公路桥梁钻孔灌注桩施工质量控制

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近年来，随着经济的快速进展、科技的进步，马路桥梁创办快速进展，钻孔灌注桩技术在马路桥梁创办中得到广泛的应用。本文结合笔者多年的工作阅历主要对马路桥梁钻孔灌注桩施工质量操纵举行了探讨。

钻孔灌注桩；施工技术；质量操纵

钻孔灌注桩是马路桥梁工程中常用的技术，它具有适应性强、本金低、施工简便等特点，因而广泛应用于马路桥梁等工程中。但是钻孔灌注桩属于隐秘工程，要确保其施工质量，就要从施工技术入手。本文结合笔者多年的工作阅历，主要对马路桥梁钻孔灌注桩施工质量操纵举行了探讨。

1.成孔的施工技术质量操纵

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要片面，其质量如操纵得不好，那么可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量操纵方面应着重做好以下几项工作。

1.1采取隔孔施工程序

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周边土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩那么是先成孔，然后在孔内成桩，周边土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

1.2确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺遂施工的一个重要条件，否那么钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度得志设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后实时复核护筒的位置，严格操纵护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并专心检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为切实地操纵钻孔深度，在桩架就位后实时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达成深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重操纵不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给其次次清孔带来很大的困难，有的甚至通过其次次清孔也无法除掉坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

1.4钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工模范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要更加留神钢筋笼吊环长度能否使钢筋切实地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而变更，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高得志设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合模范要求的焊缝、焊口那么要举行补焊。同时，要留神钢筋笼能否顺遂下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，由于这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应中断吊放并探索理由，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放。

1.5其次次清孔和浇筑水下混凝土

其次次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管举行的清孔，目的是除掉这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣，清孔完毕后，应从孔底取出泥浆样品，举行性能指标试验，务必全部符合设计要求和工艺标准后才能灌注混凝土，以保证水下混凝土的顺遂灌注，同时保证成桩质量。在清孔过程中务必留神保持孔内水头，防止坍孔；但不得用加深钻孔深度的方式来替代清孔。可用相对密度较低的泥浆或清水压人清孔，概括应视实际处境而定。如地下水位高时，地层轻易坍塌，泥浆相对密度可大些，但过大会造成混凝土顶升困难，更加要留神的是制止泥浆比重上下不一的处境。清孔过程中应留神保持水头，经常检测泥浆指标，一旦达标，急速起钻。可用直径比设计桩径小5cm钢筋探笼放人孔内验收桩径，然后下钢筋笼，尽可能缩短浇筑前的操作时间，裁减沉淀量。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔，这将会极大地降低桩尖处土的极限承载力，也轻易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。

灌注水下混凝土前应专心测量孔深和导管长度，切实计算料斗、导管容量以及首批混凝土量，同时要严格操纵导管悬空，并根据孔径大小、孔深、导管粗细、料斗大小、沉淀多少和孔底而采用相应值。浇筑过程中，最重要的就是操纵导管的埋深，模范要求在2～6m范围内。埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷人混凝土形成夹泥；过大那么使混凝土不易流出顶升，还可造成桩外周的混凝土展现骨料离析和空洞，减小桩的有效直径；亦可造成近导管处混凝土面高，远导管处混凝土面低，从而混凝土先顶升再水平分散，展现死角区，使泥浆和混凝土混合物填实在死角区，造成钢筋的握裹力缺乏。在每次下料后，都应切实测定混凝土面的上升高度，计算导管埋深，从而确定导管拆卸的节数，作好拆卸记录，防止导管拔出混凝土面而造成断桩。在混凝土浇至钢筋笼位置时，应放慢混凝土浇筑速度，使导管有较大的埋深，待混凝土外观进人钢筋骨架确定深度后，再提升导管口操纵在最小埋深，使导管口高于钢筋笼底骨架确定距离持续灌注，防止钢筋笼被顶托上升。

灌注过程中应切实实测混凝土面的上升高度，随时与实灌混凝土量的理论上升高度验证，计算时应结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔、缩径等因素。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m时，可恢复正常灌注速度。当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，由于此时泥砂、片面拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，轻易造成误测，致使过早停浇。

2.成桩的施工管理与质量操纵

（1）为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告），如察觉实样与质保书不符，应立刻取样举行复查，对不合格的材料（如水泥、砂、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。

（2）钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的合作比可裁减离析程度，因此，现场的合作比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化举行调整，为使每根桩的合作比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核合作比并校验计量的切实性，严格计量和测试管理，并实时填入原始记录和制作试件。

（3）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的操纵。在施工过程中，要操纵好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管那么轻易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方对比轻易发