高度高出桩顶设计高程1m以保证桩顶混凝土的质量。十四、拔出导管及钢护筒水下混凝土浇注完毕，通过吊车慢速拔出剩余导管及钢护筒，重复利用。十五、整体破除桩头1。基础开挖后，钻出裂孔，在截面钻处垂直于桩身顺沿桩周放下均匀分布钻四个分裂孔，钻孔深度200mm左右。2.采用液压分裂机截断桩头,将分裂机插入分裂孔，启动液压泵站,多个分裂机同步运顶断桩头。3。在桩头重心位置设置吊点,安装吊具，利用吊车垂直起吊，将桩头整体吊出基坑，放置于合适存放场地。十六、桩头钢筋打弯调运桩头后，应用液压式钢筋弯曲机快速旋做桩头钢筋弯头，液压式钢筋弯曲机是基于液压动力的多操作端便携式钢筋弯曲设备。通过单一多压泵站供压若干个可移动操作端，实现一泵多项同步操作，桩头钢筋的弯曲端效率大大提升。十七、成桩质量检测采用超声回弹综合法检测混凝土强度，桩头破除后，采用注水法清理声测管，清楚孔内杂物,确保畅通。复工后人工挖孔灌注桩施工方案施工准备材料及主要机具：1水泥：宜采用32。5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5％。3石子：粒径为0。5～3。2cm的卵石或碎石;桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2％.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定.6钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。7一般应备有镐、锹、手铲、钎、线坠、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等.8模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件.木板、木方等。作业条件：1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，按编制的施工方案施工。2开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数.4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线.测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续.5按设计要求分段制作好钢筋笼。6在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0。5m左右。7人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。施工工艺因此次停工从2012年5月22日至2012年7月8日长达48天,期间恰逢雨季受地下水和降雨的影响基坑内积水50CM.以施工的人工挖孔桩长期被雨水浸泡，为保证人工挖孔桩施工的正常进行。施工前需将现有地下水降至开工前的地下水水位线.待地下水降至原地下水水位线后方可施工.为保证施工质量和施工安全，特别是保证基坑周边建筑物不受人工挖孔桩施工的影响,复工后的人工挖孔桩施工将减少施工作业面。每班将安排4-5个施工小组，视施工情况逐步增加,以减少人工挖孔桩施工中的总降水量。每个施工小组相互保持一定的施工距离,尽量不集中。最小施工间距不小于6米，当孔桩内出水量较大抽排水较困难时可考虑在出水方向一侧临近的孔桩内增设水泵进行辅助降水.施工中孔桩内排出的地下水将采取回灌的方式回灌至地下，利用基坑已有电梯井基坑作为回灌井回灌,以保持地下位的平衡.但当排水速度大于回灌速度时将考虑适当排出部分地下水至基坑以外。以保证施工的正常进行。在人工挖孔桩施工期间需加大基坑和周边房屋的沉降观测和变形观测的力度，加大观测的频率.发现问题及时通知，并及时调整施工方案和施工措施。为加快基础工程的施工速度，此次人工挖孔桩的施工将优先施工深层载荷板试验及单桩承载力试验的5棵桩.为后期的桩基施工创造条件.为保证基础工程的流水施工，计划将人工挖孔桩分eq\o\ac（○，J）—eq\o\ac（○,G）、eq\o\ac(○，F)—eq\o\ac(○，D)、eq\o\ac（○，C)—eq\o\ac（○，B)三次报检,以保证后续工作的正常进行。因人工挖孔桩被雨水浸泡时间过长，部分人工挖孔桩可能有坍塌的危险。施工前需将地下水抽至桩底，进入孔桩施工前需驻节检查挖孔桩护壁并进行人工清淤.如在检查中发现孔桩护壁坍塌或大面积空鼓,需及时处理。必要时可在塌孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。工艺流程：1放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 → 浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 →辘轳→ 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 → 开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋) →浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 → 开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒(导管） → 浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点.确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线.孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。3开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9m为宜.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类钢筋混凝土.现浇钢筋混凝土井圈与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作.第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实,混凝土强度为C25，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。6检查桩位(中心）轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度.随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。8安装辘轳作提升工具。9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。9.1井底照明必须用低压电源(36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。9。2当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流.必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应，切实预防安全事故的发生。9.3当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。9。4桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人.无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。10开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始,利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板,下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小,应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。12浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶送来，人工浇筑,人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度,清除虚土，检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3。0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。16检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续.17吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）;吊放钢筋笼时,要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁.钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。18浇筑桩身混凝土:桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌.用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实.一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。19混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入,并有足够的保护层。20雨期施工：20.1当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有