桥梁施工组织设计书

桥梁施工组织设计书1孔桩施工1.1挖孔桩施工1.2钻孔灌注桩施工(冲击钻)1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）1.4高效率钻机施工钻孔桩基础1.5水中孔桩施工1.6扩大基础施工2系梁（承台）施工2.1陆上系梁（承台）施工2.2水中系梁（承台）施工3桥墩施工3.1桥墩施工（柱模）3.2桥墩施工（翻板模）4盖梁（台帽）施工5桥台施工5.1薄壁式桥台5.2柱式桥台5.3重力式桥台6梁体施工6.1先张梁施工6.2后张梁施工6.3T梁施工6.4预制箱梁施工6.5陆地支架现浇连续箱梁施工6.6水中支架现浇预应力砼连续箱梁施工6.7预防梁体上拱措施7梁体安装施工7.1汽车吊架设施工7.2双导梁架设施工7.3龙门吊架设7.4架梁安全质量措施7.5梁体连续接头施工8桥面附属工程施工8.1桥面铺装施工8.2防撞护栏施工8.3泄水管8.4搭板施工8.5伸缩缝安装9连续T构施工9.10#段施工方案9.2中间段悬灌方案9.3中跨合拢段施工9.4尾端现浇施工和边跨合拢10斜拉索大桥施工10.1施工放样测量10.2基础施工10.3上部结构施工10.4主梁施工10.5斜拉索施工11钢管拱桥11.1工程概况11.2孔桩施工11.3钢管拱肋施工11.4钢管砼施工11.5桥面系构件的吊装11.6拱肋吊杆防护与桥面施工12钢筋砼拱桥12.1工程概况12.2明挖基础施工12.3拱箱预制12.4拱箱吊装12.5腹拱施工12.6施工注意事项1孔桩施工1.1挖孔桩施工陆地护筒施工挖孔桩护筒采用7.5号水泥砂浆砌红砖，护筒直径大于孔桩直径约0.2m～0.3m，高出地面0.3m，在护筒顶稳固处设临时水准点。用以随时检测开挖深度。孔桩开挖开挖方法根据土质变化确定：对于砂质土层，用铁锹，铁镐；对全风化，强风化岩层采用风镐为主配合铁镐开挖；对于弱风化，微风化岩层采用风钻，风镐开挖，并用乳胶炸药爆破，挖至距桩底标高50cm时，严禁使用爆破成孔，以免破坏持力层的强度。孔内出碴采用小型卷扬机吊斗提升高出孔口，关闭孔口活动盖板把斗内弃土直接装在平车内推走堆放平台处，集中后将弃碴运到指定堆放处。挖至砖护筒以下时增设砼护壁，以防坍塌和出水量过大。孔内集水采用水泵将水排出，如孔内出水量较大，采用双快水泥麻筋堵塞的方法。若孔桩较深，开挖过程中经常检查孔内有害气体情况。开挖一定深度后，对孔内进行送风，送氧。孔桩砼灌注见“水下砼灌注施工”。1.2钻孔桩施工（冲击钻）根据桥位所处地质钻探资料，桥梁桩基以冲击钻成孔为主，水下砼灌注。钻机就位时，底座和钻架确保平稳，避免产生位移和沉陷，可用枕木铺底。开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。土层越松散，泥浆比重越大。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.0m～1.5m，并低于护筒顶面0.3m，以防泥浆溢出。掏渣后与时补水，控制好冲程的大小与泥浆粘度和比重，防止坍孔。在通过岩层时，防止发生斜孔。钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；防止松绳过多，造成缠绳事故。根据钻进情况，与时掏渣，避免钻渣太厚，影响钻进，施工程序如下：先平整场地，然后进行桩位放样，并埋设钢护筒。护筒采用5mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大0.2～0.4m，长度2.0m左右，护筒顶面比地面高0.3m以上。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。1.2.3施工时，采用间隔孔桩施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩层变化时请监理工程师对岩层进行确认，常对钻孔中心进行复核。检孔：钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔。清孔：终孔检查后迅速清孔，摩擦桩桩底沉淀物厚度按规范规定：桩直径等于或小于1.5m时沉淀物厚度为等于或小于300mm;桩直径大于1.5m或桩长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。嵌岩桩钢筋笼：钢筋笼采用一次或两次成型，笼体焊接牢固，钢筋骨架内每隔4米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块与耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被砼顶升。灌注水下砼：砼灌注使用导管进行，导管由直径不小于200mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离保持为250～400mm，首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，提导管时缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。砼灌注的最终顶面高出设计高程0.5~1.0m，以保证桩头凿除后桩顶的砼强度符合设计要求。砼灌注完成后，与时拔除护筒。1.2.12在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接，在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间接好。1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用P.H.P泥浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备。钻孔施工过程中，保持孔内水位低于护筒顶面0.3m以防溢出。陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于2.0m，以保证孔内水头，防止坍孔。钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。打捞的钻碴与时外运。水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃碴场倾倒。加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持浆液循环1-2分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。在取碴和停钻时，与时向孔内补水，保持一定的水位，防止坍孔。检孔：钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔,清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。清孔：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。灌注水下混凝土：采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗内，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于1m。导管直径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。导管下节长度为4m，中间节长度为2.5m，并且配有0.5m、1.0m的调整节。漏斗下配有长1m的上端节导管。导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，水下混凝土在桩顶标高以上加灌0.5已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼内侧均匀布置4根Φ45无缝钢管，壁厚4.5mm，接头采用Φ57无缝钢管做为套固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底0.5m，上端高出桩顶1.5m，下端端头管外加焊长20cm套管加强，两端用钢板焊接封堵。1.4高效率钻机施工钻孔桩基础桥梁钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧时，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧张的工期要求。因此利用以下两种施工钻机施工和高效油田泥浆护壁维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机采用德国产维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机施工。该钻机为全液压动力头式钻机，采用气举原理排碴。是目前我国最先进的大口径（2～2.5米）、深进尺（钻深≥100米）、高效率（能在200MPa以上硬岩和粘土中钻进，钻进速度0.36-5.37米/分）、噪音小（在7米范围内听觉压力小于70分贝）的钻机。若引入桥桩基施工，可确保日成桩一根。1.4.2采用德国进口的宝峨BG-25型旋挖钻机施工，钻机主要用于大口径基础的钻孔施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大成孔直径可达2.5m，深度80m以上。使用嵌岩钻头可在150MPa的硬岩中成孔。同时该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆污染小的特点，特别适合于城市桥梁基础的施工。1.4.3桥位地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（P·H·P）。油田泥浆的基本原料是优质膨润土。其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C），泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。1.5水中孔桩施工施工作业平台水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。设计平台顶面标高高出最高水位+0.5m，墩水上平台平面尺寸视体情况而定。为了便于施工，尽量降低施工平台高度。平台由三层工字钢组成，底层与中间层为Ⅰ45工字钢，上层为Ⅰ10工字钢。底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重与其上的施工荷载。中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结系，以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。最后再按0.5m间距铺设上层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层4mm水上定位船和水上浮吊联合作业施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩与钢护筒的插打作业。详见“水中钻孔桩钢护筒与平台施工图”。桩位采用全站仪精确定位。首先插打8根定位钢管桩，然后将定位船定位于8根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。钢护筒采用δ=14mm的钢板卷制而成。护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。将基本节运至工地后，设置临时工装，把基本节组焊成15m左右的上下节，并各在上下节的一端25cm范围内把护筒加厚，作为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。护筒下沉时采用150吨（激震力）的震动锤来震动下沉。下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。若水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面防撞桩施工防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为4.5～6m。平台上部结构同水中承台。在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，与时纠正。完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁与连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和150吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道范围较大，因此，在施工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。1.6明挖扩大基础施工首先清理草皮，平整场地，清除周围其它有碍施工的杂物，确保施工过程中的安全，并做好排水系统。基坑采用挖掘机开挖，人工配合。遇到岩石时，使用风钻打孔进行松动爆破。严禁使用爆破施工，改用风镐人工进行开挖，严防损坏基岩。当接近基底0.3m以内范围时，改用人工开挖，减少对基底的扰动，保证基底的承载力，开挖至设计标高后，由人工对基底进行清理，对基底中线位置标高尺寸进行检查。并仔细核对地质情况与设计要求有无差异，以满足设计要求为准，检查合格后立即进行基础砼浇注，避免基坑因长期暴露和浸水而降低承载力。开挖深度超过1.0m时，采用挡土板与支撑，施工过程中始终做好排水工作，确保安全。砼在搅拌站内集中拌合，砼搅拌运输车运至现场，吊车吊斗入模。1.6.4砼分层浇注，层厚控制在0.3m开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即施工一层10cm厚C15混凝土封底。基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。开挖的土石方与时外运。承台施工完成后，基坑与时回填，并分层夯实。2承台（系梁）施工2.1陆上承台（系梁）施工2.1.1土方开挖，按承台与系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖，开挖边坡为1:1.5。四周埋设护桩。边开挖边设置型钢与钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确保墙体稳定。遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不大于1米2.1.2清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，修整桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。清除承台（系梁）底部松土并夯实后，铺20cm2.12.1.4绑扎承台(系梁2.1.42.1.42.12.1.4.4在承台（系梁）上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф2.1.5最后垫好钢筋保护层的2.1.2.1.62.1.6.22.1.62.1.62.1.62.1.72.1.72.1.7.2砼浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。采用插入式振捣器振捣，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～2.1.7.32.1.7.42.2水中承台（系梁）施工河床和承台河床和承台底面相距较高时。采用有底钢吊箱施工。河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。岸边河床较浅时，承台采用钢板桩围堰进行施工。拟采用有底钢吊箱施工钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。它既能承担承台混凝土重量与施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。.1钢吊箱结构组成.1.1底模：由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。.1.2侧模：按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确定侧模高度。侧模分10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓连接并在接缝处设置橡胶防水条。在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。通过钢立柱、钢板梁与吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。.1.3钢立柱：该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。.1.4钢板梁：由钢板焊制而成。钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。.1.5底托梁：设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。.1.6吊杆：采用24根φ32mm精轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。.1.7在吊箱顶设置18根Ⅰ32抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。.1.8吊箱安装前的准备工作待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。吊箱安装前2～3天派专人实测、记录24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时与时清除。.1.8.2在基桩顶预埋钢立柱。承台混凝土与钢吊箱模板自重是由24根φ32精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土与桩底岩层上。因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。.1.8.3吊箱拼装试拼装：钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度与对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。构件运输：陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度与各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。.1.8.3.3用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。用18个10t倒链把底模吊挂在钢护筒上，每个护筒设两个吊点。然后在底模上拼装侧模，安装箱内支撑与拉筋。.1.8.3.4利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢与立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。利用24根φ32精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将18个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。.1.8.3.6检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。同时在4个方向用型钢分为两层把吊箱固定在钢立柱上，使其不受冲浪影响。灌注吊箱封底混凝土吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其质量必须达到承台混凝土的要求，封底混凝土厚度为50cm为便于吊箱沿护筒顺利下落，在加工吊箱底模板时特意将底模上的桩位预留孔洞加大，使护筒周边与底模间有35cm的间隙，因此护筒周边是封底止水的重点部位。为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上用2mm厚薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块灌注水下封底混凝土。同时在底模上沿护筒周边离护筒10cm处加焊一圈形如“⊥”的薄钢板，在护筒周边形成一凹槽。见“钢吊箱分块封底示意图”。灌注水下封底混凝土前利用低水位将直径为.1.8.5箱内作业封底混凝土完成后，抽水观察在高、低水位状态下对吊箱的影响与变形情况，确认吊箱受力比较稳定后派人在箱内作业。箱内作业内容包括：切割钢护筒，将原孔桩钢护筒位于承台部分切割掉，进行承台钢筋绑扎。封底混凝土表面凿毛、清洗干净。在侧模表面涂刷脱模剂。绑扎承台钢筋，埋设冷却管。计算出吊箱施工的安全控制水位，当箱外水位接近或达到控制水位时箱内应停止作业，并以大于涨水速度向箱内补水，以平衡高水位产生的浮力。灌注承台混凝土混凝土由水上拌合站经泵送入模灌注，插入式振动棒捣固密实。施工时在低水位时抽干箱内积水进行承台混凝土施工，承台混凝土分三次灌注完毕，由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度80%以上时方可灌注上一层混凝土，新旧混凝土接茬表面应凿毛清洗。.1.8.7吊箱拆除根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用于下一个承台施工。吊箱内支撑随承台混凝土分层灌注逐层拆除，承台混凝土灌注完毕48小时，拆下吊杆，拆除底模托梁，然后由潜水员水下拆掉侧模与底模连接螺栓将侧模拆除，整个拆除过程需要2名潜水员与10t浮吊配合。见“钢吊箱施工工艺框图”。处河床基本和承台底面高度一致，采用无底钢套箱施工。无底钢套箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其余均与有底钢吊箱一样。在施工前，先用挖泥船把承台范围以内的河床清理平整，并至少留出50cm拟采用无底钢吊箱施工无底箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其均与有底钢吊箱一样。在施工前，用挖泥把承台以内的河床清理平整，并至少出50CM封底砼高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一向架，沿向架下放侧模，并临时固定，待箱拼装完成后拆除。承台围堰墩承台处河床较浅，承台厚度2m，拟采用钢板桩围堰施工，钢板桩长度根据河床岩层高度选用12m。钢板桩围堰施工完成后向围堰内回填砂石至承台底.1钢板桩的准备。钢板桩运至工地后，对钢板桩的弯曲、破损与锁口情况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类、编号。钢板桩在插打前在锁口处涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。.2导向架的安装。利用现有钢护筒的支撑作用做二层简易导向架，以保证钢板桩打入时的位置与垂直度。导向架的内侧距离承台边1m左右，保证施工时支立模板与搭设工作平台。.3钢板桩的插打和合拢。开始时先将钢板桩逐块插打到底，接近合拢时先浅插合拢再二次补充插打到底，此种方法进度较快且合拢误差较小。.4施工时采用浮吊。浮吊吊起震动锤与夹具，再用夹具吊起钢板桩，沿导向架垂直放入水中，确定位置与垂直度无误后启动震动锤开始打入。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。插打一根或几根桩稳定后，以导向架进行联系，钢板桩与导向架之间的间隙用硬木块塞紧。为避免使用异形钢板桩，钢板桩围堰的四个角设计成倒圆弧形。.5钢板桩围堰合拢以后，用采砂船向围堰内回填风化砂至承台底面以下20cm处，安装好支撑后，抽干围堰内的河水。如果围堰有漏水现象，可以用板条、棉絮、麻绒等在板桩内嵌塞。.6用C15号混凝土铺设垫层至承台底标高，经检验合格后立即进行承台钢筋绑扎和混凝土浇注。承台混凝土采用组合钢模板，钢筋在加工车间加工，运送至工地进行现场绑扎，混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖，洒水养护。.7达到养护期后，再向围堰内注水，然后拔除钢板桩。3桥墩施工（柱模）3.1绑扎钢筋整直预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心标在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。3.2支模墩柱模板的支立。墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线与墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依据。3.3浇筑墩柱砼墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度与离析程度，确认合格后即可进行浇筑，并预备试模作强度检查试验。在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润承台（系梁）砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免，砼砂石分离，砼分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振捣器与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触与钢筋。每次振捣完毕，边振捣边徐徐拔出振捣器，杜绝在停振后把棒拔出，以免造成砼空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。墩柱砼的浇筑一次连续完成。砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm，预留凿毛接茬高度。待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。3.3.5墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度而定，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。3.4桥墩墩柱（翻板模）双薄壁矩形实体墩，四周为R=0.4m圆弧倒角，墩身高度为21.5m，采用翻板模施工。每节翻板模由六块模板组成。每套模板高3.0m。根据工程具体特点，加工翻板模数量。墩身施工的具体程序为：首先在承台上测量放线，按图纸焊接接长墩身钢筋，然后在承台上直接拼装第一节与第二节模板，拼装时采用浮吊或其它起重设备进行。模板间设橡胶垫并栓接，第一节模板安装时，中线、水平严格控制，避免给上节模板安装带来困难。模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后，进行墩身混凝土的浇注。混凝土采用水上拌合站供应，泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土浇注时分层进行，厚度不超过30cm。混凝土浇注完成后与时进行养护，混凝土强度达到2.5Mpa以上时，对顶面混凝土凿毛并冲洗，接长钢筋，将第一节模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。墩身钢筋、模板采用脚手架、卷扬机提升。按上述程序完成第三节墩身施工后，依次循环交替向上翻升模板施工。施工到墩顶位置时，注意在墩身上埋设预埋件。见“翻板模施工墩身工艺框图”。4盖梁（台帽）施工4.2.14.2.24.2.3立模。为保证盖梁（台帽）的外观质量，均采用大块钢模板或大块光面竹胶模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。安装底模，并在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线与里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模保持支承牢固，以保证其模的稳定性。测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高与位置4.2.4钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场进行绑扎，盖梁（台帽）中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊施工时，要注意不能伤了主筋。对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩台身伸入钢筋。钢筋间距满足设计要求，位置偏差控制在规范允许范围内。4.2.54.2.6盖梁（台帽）砼的灌注。盖梁（台帽）钢筋较多，在选择骨料时，保证骨料粒径小于钢筋间距，因此选用5～20mm4.2.7在墩柱与盖梁（台帽）连接部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作，严格控制误差，保证梁体的架设顺利就位。5桥台施工5.1薄壁式桥台薄壁式桥台在基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。5.1.2模板采用厂制大块钢模板或大块光面竹胶模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。台身砼一次浇注完成，砼在搅拌站集中拌制，砼运输车送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成进后行台耳、背墙施工。对于横向较长的桥台，施工时分段进行。5.2柱式桥台墩台基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。模板采用厂制钢模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。台身砼一次浇注，砼在搅拌站集中拌制，砼输送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成后耳、背墙、台帽一次施工，接茬处凿毛处理，采用厂制钢模板、钢管、方木支撑。浇注墩台帽砼时，按设计图纸预留锚栓孔。5.3重力式桥台在U型扩大基础施工完成后，进行台身15号片石砼浇注，填充片石的数量不超过砼体积的25%，片石厚度不小于150mm（卵形或薄片形不得使用），片石的抗压强度不小于30MPa，片石在使用前清扫或冲洗干净，片石均匀放置于刚浇筑砼上，其净距不小于100mm，片石表面离开墩台、基础的表面距离不小于150mm，避免片石接触钢筋或预埋件。按设计图纸预6梁体施工6.1先张梁工艺叙述6.1.1预制场设先张梁张拉台座，采用槽式台座，张拉台座的反力墩采用钢筋砼受压柱设计，中间布置横向联系以保证承受预应力钢筋的全部张拉力而不产生变形和位移。张拉台座设置足够的钢绞线定位板，以保证在浇筑砼期间钢绞线能保持其正确的位置。6.1.26.1.2.1首先，对张拉设备做配套校验，以确定拉力与仪表数据关系曲线，压力表的精度不低于1.5级，校验张拉设备用的试验机或测力计精度不低于±6.1.2.26.1.2.3张拉程序采用两台长行程千斤顶整体张拉，应力应变双控制，整体张拉前用千斤顶单根顶紧，千斤顶和油表用精度不低于1.5级的万能液压试验机或数字传感器校核，得出配套拉伸机与油表读数，千斤顶使用200次或两个月以上检验一次，以保证张拉力的准确。张拉时采取张拉力与伸长值双控的施工质量保证措施。钢筋绑扎钢筋绑扎在张拉结束8小时后进行，按图纸绑扎好钢筋，为防止芯模上浮，适当加密芯模定位箍。模板外模采用厂制大块钢模板，内模采用充气胶囊，由专业厂家制作，底模采用水磨石，边线顺直，底模平整，整个底模按水平面用水准仪进行高程控制，以免影响放张拱度。混凝土浇筑混凝土浇筑前除按操作规程检查外，对先张台座受力、夹具预应力筋数量、位置与张拉吨位等进行检查，保证其符合要求。混凝土浇筑除按正常操作规程办理外，做好以下事项：6.1.6.16.1.6.26.1.6.3混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成连续浇筑法，浇筑方向从一端循序进展至另一端。底板采用平板振捣器振动，侧板与顶板采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时，杜绝振捣器碰撞预应力钢绞线。混凝土分层浇筑，每层不超过30cm，浇注砼的坍落度控制在5-7cm之间。采用先底板、后侧板、再顶板的顺序施工。浇筑顶板砼时注意预埋钢筋的埋设与泄水孔的预留，为了便于控制构件强度，每块空心板制作两组试块，一组随构件同条件养护，一组送往试验室，对比测定空心板的28天强度。初凝后，立即覆盖湿麻袋养护，根据气温情况确定洒水次数，以保持湿润，直至达到放张强度为止。6.1.7养生采用麻袋覆盖洒水养生，利用高效早强减水剂提高混凝土的早期强度，满足预制施工进度的要求。放张与切割由试验人员取与构件同条件下养护的混凝土试件，每板组做抗压试验，当强度达到设计强度的90%以上时，由试验人员填写允许放张证书，并将放张书送技术负责人，由技术负责人通知放张人员进行放张，使用千斤顶放张；装千斤顶重新将钢筋张拉至能够扭松固定螺帽为止，随着固定螺帽的扭松，逐渐放松千斤顶，让钢筋慢慢回缩，逐根放松预应力筋时严格按有利于板受力的次序分阶段进行。通常自构件两侧对称地向中心放松，以免较后一根钢筋断裂时，使板承受大的水平弯曲冲击作用，放松的分阶段次数视张拉台座至板端外露钢筋长短而定，较长时分阶段次数可少些，过短时次数则增多。放张时将张拉设备放回原处，构件端部钢绞线切割时，采用监理工程师认可的方法切割。6.1.9在预应力砼空心板成批生产前，先作几块预应力砼板的试验，以观察钢绞线截断后，预制空心板的顶板上缘、梁端与其它部位是否发生裂缝、钢绞线有无滑动迹象等。确保工艺与预制空心板质量等方面不存在安全隐患后，再大批量预制生产。6.2后张梁预制施工6.2.6.根据现场情况，平整场地，夯填碎石，并在其上面浇筑砼，用砼浇筑台座作底模，部分地方加筋，埋设预埋件。6.2.1安装钢筋骨架，穿铁皮波纹管并加以固定，检查进场钢筋出厂合格证，进场后由试验室进行复验，合格后投入使用;加工前，首先把钢筋在固定的场地内拉伸、下料、弯制，并在标准模具台上绑扎成型，骨架钢筋进行点焊，以保证骨架具有一定的刚度;波纹管用井字型钢筋固定在准确的位置上，在波纹管接头的地方设接头管并用黑胶布缠紧密封好，预埋铁件固定在准确的位置上，保证预埋钢垫板与孔道垂直;砂浆垫块均匀布置，保证钢筋有足够保护层厚度。在钢筋、预埋件位置准确、无松动，外模几何尺寸准确;螺丝坚固牢靠之后浇筑底板砼。6.2.1浇筑底板砼时，振捣器不碰撞波纹管，并按要求振捣密实。底板砼浇筑完毕后，开始支立内模，并绑扎空心板顶部钢筋。经监理工程师检查合格后开始浇筑其余砼，保护好波纹管，砼振捣密实，浇捣的顺序是水平分层，斜向分段;振捣的标准是砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止。浇筑完砼后对顶面进行抹平和修整，收浆后进行拉毛，浇筑时专人负责检查模板、钢筋、预埋件等，发现问题与时处理。6.2.1砼浇注完成后，尽快洒水或覆盖塑料膜养护。养护时，把孔道口堵好，严格防止其它物质进入孔道，防止孔道生锈或堵塞;当砼强度达到规定强度时，先拆外模，后拆拉内模。6.2.1穿束前先用压缩空气将孔道吹干净，同时将锚垫板上方灰浆和孔口处的杂物清理干净。6.2.1采用张拉机（专用工具）下料，根与根之间的长度误差不大于5mm，分束时将误差大小接近的料分为一组，使其在张拉时，各根钢绞线预应力一致。预制梁砼强度达到设计强度的95%后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，钢铰线在穿入前，采用钢绞线抗拉强度80%的预应力对钢铰线进行预拉。预拉时，速度适当，拉力达到规定值后持荷5分钟放松。同时对张拉设备进行检验，无误后进行预应力张拉。钢束按控制张拉力和延伸量进行双控，两端同时张拉，初始应力在控制应力的10%－15%范围，将松驰的钢束拉紧，此时将千斤顶充分固定。把松驰的预应力钢束拉紧后，在预应力钢束的两端精确地标记记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。张拉力达到控制应力且延伸量符合规范要求时，持荷2分钟进行锚固，预应力钢束张拉后，测定预应力钢束回缩的变形量，否则停止张拉分析原因。张拉过程中各个阶段作好详细记录。6.2.1预应力钢束张拉完毕并切割后，尽快进行孔道压浆。首先吹入无油份的压缩空气，清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到松散颗料清除与清水排出。管道再以无油的压缩空气吹干。水泥浆的拌制满足要求。同一孔道的压浆一次完成，不得中断，当出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度相同时，先关闭出浆口，再关进浆口，以保证孔内水泥浆饱满。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间控制在30-45分钟。压浆完成1天后对梁端接茬面砼凿毛、清理，进行封端砼浇注，并作好养护。6.3预制预应力砼T梁施工设置制梁台座根据梁体外型尺寸设置制梁台座，台座采用20cm底模检查与清理钢筋砼制梁台座每次使用前进行全面检查，并形成检查记录，各部位尺寸与变形量等符合设计与质量控制要求后投入使用，否则进行维修。全部检查合格的制梁台座使用前清理干净并均匀抹脱模剂。钢筋绑扎钢筋在加工场地集中加工成型，纵向长钢筋采用机械对焊，人工绑扎成型。各种预埋件加工完成后由质量检查员全面检查，分别作好合格与不合格标记，合格的投入使用，不合格的进行返工或重作。预埋件安装时固定架保持位置正确、焊接稳固。张拉系统安装加固预应力孔道采用波纹管成孔，根据图纸所示位置、坐标、采用定位钢筋网与U型钢筋卡对波纹管进行固定，并对波纹管接缝与损伤部分进行妥善密封处理，锚垫板的位置、角度保持准确并固定有效。模板支立加固模板采用大块定型钢模板，用桁车吊装，模板间镶嵌密封条并用螺栓连接、钢模型采用拉杆固定。模板安装过程中与时调整并控制梁体各部尺寸确保符合设计与规范要求，加固完成后由质量检查员对其各部尺寸、中心偏位进行检查校对，认真填写模型安装检查记录。砼浇筑砼采用搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输，龙门吊配料斗入模，模板上安装附着式振捣器振捣。砼水平斜向分层、水平分段、一次连续浇筑完成，砼顶面收平拉毛，并作好梁体砼养护。模板拆除砼试件检测结果满足拆模要求后，进行拆模作业，施工中避免损伤梁体表面与菱角，拆模后，采用洒水方式进行养护。预应力张拉预制梁砼强度与弹性模量达到设计要求后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，之后，采用钢绞线抗拉极限强度80%的预应力对钢绞线进行预拉。预拉时，速度适当，拉力达到规定值后持荷5分钟放松。同时对张拉设备进行检验，无误后进行预应力张拉。张拉时两端同时对称进行，钢束应力以控制应力为主，伸长值为校核，初始应力在控制应力的10%，并精确作好钢束两端标记记号。然后分级加载至控制张拉力，测量钢束伸长值和理论计算值比较，误差应在6%范围以内，否则应与时查明原因进行处理。伸长值和控制应力校核无误后持核五分钟，再次检查符合要求后进行锚固，并进行锚固回缩测量，用于确认计算控制应力时考虑的预应力回缩损失值大小，最终确保在梁体内建立的有效预应力符合设计要求。张拉过程中各个阶段作好详细记录。孔道压浆与封锚预应力钢束张拉完毕静停24小时后对钢束与锚具进行检查比较，钢束无回缩与锚具无变形，确认没有异常后进行钢束切割，切割时采取降温保护措施，避免影响已经建立的有效预应力。切割完成后48小时内尽快进行孔道压浆。压浆前使用高压风将管道内的水吹赶净，水泥浆的拌制严格按照实际与规范要求控制水灰比，满足要求开始压浆，同一孔道的压浆一次完成，不得中断，当出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度相同时，先关闭出浆口并待浆体压力达到设计值时持核3-5分钟再关闭进浆浆口，以保证孔内水泥浆饱满。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间控制在30-45分钟。压浆完成1天后对梁端接茬面砼凿毛、清理，进行封端砼浇注，并作好养护。6.4预制箱梁施工6.4.1预制箱梁施工同“预制T梁施工”6.5陆地支架现浇连续箱梁施工6.5.16.5.1.1模板6.5.1.26.5.1.3箱梁外模、底模采用大块模板，内侧模板采用木模，模板的制作做到拼缝严密。并应在制作前14d向监理工程师提交模板的施工图与计算书，经监理工程师批准后制作和使用6.5.1.4支架搭设前先进行地基处理。钢管下铺设方木，钢管放到方木上时其下放一块小钢板。为了有效消除支架的非弹性变形，支架基础先用压路机碾压2～3遍，然后铺筑10cm6.5.1.56.5.1.6模板立好后6.5.26.5.2.16.5.2.2按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收与机械性能试验、焊接严格按施工规范进行6.5.2.36.5.2.46.5.2.56.5.36.5.3.16.5.3.2预应力钢束的成孔采用波纹管，接缝数量尽可能保持最少，安装前仔细检查波纹管有无破损情况再投入使用，以防止漏入水泥浆。6.5.3.3根据预应力钢束所在曲线位置与张拉设备情况确定预应力钢束的下料长度。钢绞线编束时，每隔1～1.5m6.5.3.4钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢靠地固定好。按设计图纸中钢绞线的布置，每1.5m计算每一束钢绞线的坐标，施工时按此坐标在钢筋骨架上用φ8钢筋焊“井”字架固定钢绞线，固定钢筋的间距为50cm。焊接作业时，作好波纹管的保护工作，避免焊渣烧坏穿孔6.5.3.56.5.3.66.5.46.5.4.16.5.4.26.5.4.3浇筑顺序：底板→6.5.4.4使用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm6.5.56.5.5.16.5.5.2混6.5.5.3拆6.6水中支架现浇预应力砼连续箱梁施工施工采用支架法施工，在水中打入钢管桩，每组钢管桩设结构平台,万能杆件支墩、贝雷横梁、贝雷主桁梁。水中现浇箱梁支架见“水中现浇箱梁支架示意图（一）、（二）”。支架.1临时支墩系统临时支墩包括：钢管桩、钢结构平台、万能杆件立柱、贝雷桁架横梁、纵梁，在41m跨分段部署，纵向中心间距13.67m。临时墩顶组拼贝雷桁片横梁，横梁长12m。桥墩上安装钢牛腿，每墩前后各两个，并用精轧螺纹钢筋两两对拉锚固。牛腿上设置贝雷横梁支撑主桁架。贝雷桁架支立处均用10号槽钢加强。.2主桁架主桁系统由贝雷梁（均设上、下加强）组成主桁的纵梁；承受全部梁体混凝土荷载和模板与支撑荷载，由支撑架和横向槽钢组成主桁横向联系，以改善主桁受力状况，并提高整体刚度。主桁由五排贝雷片组成，每排长41m，梁体拆模后，分成三段进行横移。主桁行走装置设计为：在牛腿横梁和临时支墩顶横向设立滑道使用28号槽钢。倒扣在横梁上，箱梁顶靠中线一侧布置两台卷扬机，牛腿和临时支墩侧面设转向滑轮，对主桁进行牵引。梁体模板均设置成可拆卸、可搬运的组合模板。这些模板包括其支撑系统拆卸后均堆放在主桁上，待主桁侧移就位后再组拼起来。堆放高度控制在0.3m以下；以免影响主桁落架前移。主桁垂直升降装置由20t手动式液压千斤顶组成，分布在主桁纵梁与下部临时支墩的接触支点位置，见示意图。利用千斤顶的升降可以实现主桁系统的上升、下降，从而完成模板系统的顶升到位与脱离落架，落架后，模板与箱梁底之间间隙不小于15cm。模板局部标高调整利用三片主桁设置千斤顶进行。为了保证箱梁建成后纵向线形符合设计要求，安装外模架时在箱梁上设置预拱度。预拱度均用千斤顶调整，木楔塞紧。卸除木楔，模板自行下落脱模。.3模板为了保证梁体表面混凝土的光洁和平整，保证混凝土尺寸符合设计要求，主梁的外模板采用12mm厚优质防水竹胶板，箱室内模板，使用组合钢模或木模。外模板精细加工，尺寸满足施工规范要求，模板的连接在构造上考虑拆除和安装的方便。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系与纵横稳定性进行复验。模板与模板的接缝中嵌入吹塑纸，以防混凝土漏浆。施工脚手架不能和模板与其支撑相连。模板在使用前涂刷脱模剂。外露面的脱模剂采用一种品牌，不使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的材料。浇筑混凝土时设置必要的沉降标志，模板派专人看模，检查一旦发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，与时纠正。.4钢筋、预应力、梁体砼施工同陆上支架现浇钢筋砼连续梁施工工艺。6.7预防梁体上拱措施在满足工期要求和设计规定的前提下，尽量推迟张拉。加强混凝土施工质量控制，选用级配良好、质地坚硬的骨料，提高混凝土的弹性模量。优化配合比，施工中严格控制，确保混凝土施工质量。降低水灰比与减少水泥用量，使混凝土徐变最小。制梁时预设反拱，抵消或部分抵消徐变上拱，使梁体得到线型的最佳状态。7桥体安装施工7.1汽车吊吊装施工准备工作安装前做安装运输道路平整，场地清除以与机具检修等工作，技术人员提前放好安装控制线，按设计高程安放支座，并经监理工程师认可。运输中小桥采用2台吊车用两端抬的办法将空心板起吊到拖车上，并绑扎牢固，然后由拖车运到桥位附近，拖车就位前注意空心板方向，位置符合安装就位方向。就位中小桥安装高度都在10m以下，故采用2台吊车起吊，就位前检查支座是否符合要求，位置是否正确，支座与支承垫石接触面是否平整。如符合要求，由人工配合初步就位，就位时注意盖梁顶面的控制标线，同时检查空心板顶、底面是否与其它空心板平顺一致，特别是边板就位时，充分考虑外缘纵向线型是否齐顺美观，桥面宽度是否符合要求，如有必要，重吊起调整，直到放到设计位置为止。跨沟、渠处若吊车架梁不便，可改用单导梁架桥机架设。7.2双导梁安装施工根据桥梁结构形成与实际架设地形条件，30mT梁采用双导梁架桥机与跨墩龙门吊车配合架设；对地形可以直接用龙门吊车架设的，则用两台龙门吊车直接架设。对地形起伏较大、龙门吊车轨道铺设困难、不能用龙门吊车架设的，则用双导梁架桥机与龙门吊车配合架设。双导梁架桥机架梁工艺如下：双导梁主要组成部分双导梁由特制钢桁节拼装而成，两组导梁横向用构件连接。导梁内侧净距比最大宽度梁宽50cm.1承重部分：分设在导梁中部，左右两部分各为独立体系，导梁顶面铺设轨道，供起重桁车吊梁行走。.2平衡部分：设在导梁后端墩顶处两组导梁的顶部。底部设置水平剪刀和横撑。在不影响运梁平车通过的情况下每组导梁还设置倒人字斜撑，以加强导梁的整体性和稳定性。.3引导部分：设在导梁前端。最前端应设翘起的鼻梁，以利导梁推进时与前方滚筒的搭接和顺利搭上前方墩上排架。在这部分导梁上装置绞车，作为牵引起重衍车与推进导梁用。双导梁的安装导梁安装：导梁拼装在预制场进行，拼装完成由龙门吊车起吊，一端安放到已由龙门吊车架好的T梁桥跨上，一端待架的下一孔盖梁上。用支架将导梁的前端支起并固定。梁体的架设.1梁体的纵向运送预制梁预制完成强度达到架设要求时，用龙门吊车将预制梁吊起从预制场运送到双导梁架桥机前。7.2.3先纵移将预制梁运至导梁前并穿过平衡部分，当预制梁前端进入前桁车的吊点下面时，用前桁车上的卷扬机将预制梁前端稍稍吊起，取走纵移平车后再落至原来高度使梁保持水平，由绞车牵引前桁车前进。当预制梁后端进入后桁车吊点下面时，仍进行上述操作。继续牵引，前行至规定的位置。然后将预制梁落放到横移托板上。7.2.3预制梁放到横移托板上以后，用卷扬机拉动移梁托板慢速横移预制梁，横移时两端同时进行。横移至设计位置时，用千斤顶顶起预制梁，抽出托板，安放支座，将预制梁慢慢落放到支座上。7.2.3预制梁的架设整幅全断面推进，梁体安放顺序是先安放每孔最外侧的两片边梁，再安放中间各梁。完成第一跨梁的架设安装后，对双导梁架桥机进行安全检查无问题后，双导梁架桥机空载前移至下一跨，重复上述操作步骤，完成本跨的架设安装。在架设完成的桥面上接长纵向运梁轨道，依上述顺序，完成T梁的架设安装。7.3龙门吊架设跨墩龙门吊按“铺轨、组装、运梁、起落梁”的工序进行施工，各工序程序如下：铺轨龙门吊跨半幅桥。施工时按龙门吊走行线铺设钢轨。枕木间隔0.4m，每隔4m用18mm以上的钢筋设轨距拉杆以保持轨距不变。组装利用20T吊车配合组装，组装时设置临时支撑，保证龙门吊在组装时的稳定性，组装完成后进行试吊试验。运梁在存梁场，由两台龙门吊把T梁或箱梁吊起，装在运梁车上，由运梁车把T梁或箱梁运至各待架桥跨处落地龙门吊下，进行吊装。运梁车在两岸各设2台，自设动力，设有支撑梁体的支架固定体系。落梁与梁体平移龙门吊起吊梁体放置于墩顶盖梁上，然后撤走龙门吊，在盖梁上铺设道将梁体移至右半幅桥顶面上，依次先架设右半幅桥梁体，再用龙门吊安装左半幅桥梁体。7.4架梁安全质量措施正式架梁前，进行试吊，对落地龙门吊的刚度（挠度）、稳定性进行观测验算，各种变形均符合要求，经监理工程师批准后进行正式架设。运梁台车上的梁体悬出长度符合要求，梁体支撑设在指定位置。运梁时确保梁体稳固，梁底垫木采用完好的硬木，有破损的垫木不予使用。走行轨道随龙门吊延伸，确保制动装置灵活，刹车垫木准备充足，轨道铺设按规定要求进行，养护由专人负责。龙门吊松钩前在梁体两侧设置牢固的支撑装置，确认梁体稳定后方可松钩。所有梁的支撑各自独立，梁体不相互依托。在架梁过程中，已架梁与其支撑其支撑不得有重物碰撞。单幅每孔梁架完后，立即焊接所有梁体横隔板雨天不进行架梁作业。强化职工质量意识，在施工过程中实行“三检制”，从制度上控制质量。人人树立安全第一的思想，严禁违章作业、违章指挥，确保架梁安全。建立安全生产组织，由施工单位主要领导、专业安全员负责，工地防护员经过专业训练和考试，合格后上岗，工作认真负责，坚守岗位，每班配备工地防护员3人。架梁系高空作业，工作人员严格按安全规章进行操作，必须使用安全带、安全鞋、安全帽、架梁时，架桥机应设专业指挥人员。在作业时重视安全设施的落实到位，发挥监督职能。7.5梁连续接头施工T梁或箱梁连续接头施工按下列顺序进行：7.5.17.5.27.5.37.5.4接头施工完成后，浇筑剩余部分调平层砼，剩余部分调平层砼施工时，由跨中向支点浇筑，浇筑完成后达到设计强度后完成体系转换。拆除一联内临时支座，临时支座的解除采用埋入硫磺砂浆临时支座内的电热丝完成。喷洒防水层，进行桥面系施工。8桥梁附属工程施工8.1桥面铺装水泥砼桥面施工前，先将梁顶面浮浆、杂物凿除、清理干净，然后用高压水冲洗干净。按设计的桥面纵、横坡支立、固定模板。桥面砼分幅施工，纵、横堵头采用小槽钢，小槽钢下用砂浆堵实后绑扎桥面铺装层钢筋网，浇筑砼时，施工人员与机具避免踩踏压放在钢筋网上，检查合格后浇筑桥面砼铺装层，预留好伸缩缝工作槽。砼表面进行拉毛处理或按设计面层的要求进行处理。砼收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不损伤或污染砼表面，一般养护时间为7天。现浇箱梁在顶面做好拉处理，保证桥面铺装层与箱梁顶面的衔接，预制梁控制好梁体起拱度，严禁超限，以免侵占铺装层厚度。8.2防撞护栏施工防撞护栏模板采用大块定型模板。模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。防撞护栏模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞护栏支架。制作与安装：调正已预埋的防撞护栏主筋，安装水平纵向分布筋。安装并固定预埋件，确保预埋件位置准确。在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。防撞护栏混凝土砼在搅拌站集中拌制，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求后投入使用，并作预备试件以作强度检查。采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土，由专人统一指挥。用较慢速度浇灌，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。插入式振动器难以插进的个别部位，用小铁条伸入补捣。振捣后按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞护栏的顶宽。如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，与时采取措施纠正。防撞护栏砼杜绝出现蜂窝、麻面，外表保持平整、光洁、美观。砼土养护混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间为七天以上。防撞墙施工时注意预留泄水孔的位置。8.3泄水管安装泄水管的孔道为施工梁体时提前预好的孔道，在梁体与防撞墙施工完成后，根据预孔的位置安装泄水管。泄水管的顶面高程应按设计图纸严格控制，泄水管与预孔之间用水泥砂浆填死，防止泄水管下沉。8.4搭板施工桥背砂砾石填筑达到设计要求后、平整压实桥头路基，绑扎钢筋，灌注砼前该段路基洒水湿润，灌注砼时采用插入式振捣器捣固、整平器整平，砼初凝后收浆、抹平、用麻袋覆盖，洒水养生。8.5伸缩缝安装桥梁上部施工完成后，按设计位置测设放样伸缩缝安装线，检查预埋件、预留槽的位置与几何尺寸，合格后开始安装。首先测量桥梁中线，丈量伸缩缝，测放好安装中心线，一切准备工作完毕后，吊装伸缩缝，使伸缩缝分中线与桥梁中线重合，根据设计温度与现场安装温度对伸缩缝每榀的宽度进行调整并固定，再将伸缩缝焊接在预留槽的预埋钢筋上，浇注砼，完成伸缩缝的安装。特殊桥梁施工9连续刚构施工9.10#段施工施工方案为保证0#段凝土受力结构的整体性，采用一次浇筑一次成型的方法。0#段采用墩顶托架平台施工，平台结构见“现浇托架示意图”。侧模利用挂篮外侧模，若0#段节段较长，挂篮外侧模不够部分，则另外加工部分外侧模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模，端模采用钢木组合模板。由于0#段一次浇筑成型，混凝土方量较大，施工时加强内模的支撑和定位。模板与钢筋的提升采用墩旁搭设的万能杆件塔架上的摇头扒杆提升，塔架拼装时先以承台为基础，然后向外延伸。混凝土采用在塔架上安装泵送管道，泵送入模，插入式振捣器振捣。安装墩顶托架平台→安装0#段外侧模→安装卸落木楔或千斤顶→调整0#段外侧模就位→托架平台预压→调整模板位置与标高→绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道和预应力筋→监理工程师验收→安装腹板纵向、横向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收→安装顶板底模→绑扎顶板底层钢筋与管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道与横向预应力管道和预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收→浇筑0#段混凝土→混凝土养护→拆除端模→两端混凝土连接面凿毛并用高压水冲洗干净→混凝土强度达到90%以上且龄期满7天后张拉纵向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平台。9.1.3施工要点说明.1在墩身施工完成后，保留墩身顶部模板，利用翻板模顶面的工作平台安装钢梁与斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。薄壁双柱墩之间预埋件采用δ=20mm厚的钢板，钢板横向间距为1.0m，在钢板上横担工字钢后，纵铺工字钢，纵向工字钢上设横向I20钢梁，间距为0.5m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。薄壁双柱墩外侧预埋万能杆件节点板，拼装万能杆件托架，横担工字钢后，安设木排架形成0#段底模支承面，0.2支架拼装好以后，采用砂袋法进行预压，预压荷载按0#段混凝土重量与其它相关施工荷载总重量的125%考虑。.3在0#段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道，以便挂篮拼装时能准确就位。.40#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。横向预应力钢绞线在混凝土初凝时，派专人来回抽动钢绞线，以保证横向预应力束压浆质量。.50#段钢筋与管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当地加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。.60#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗与捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工。9.2中间段悬灌施工9.2.1.1悬灌施工采用8个三角主梁垂直式挂篮，见“挂篮结构示意图”，该挂篮是液压驱动，整体前行，主梁模板一次走行到位，结构简单，受力明确，安全可靠，操作方便，并有成功的使用经验。单个挂篮自重700kN，设计承载2600KN（包括施工、机具荷载）。四个主墩上各安设一套挂篮，四T构同步施工。.2挂篮由下列系统组成：主梁系、外侧模系、底模系、内模系、悬吊系、锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上。底锚是指用后锚杆将底模后托梁锚固在箱梁底板上。走行系包括牵引油缸、轨道梁、走行轮和反扣轮。轨道梁利用竖向筋锚固在箱梁顶板上，逐节倒替依次向前移动，走行轮和反扣轮沿轨道梁前移。浇筑混凝土时，打起主梁支撑，使走行轮不受力。为保证各梁段混凝土拆模后外表光洁美观，外侧模全部采用新钢板加工制作。挂篮拼装与试验0#段现浇完成后，进行挂篮拼装和试验工作。.1挂篮拼装：挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用摇头扒杆吊装构件，工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁，安装反扣轮和走行轮，作主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，根据主梁预拱度张紧斜拉带；吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使主梁构成一个稳定体系；安装前吊带；拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁与模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；外侧模前移，0#段在脱模后，利用挂篮主梁上前后中三根主梁吊起外侧模，用导链逐步将其移至1#段就位；安装内模与其滑梁。调整模板，整个挂篮安装完毕。9.2.2.2挂篮静载试验方法：挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载方法，墩顶两侧对称进行。选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行受力分配，总荷载为最大节段重量的1.35倍。首次加载50%，第二次加载至75%，最后加载至100%。每一级加载后持荷20分钟，并对挂篮全面检查，作好记录，情况正常后，再进行下级的加载。加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱与时放水，挂篮卸载。试验目的是检测挂篮的应力和变形，并消除挂篮非弹性变形，同时为1挂篮操作工序在0#段安装挂篮，作主锚和底锚→主梁打支撑（走行轮卸载）→作挂篮静载试验→调整模板浇筑1#段混凝土→纵向预应力穿束张拉→前吊带、底锚杆卸载→脱模板→铺设轨道梁→落下主梁支撑→走行吊带吊起前后托梁→解除主锚→检查走行轮、反扣轮和液压牵引系统，清理挂篮前行障碍，做好前移准备→启动油缸，T构两端两个挂篮对称前移→挂篮走行到位→先作主锚和底锚→打起主梁支撑→调模就位，绑扎钢筋、管道，浇筑混凝土→进入下一循环。挂篮操作安全注意事项.1铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。.2每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。.3T构两端的挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平衡弯矩。.4挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，保证桥上施工和桥下航运安全。.5梁段混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期满7天、纵向预应力束张拉完成后，方可转移挂篮至下一阶段。悬浇施工流程悬浇施工工艺见“悬浇施工工艺流程框图”。钢筋制作与绑扎严格按图纸与规范要求施工，钢筋无锈蚀、无污染，焊接牢固，安装位置准确，各部位钢筋保护层厚度满足设计要求，严防露筋，纵向筋各节段预留的长度不小于45d（钢筋直径），并使接头错开布置。纵向波纹管逐节安装，安装时保证接头处密封严实，在接头左右各20cm每个梁段钢筋与预应力管道完成并检查合格后，再对挂篮进行一次安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线再进行一次复核，复核合格后进行混凝土浇筑。为保证梁体质量，每个梁段均采用一次灌注完成。采用悬臂平衡浇筑施工，T构两端不平衡重严格控制在2m严格控制混凝土水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于500kg，坍落度不大于16cm底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开侧窗灌注方法，保证混凝土自由倾落高度不超过2.0m，振捣厚度不超过30cm混凝土入模与振捣过程中，保护波纹管不被碰瘪压扁，混凝土未振实前，不准操作人员在混凝土面上走动，避免管道下沉导致混凝土“搁空”、“假实”现象发生。梁段混凝土养护采用麻袋覆盖，洒水养护。挂篮安装预埋锚栓孔保持位置准确，以保证下一循环挂篮的准确就位。为确保连续刚构准确合拢以与梁体线型的流畅美观，用全站仪、高精度水准仪等对连续刚构的施工进行全程严格监测和控制，在每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右）作为高程和中线控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观察这三个控制点高程变化态势与中线偏移情况，实测并作好记录分析，与时掌握预拱度的变化规律，以决定下个梁段的标高，确保各节段预拱度和施工高程的准确性与中线符合设计要求。纵、横向预应力施工顶板、腹板与跨中底板纵向预应力筋均为22φj15.24高强度低松弛钢绞线，边跨底板为14φj15.24高强度低松弛钢绞线，Ryb=1860Mpa。孔道成形采用预埋φ127mm、φ92mm高强度、刚度大、耐腐蚀的新型SBG塑料波纹管。横向预应力筋采用2φj15.24高强度低松驰钢绞线，采用50×当梁段混凝土达到设计强度的90%且不少于7天龄期后进行纵向预应力筋的张拉，张拉顺序为先腹板束、后顶板束、左右对称张拉，采用YCW500A-200型千斤顶进行张拉。预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，要求符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定，机具设备与仪表进行定期维修和校验，张拉设备配套校验期不大于6个月，油表不大于1周，千斤顶不大于1个月。在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。纵向预应力束张拉流程：清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→单根钢绞线预张拉至10%控制张拉应力→整束张拉至10%控制张拉应力（量测初始读数）→分20%、40%、60%、80%、100%五级张拉至控制应力并分别量测伸长值→持荷5min并量测总伸长值→锚固→切除多余钢绞线→移动挂篮→封锚→压浆。纵向预应力筋根据张拉的时间不同分为前期直束，前期下弯束和后期束，前期直束与前期下弯束在浇筑T构时进行张拉，后期束在T构浇筑完毕以后以与前期直束和前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时进行张拉。箱梁横向预应力束在混凝土龄期达2个月以后，几个梁段集中采用YC18型千斤顶单向单根交错张拉，在张拉后与时压浆。预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力张拉采用以张拉力为主、伸长量作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6%时，查明原因并与时处理。锚固阶段保证张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定数值。预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，并立即进行管道压浆。为确保本桥预应力的施工质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严格控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量与两端截面形状，管道可能漏浆时采取措施割除，管道两端截面有变形时整形后使用。接管处与管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50厘米设置定位钢筋网片一道，定位后的管道轴线偏差不大于0.5厘米。管道与喇叭管连接处，管道垂直于锚垫板。夹片用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2毫米针对曲线孔道的特点，原则上在每束钢束中部设置三通管，钢束长超过

60m的，按相距20m的原则，在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土面200竖向预应力施工当梁段混凝土强度达到100%，且混凝土龄期满一个月以后，即可进行竖向预应力筋的张拉。竖向预应力钢筋采用ФL25精轧Ⅳ级螺纹钢筋，竖向预应力筋采用φ35mm镀锌双波金属波纹管成孔，采用YG70型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力为100%设计张拉力。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精轧螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不少于40mm。开启千斤顶张拉预应力筋，分二次张拉至100%控制力（313KN）后，持荷1～2min，量测伸长值，与计算值相比，偏差在±预应力孔道灌浆为确保预应力孔道内水泥浆的密实度，消除气泡和各种工程隐患，提高预应力筋的工作性能和使用年限，在预应力筋张拉完后，即对预应力孔道采用真空灌浆技术进行灌浆，配套的预应力孔道成孔管材选用SBG塑料波纹管。.1灌浆施工工艺布置见“真空灌浆施工工艺布置图”。.2主要设备.2.1排量为2m3/min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台。.2.2真空压力表1个，QSL-20型空气过滤器1个，15kg秤1台。.2.3灌浆泵1台，配套高压橡胶管1根。.2.4灰浆搅拌机1台。.3施工步骤.3.1准备工作:.3.2检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证。.3.3检查机具是否齐备、完好。.3.4检查供水、供电是否齐全、方便。.3.5按配方称量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。.3.6按图所示连接装好各部件。.4试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在90%（压力尽量低为好）时，停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到维持真空。.5搅拌水泥浆:.5.1搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要卸尽，在全部灰浆卸出之前不再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。.5.2先将