第二章常用金属切削加工方法

材料成型与控制工程专业基础课程主讲教师：刘淑杰Email:liushujie_lsj@163.comMobile属工艺学材料工程系第二章常用的金属切削加工方法本次课重点、难点：重点理解车削夹具的用途及安装；理解车削加工的工艺特点；车削加工的应用范围难点能够根据车削加工基本知识，选择合理的夹具及车削加工方法，对工件进行加工。第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工一、工件安装二、车削的工艺特点三、车削的应用第二章常用金属切削加工方法一、工件安装１、安装夹具１）三爪自定心卡盘安装２）四爪单动卡盘安装３）花盘安装４）顶尖安装５）心轴安装2、安装方法§2-1车削加工第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工一、工件安装１、安装夹具１）三爪自定心卡盘安装第二章常用金属切削加工方法１）三爪自定心卡盘安装§2-1车削加工一、工件安装１、安装夹具三爪自定心卡盘结构形状如左图所示，当卡盘扳手插入卡盘扳手方孔内转动时，可带动3个爪做同步向心运动或同步离心运动。能自动定心，工件装夹后一般不需要找正。夹紧方便、省时，但夹紧力不太大，所以仅适合装夹外形规则的中、小型零件。１）三爪自定心卡盘安装一、工件安装１、安装夹具§2-1车削加工１）三爪自定心卡盘安装一、工件安装１、安装夹具第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工１）三爪自定心卡盘安装一、工件安装１、安装夹具四爪单动卡盘的结构如右图所示。四爪单动卡盘有四个个不相关的卡爪，每个卡抓背面有一半瓣内螺纹与夹紧螺杆啃合，四个夹紧螺杆的外端有方孔，用来安装插卡盘扳手的方。用扳手转动某一夹紧螺杆时，跟其啃合的卡爪就能单独移动，以适应工件大小的需要。第二章常用金属切削加工方法2）四爪自定心卡盘安装§2-1车削加工一、工件安装１、安装夹具适合装夹形状不规则的工件。装夹工件较慢，找正精度高。对一些形状不规则工件，不能用三爪或四爪卡盘时，可用花盘装夹。第二章常用金属切削加工方法一、工件安装１、安装夹具§2-1车削加工3）花盘安装第二章常用金属切削加工方法一、工件安装１、安装夹具§2-1车削加工4）顶尖安装一种用车床主轴的卡盘和车床尾座上的后顶尖装夹工件；适合一次性装夹。多次装夹难保精度。一种是工件两端均用顶尖装夹定位，利用拨盘和鸡心夹头带动工件旋转。既可以保证精度，又可以防震。第二章常用金属切削加工方法一、工件安装１、安装夹具§2-1车削加工5）心轴安装当精加工盘套类零件时，常以工件内孔作为定位基准，工件装在轴心上，在把心轴装在两顶尖之间进行加工。既可以保证保证工件同轴度，又可保证被加工端面与轴心线的垂直度。第二章常用金属切削加工方法6）中心架的使用一、工件安装１、安装夹具§2-1车削加工

当工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）时，由于工件本身的刚性变差，在车削时，工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度，同时，在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，车削很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。此时需要用中心架或跟刀架来支承工件。（右图为中心架）第二章常用金属切削加工方法7）跟刀架的使用§2-1车削加工对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加工件的刚性，如图a所示。跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，它可以跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减小表面粗糙度，如图6b所示为两爪跟刀架，因为车刀给工件的切削抗力F’r，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，但由于工件本身的向下重力，以及偶然的弯曲，车削时会瞬时离开支承爪、接触支承爪时产生振动。所以用三爪中心架。此时，由三爪和车刀抵住工件，使之上下、左右都不能移动，车削时稳定，不易产生振动。第二章常用金属切削加工方法二、车削工艺特点１、易于保证加工面之间的位置精度。

§2-1车削加工工件一次装夹可以保证回转面间同轴度及轴线与端面间垂直度。对于中心孔定位轴类，虽经多次装夹，但定位基准始终是两中心孔连线，可保证精读。2、切削过程比较平稳。一般情况，车削过程连续进行，切削力基本不变，且主运动为工件回转，避免了惯性力和冲击的影响。3、适用有色金属（硬度低、塑性好）的精加工。4、刀具简单。第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工车刀图片第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车削加工：主运动工件回转运动进给运动车刀运动，根据工件表面形状可是直线运动、曲线运动。包括横向进给、纵向进给，斜向进给应用范围：车外圆柱面、圆锥面、环槽、成形回转面车端面、车螺纹、切断、钻孔、扩孔、铰孔、滚花等等。加工精度：IT8－IT7Ra

1.6－0.8微米§2-1车削加工三、车削应用第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车削加工主运动第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用横向进给第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用纵向进给第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用斜向进给第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用1、各种轴类、盘类、套类零件多用卧式车床或数控车床；直径大而长度短的重型零件采用立式车床加工；2、各种具有内孔、螺纹中小型轴、套类零件，采用转塔车床3、大批量生产小型零件（螺钉、螺母、管接头、轴类、套类）选用半自动和自动车床进行加工。4、车床常用加工单一轴线的零件，但还可以加工多轴线零件。

§2-1车削加工三、车削应用§2-1车削加工三、车削应用

（1）粗车目的主要是迅速切去毛坯的硬皮和大部分的加工量；

(Ra50-12.5)

（2）半精车完成零件次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备；(Ra6.3-3.2)

（3）精车目的保证零件的表面质量；(Ra1.6-0.8)

（4）精细车目的是零件表面的质量更高；(0.4-0.2)第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车削加工范围§2-1车削加工三、车削应用第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车端面第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车外圆§2-1车削加工三、车削应用第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车圆锥面第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用切槽第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车螺纹第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用钻中心孔第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用镗孔第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车成形面第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用滚花第二章常用金属切削加工方法§2-1车削加工三、车削应用车加工实例第二章常用金属切削加工方法§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：1、选择和装夹车刀车刀可以选择直头车刀，弯头车刀，900偏刀；车刀要正确牢固装夹在刀架上。几点原则：刀头不宜伸出太长，否则切削易振动。刀尖与车床主轴中心线等高。车刀太高，后面与工件摩擦加剧，装的太低，切削时会被抬起。车刀底面的垫片平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。调整好刀尖后，至少要用两个螺钉将车刀固紧。2、装夹工件根据工件的尺寸形状和加工要求选择三爪卡盘、四爪卡盘等§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：第二章常用金属切削加工方法§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：3、调整切削用量和车削车外圆一般分为粗车和精车两部分。粗车是去除多余的金属层，使工件接近最后形状。粗车时尽可能选用大的切削深度、大的进给量，而切削速度与刀具材料和工件材料有关。精车去除少量的加工余量（约0.5～1mm），以获得零件所要求的尺寸精度和表面质量。精车前，车刀前面、后面和刀尖圆弧应该用油石和机油磨光，使之光滑锋利，切削轻快。精车时切削深度和进给量较小，对应的切削力较小，所以可以切削速度可取大些。§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：第二章常用金属切削加工方法§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：3、调整切削用量和车削为了保证加工的尺寸精度，应采用试车法车削。步骤如下：

a）开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触。

b）向右退出

c）按要求横向进给apd）试切1－3mme）向右退出，停车，测量

f）调整切深至ap后，自动进给车外圆。说明：C6132型车床中横向丝杆螺距为4mm，刻度盘200格，则每格0.02mm，对于切削深度ap=0.4mm时，刻度盘应转过的格数为0.4/0.02＝20格。P111第二章金属切削加工方法§7-2车削加工三、车削应用以卧式车床车外圆为例，其工艺过程如下：4、检验车削完毕应采用合适的量具检验。检验尺寸是否在公差范围内。第二章常用金属切削加工方法本讲小结1、认识并理解车床夹具的用途及安装方法；2、识记车削工艺的基本特点；3、掌握车削的应用范围，不同工件选用不同的机床；作业P2891、2、3第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工一、概述1、孔加工基本方法：钻削加工、镗削加工钻床常用来加工直径100mm以内的孔；镗床即可以加工小孔，也可以加工大孔2、孔加工较困难

1）所选镗刀或钻头尺寸取决于被加工孔尺寸，钢性差，容易产生弯曲变形和振动。

2）定尺寸刀具加工孔时，会由于刀具制造误差和磨损原因直接影响孔的加工精度。

3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工镗刀图片第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工钻头图片第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工二、钻削加工钻床：台式钻床：小型零件的孔，最大直径13mm

立式钻床：中小型零件孔，最大直径50mm

摇臂钻床：大型零件的孔，最大直径80mm

钻床加工范围：钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、锪凸台等其中，钻孔属于粗加工，扩孔属于半精加工，铰孔属于精加工，磨孔也属于精加工。还有镗孔、车孔、铣孔、拉孔、磨孔等加工方法钻孔精度IT13－IT11，Ra＝50～12.5

钻床加工工艺范围见Flash动画第二章常用金属切削加工方法摇臂钻床台式钻床立式钻床钻床的种类第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工三、钻孔1、钻孔方式

a）钻头旋转，工件固定；钻床、镗床、铣床上钻孔均是钻头旋转做主运动。当钻头刚性不足时，钻头进给易产生偏斜，继而引起轴线的偏斜，但孔径无明显变化。

b）工件旋转，钻头固定；车床钻孔。孔的轴线不偏斜并与端面垂直，由于钻头切削刃受力不均匀而易摆动，形成锥形或腰鼓形。说明：钻小孔或钻深孔时，为了防止孔轴线偏斜，应尽可能采用工件旋转，钻头固定的钻削方式。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工三、钻孔2、钻孔刀具

机械加工中的孔加工刀具分为两类：⑴在实体工件上加工出孔的刀具，如扁钻、麻花钻、中心钻及深孔钻等；⑵对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、锪钻、铰刀、镗刀等。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工1）扁钻三、钻孔2、钻孔刀具

扁钻是使用最早的钻孔刀具。特点是结构简单、刚性好、成本低、刃磨方便。三、钻孔2、钻孔刀具第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工2）麻花钻麻花钻是使用最广泛的一种孔加工刀具，不仅可以在一般材料上钻孔，经过修磨还可在难加工材料上钻孔。第二章常用金属切削加工方法第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工2）麻花钻2、钻孔刀具麻花钻属于粗加工刀具，尺寸公差等级为IT13～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm。麻花钻的工作部分包括切削部分和导向部分。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工2、钻孔刀具

3）中心钻中心钻是用来加工轴类零件中心孔的刀具，其结构主要有三种形式：带护锥中心钻无护锥中心钻弧型中心钻2、钻孔刀具

3）中心钻第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工2、钻孔刀具

4）深孔钻

把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工所用的钻头称为深孔钻。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

5）扩孔钻扩孔钻专门用来扩大已有孔，它比麻花钻的齿数多（Z＞3），容屑槽较浅，无横刃，强度和刚度均较高，导向性和切削性较好，加工质量和生产效率比麻花钻高。

第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

6）锪钻

锪钻用于加工各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。常见的锪钻有三种：圆柱形沉头锪钻、锥形沉头锪钻及端面凸台锪钻。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

7.铰刀铰刀常用来对已有孔进行最后精加工，也可对要求精确的孔进行预加工。其加工公差等级可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra值达1.6～0.2μm。铰刀可分为手动铰刀和机机铰刀。

第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

8）镗刀

镗刀是对已有的孔进行再加工刀具。镗刀可在车床、镗床或铣床上使用，可加工精度不同的孔，加工精度可达IT7～IT6级，表面粗糙度Ra值达6.3～0.8μm。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

8）镗刀

镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀，单刃镗刀与车刀类似，只在镗杆轴线上的一侧有切削刃，其结构简单、制造方便、即可粗加工、半精加工或精加工。一把镗刀可加工直径不同的孔。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工

8）镗刀第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工镗刀铰刀扩孔钻第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工三、钻孔3、钻孔工艺特点：易产生“引偏”；排屑困难；切屑热不易传散1）容易产生“引偏”“引偏”指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等。产生原因：

a）麻花钻一般呈细长状，刚性较差，且有两条较深的螺旋槽.进一步削弱钻头的刚性。

b）钻头由于仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚性和导向作用也很差。c)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件差，且钻头挤刮金属过程中，横刃轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩,使钻头弯曲。

§2-2钻削和镗削加工三、钻孔第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工三、钻孔减少“引偏”措施：

a）预钻“锥形坑”，锥形坑不易偏且能起到定心作用。

b）用钻套做钻头导向，减少“引偏”现象。

c）刃磨时，尽量让两主切削刃对称一致，从而使径向切削力互相抵消，能有效减少钻头“引偏”。2）排屑困难钻孔时，切屑较宽，容屑槽尺寸有限，且所排屑物与孔壁发生摩擦，会挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。有时切屑会使钻头卡死屑槽，甚至将钻头拧断。解决：反复多次把钻头退出排屑；在钻头上修磨分屑槽，宽分屑槽变窄，利于排屑。§2-2钻削和镗削加工三、钻孔第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工三、钻孔3）切屑热不易传散钻削是一种半封闭式切削，钻削所产生的热，工件吸收52.%钻头14.5%。切屑28%，介质5%。由此可看出，大量高温切屑不能及时排出，切屑液难以注入切削区，切屑、刀具和工件之间的摩擦很大。因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，限制了钻削用量和生产率的提高。4、钻削的应用钻孔主要应用粗加工或是精加工的预加工工序。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工钻孔视频第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工四、扩孔和铰孔1、扩孔常用作铰孔或磨床前的预加工扩孔以及毛坯孔的扩大,作半精加工，在成批或大量生产时应用较广。扩孔的加工精度可达IT10-IT9,Ra可达6.3-3.2μm。扩孔特点：切削刃不必自外圆延续到中心，避免了横刃及其硬气的不良影响；由于ap小,切削窄,易排除;同时排屑槽可作得较小较浅,增加刀具刚度；生产率高,导向性较好,切削较平稳。扩孔常作为孔的半精加工。孔的精度要求较高时，采用铰孔。§2-2钻削和镗削加工四、扩孔和铰孔第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工扩孔视频第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工四、扩孔和铰孔2、铰孔

用于对孔进行精加工，加工精度可达IT9-IT7.Ra可达1.6-0.4μm。铰刀优点：

a）铰刀具有修光部分，其作用是校准孔径、修光孔壁，提高孔加工质量。

b）铰孔的余量小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm）切削力较小，产生切削热较少，工件受力变形和受热变形缩小。铰刀分为：

机用铰刀:用于在机床上铰孔,常用高速钢制造,有锥柄和直柄两种型式；

手用铰刀:常为整体式结构.直柄方头,结构简单.手工操作,使用方便。

第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工铰孔视频第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工五镗孔1、用镗刀对已有的孔在加工，称为镗孔。2、对于直径较大的孔、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一的加工方法。3、镗孔精度IT8～IT7，Ra＝0.8～1.6微米。精细镗，精度可达IT7～IT6微米，Ra＝0.2～0.8微米。4、回转体零件上的孔多在车床上加工，箱体类零件上的孔或孔隙则用镗床加工。5、镗刀分类单刃镗刀、多刃镗刀6、镗孔分为粗镗、半精镗、精镗第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工五、镗刀7、镗孔方法（1）车床镗孔（2）镗床镗孔第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工五、镗刀单刃镗刀：对于不同孔锁刀，刀头倾斜安装；通孔锁刀，刀头垂直于镗杆轴线安装；p272

特点（1）适应性广，灵活性大；（2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差；（3）生产率低。(刚度差)多刃镗刀插在镗杆孔中，在垂直杆轴线方向上可自由移动。特点（1）加工质量较高（2）生产率高（两个主切削刃）（3）刀具成本较单刃镗刀高。主要用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工单刃镗刀第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工镗削加工视频第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工镗削工艺第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工镗床第2章常用金属加工方法§8-1刨削一、概述1、刨床和插床属于同一类机床，即刨插床类。共同点：主运动为刨刀直线往复运动；前进为工作行程，退回为空行程。刨刀每次退回后，工件做横向水平移动是进给运动。均为平面加工机床。异同点：刨床加工外表面，即刨削平面和沟槽，加工成形表面。插床加工内表面。

2、刨床加工工艺范围P122

刨平面、刨T形槽、刨燕尾槽、刨成形面、刨垂直面、刨台阶面、刨斜面

3、公差等级IT－9～IT7级，Ra值为6.3～3.2微米

第2章常用金属加工方法§8-1刨削一、概述牛头刨床组成1.床身：支撑各部件，顶面水平导轨供滑枕做往复运动，前面的垂直导轨供工作台升降用。2、滑枕用来带动刨刀作往复直线运动。3、刀架：加持刨刀4、工作台：装夹工件，可沿横梁做横向水平运动，也可以做上下运动。4、刨床分类：牛头刨床、龙门刨床、插床等牛头刨床最大刨削长度不超过1000mm，适合加工中、型件；龙门刨床，B236龙门刨床，最大刨削长度20m，最大刨削宽度6.3m，刚度好，2－4个刀架同时工作，加工精度较高。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工插床，又称立式牛头刨床，主要用来加工内表面，如键槽、花键槽等，也可用于加工多边形孔，如四方孔、六方孔等，且特别适合加工盲孔或有障碍台肩的内表面。第2章常用金属加工方法§8-1刨削二、基本操作方法1.刨水平面

a）装夹刨刀刨刀和车刀几何形状相似，但刀柄较车刀粗。

b）装夹工件小工件装夹在平口钳上，大工件则固定在工作台上。平口钳装夹毛坯，必须按较平的面来划线找正，工件装夹在工作台上，可以用压板来固定。

c）调整机床

1）改变偏心滑块的偏心矩，调整滑枕行程长度，确保略大于工件的加工平面长度。

2）松开滑枕上紧缩手柄，摇转丝杠。移动滑枕，调节刨刀起始位置，以适应工件的加工位置。

3）根据选定滑枕每分钟往复次数，扳动变速箱手柄位置。

4）拨动挡环位置，调节进给量。第2章常用金属加工方法§8-1刨削二、基本操作方法1.刨水平面d）刨削加工时，先用手动进给，试切0.5～1mm宽度。然后停车测量尺寸，并利用刀架刻度盘调整切削深度。若工件加工余量较大，不能一次切去时，可分几次切削。若工件表面粗糙度较高（Ra＝6.3－3.2微米），分为精刨和粗刨两步。粗刨较大切削深度和进给量，较小切削速度。精刨较小切削深度和进给量，较大切削速度。二、基本操作方法1.刨水平面第2章常用金属切削加工方法§8-1刨削刨平面视频第2章常用金属切削加工方法§8-1刨削二、基本操作方法2.刨垂直面1）刨刀采用偏刨刀，转盘对准零线，以便刨刀能沿垂直方向移动。要求：刀座上端偏离工件，以便返回行程时减少刨刀与工件摩擦。3.刨斜面

与包垂直面基本相同，只是刀架转盘必须板转一定角度，使刨刀能沿斜面方向移动。P126第2章常用金属切削加工方法§8-1刨削刨垂直面第2章常用金属切削加工方法§8-1刨削刨斜面第二章常用金属切削加工方法§2-3刨削和拉削加工三、刨削工艺特点1、生产率较低；2、加工质量中等；3、通用性好；四、刨削应用刨削主要用在单件、小批量生产中，在维修车间和模具车间应用较多。第二章常用金属切削加工方法§2-2钻削和镗削加工五、拉削1、利用多齿拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面精度达到较高的精度和较小的粗糙度值。2、拉削特点

a）生产率高，在拉刀一次行程中能完成粗－半精－精加工。

b）加工精度高，表面粗糙度小。

c）拉刀价格昂贵。

d）拉床结构和操作比较简单。拉刀只有一个主运动，即拉刀的直线运动。

e）加工范围较广。内拉削可以加工各种形状的通孔，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、内齿轮等等。还可以加工多种形状沟槽，如键槽、T形槽、燕尾槽；外拉削可加工平面、成形面、外齿轮等等。

拉削特点：

拉削过程是用拉刀进行的，它是靠拉刀的后一个(或一组)刀齿高于前一个(或一组)刀齿，一层一层地切除余量，以获得所需要的加工表面。2、加工精度和表面质量高4、拉床结构简单5、封闭式容屑6、加工范围广7、拉削力大1、生产效率高3、拉刀耐用度高第二章常用金属切削加工方法§2-3刨削和拉削加工五、拉削3、拉削加工主要适用于成批和大量生产，尤其适于在大量生产中加工较大的复合型面，如发动机汽缸体。第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工一基本概述1、铣削加工铣刀旋转主运动，工件做进给运动2、铣削加工方法：铣水平面，铣斜面，铣垂直面，铣沟槽、成形面、3、铣削加工工艺特点：精度IT9-IT7，Ra6.3-1.6，铣刀制造及刃磨困难，铣削成本高于刨削加工成本4、卧式铣床加工中小型件。立式铣床加工中小型件龙门铣床加工大型件（有3～4个同时工作的铣头）第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工铣床基本类型第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工卧铣床结构第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工铣削刀具第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削工艺特点二、铣削工艺特点1、生产率高2、易产生振动，刀齿切入和切出时产生冲击，易引起刀齿数的增减。3、刀齿散热条件好。三、铣削方式周铣法：用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。包括顺铣和逆铣；端铣法：用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为～顺铣：切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相同。其每个刀齿切削层厚度从最大值减少到最小值。逆铣：切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反。其每个刀齿切削层厚度从零增加到最大值。第二章常用金属切削加工方法§2-5铣削加工端铣和周铣第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工逆铣第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工顺铣第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工三、铣削方式综合分析来看，顺铣法能提高刀具耐用度和工件表面质量、增加工件加持的稳定性等，但是目前一般铣床不能消除工作台丝杠和螺母之间间隙的机构，所以，仍多采用逆铣。其次，对铸件、锻件表面粗加工时，由于一般情况下，带有黑皮，若采用顺铣法，刀齿先接触黑皮，会加剧刀齿的磨损。所以，也应采用逆铣。第二章常用金属切削加工方法§2-4铣削加工四端铣法用端铣刀端面加工平面，称为端铣法。根据铣刀和工件相对位置的不同，端铣法可分为对称铣法和不对称铣法。端铣法可以调整铣刀和工件的相对位置，调节刀齿切入和切出时的切削层厚度。从而达到改善铣削过程的目的。五周铣和端铣比较1、齿数不同，周铣一般1～2个，端铣齿数与被加工表面宽度有关。端铣切削过程平稳。2、端铣可达到较小的表面粗糙度。3、端铣可采用高速铣削。综上，生产中一般多采用端铣法。但周铣法适应性光，加工范围宽，也经常采用。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工一基本概述1、磨床用来磨削各种内、外圆柱面；内外圆锥面；平面；成形表面等等，能加工一般金属材料，还能加工难以切削硬材料。2、运动方式：砂轮高速旋转运动；工件的圆周进给运动、工件的纵向进给运动和砂轮的横向进给运动。3、磨床的类型：外圆磨床，内圆磨床，平面磨床、工具磨床等等4、磨床的加工工艺范围：外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、无心磨削、螺纹磨削、齿轮磨削5、加工精度，属于精加工很高的加工精度IT7～IT5，较小的表面粗糙度Ra＝0.8～0.2微米。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工一、基本概述6.磨削方法纵磨法、横磨法、分段综合磨削法、纵磨法：磨削深度小，磨削力小，温度低，加工精度高，加工时间长，生产率低，适用单件小批生产和加工细长工件；横磨法：加工精度低，适用磨削刚性较好、长度较短的工件外圆表面及有台阶的轴颈；分段综合磨削法：高生产率，加工精度高，表面粗糙度参数值小，适用磨削余量较大和刚性较好的工件。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工一、基本概述7、磨具砂轮、油石、磨头、砂带等作为磨具。其中，砂轮最常用。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工二、磨削加工实质磨削实质也是一种切削，包括三个阶段：第一阶段，磨粒从工件表面滑擦而过，只有弹性变形而无切屑；第二阶段，磨粒切入工件表层，刻画出沟痕并形成隆起；第三阶段，切削层厚度增大到某一临界值，切下切削；综上，切削实质上是切削、刻画、滑擦三种作用的综合。§2-5磨削加工二、磨削加工实质第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工§2-5磨削加工二、磨削加工实质第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工三、磨削工艺特点1、精度高，表面粗糙度小；2、砂轮有自锐作用。自锐指自行推陈出新，保持自身锋锐性能。即磨粒在高温高压下磨削过程中，逐渐磨损钝圆，磨粒继续受力直至破碎，产生新的锋利的棱角，从而代替原磨粒，继续磨削3、背向磨削力FP较大；磨削力分为三个：背向磨削力Fp、进给磨削力Ff、FC磨削力;4、磨削温度高；切削液为苏打水或水基乳化液。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工四、磨削应用磨削属于半精加工、精加工。可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能加工高硬度淬硬钢、硬质合金钢、陶瓷和玻璃等难切削材料。磨削加工可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹和齿轮齿形等各种各样的表面，还可以用于各种刀具的刃磨。第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工四磨削应用范围1、外圆磨削

磨削作为外圆车削后的精加工工序，尤其能消除淬火等热处理后的氧化层和微小变形。外圆磨削可采用纵磨法、横磨法、综合磨法和深磨法。1）纵磨法特点：磨削深度较小，磨削力较小，磨削温度低。加工质量和表面精度较高，可以切削任何长度的工件，生产率低，主要应用单件、小批量生产及精磨。§2-5磨削加工四磨削应用范围1、外圆磨削§2-5磨削加工四磨削应用范围第二章常用金属切削加工方法§2-5磨削加工1、外圆磨削§