吊车梁施工方案(修)

1．编制说明：1.1目的和使用范围：为优质、安全、如期完成郑州煤机集团公司液压电控中心吊车梁延跨工程，特编制本施工方案。2工程概况2.1结构简介液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG520-2图集，构件编号；GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心eq\o\ac(○,A)、eq\o\ac(○,C)、eq\o\ac(○,F)、eq\o\ac(○,L)轴钢柱标高6.29米新建钢制牛腿上，轴柱间距分别为9.0m，吊车梁最大总量不超过1.5吨。由于受限于现场，暂计划用手动吊葫芦吊装。2.2现场施工条件吊车梁由构件厂制作完成后运抵厂区，由于车间空间有限，暂计划用平板车自行运抵安装现场。吊车梁、行车轨道安装在液压电控中心内进行，安装前对现场设备及线路进行维护。根据现场层面高度，吊车梁、行车轨道安装必须由钢支撑作为吊装架进行吊装作业。2.3质量目标：优良。确保钢构件一次交验合格率100%，一次交验优良率90%以上；确保钢结构安装工程一次交验合格率100%，一次交验优良率90%以上。2.4安全目标确保工程、设备、现场安全，施工人员轻伤事故频率低于2‰；无重伤和死亡事故。3人力组织人力配制表：（表3-1）工种人数工种人数工种人数制作负责人1安装负责人1技术负责人1质量检查员1安全员1现场调度1油漆工2喷砂工2后勤2起重工8电工2测量工1电焊工8铆工4普工8合计42人4.设备配备表4-1设备配备表序号名称型号数量用途1硅整流焊机GS-500SS3焊接2埋弧焊机MZ3-50023CO2气体保护焊机14氧乙炔切割机QG300-115焊条烘干箱ZYHC-601焊条烘干6角向磨光机φ1254打磨7扭矩扳手350kN1高强螺栓紧固专用8水准仪AL-M419手拉葫芦5吨4工艺措施10千斤顶10吨211焊条保温桶5Kg5焊条保温5.设备防护及安装计划5.1设备及线路防护5.1.1由于厂区不停产，吊车梁下部机械不能移动。暂用钢管脚手架搭设成方形防护架，上铺木胶板，对机械设备形成防护。线路用防火带进行缠绕防护。（1）现场设置的施工区域铺设木板或其它材料垫离地面，防止油污、焊点粘贴在地面上。见图5-2（2）在进行电、气焊作业时，采取钢板隔离措施，以防损坏已做好的设备、线路、地面和墙面。（3)在安装施工时，施工人员戴了干净手套和穿了干净工作服后方可进行施工。（4)钢构刷油漆时要小心谨慎，切勿将油漆滴落在设备产品上，如有滴落，应立即用汽油或其它溶剂擦洗干净。（5)积极开教育全体参建职工成品保护教育，严禁在土建建筑上乱涂乱画，如发现，将立即责令当事人出场。（6）所有精密仪器、仪表元件、原设备等产品进行封闭围护，以防进入灰尘和损坏。（7）钢结构施工时，采取防水、防尘等对设备进行钢管支架外封木工板密封保护。5.2吊车梁安装时间：由厂区了解到，每日中午12:00-13：15分为停机时间，计划在这段时间进行吊车梁的吊装。争取不耽误车间生产。5.3对原材料的成品保护措施1)所有原辅材料经验收合格后，由仓库管理员负责材料入库，做好入库手续，并按规定标记清楚，严禁混合堆放。2)所有材料储存时均制定保护措施，存放时底部使用水平木材垫平，每层之间须以薄木条隔离。3)工厂材料搬运中所需运输均应有预防措施，以免损坏材料。4)材料加工平台须按规定铺垫木板，并注意不得有杂物，严禁在平台上施动材料，所有材料移动须垂直抬放。5)加工完成的材料或成品，须将表面内腔的杂屑全部清除，并进行清洁及加贴保护膜。6)每道工序经自检、专业检查之后可转入下道工序，并接受质管人员的随时抽检。图5-1小型设备防护罩图5-2地面木胶板铺设及设备防护5.4施工顺序：原柱增设钢牛腿→新钢梁制作→原边跨梁改造→吊车梁吊装→制动梁及走道板安装→护栏安装→收尾、清理验收。6.吊车梁制作6.1吊车梁由构件厂在工厂内制作，制作完成后运抵郑州煤机集团液压电控中心安装；6.2吊车梁制作施工前的准备6.2.1钢结构应满足图纸技术和合同要求及国家标准《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）的要求，焊接材料应符合《低合金钢焊条》（GBJ5118-85）等规范、图纸的要求。6.3吊车梁的制作顺序为：放样→下料→组对→焊接→矫正→制孔→检验。6.3.1下料前要认真检查原材料的规格、厚度及外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等），是否符合验收规范，严禁使用未经复检不符合质量规范要求的材料。6.3.2下料前应按放样，核对各部位尺寸无误后方可下料，确保组对间隙、组对角度、组对质量。6.4吊车梁焊接吊车梁翼缘板、腹板的焊接采用埋弧自动焊焊接，焊接前在焊缝端部、尾部点固焊接引弧板和收弧板，以确保焊缝起弧和收弧处的焊接质量；吊车梁的加劲板焊缝采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊焊接；6.4.3焊缝等级必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）二、三级焊缝外观应符合表6－1之规定：表6－1：二、三级焊缝外观允许偏差（mm）项目允许偏差缺陷内型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.00焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t,且≤0.1，长度不限弧坑裂纹－允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤－允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣－深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔－每50.00焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t未连接处较薄的板厚，单位:（mm）℃，构件矫正应符合标准要求；6.5制孔：表6－2：A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00－0.18＋0.180.00218～300.00－0.21＋0.210.00表6－3：螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0表：6－4焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度⊿B/100,且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fL＜5003.0t≥2.07.吊车梁安装前的施工准备：7.1吊车梁构件验收7.1.8使用扭剪型高强螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50％左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值；7.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行，紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成；螺栓直径（mm）M16M20M22M24紧固预拉力的平均值99-120154-186191-231222-270标准偏差10.115.719.522.7高强度螺栓连接副施工拉力标准值（kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径(mm)M16M20M22M24M27M308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203908.吊车梁安装起重设备选择：8.1液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG520-2图集，构件编号；GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心eq\o\ac(○,A)、eq\o\ac(○,C)、eq\o\ac(○,F)、eq\o\ac(○,L)轴钢柱标高6.29米牛腿上，轴柱间距分别为9.0m，吊车梁最大总量不超过2吨。安装位置在电控中心根据现场情况安装。8.2吊车梁最长构件10.m米，截面高77cm米，吊车梁总量按1.2吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用使用组装型钢支架，手动葫芦吊装可满足。8.3手动葫芦工作参数（表1）最大额定起重量5t支架高度8m8.4根据现场情况吊车梁安装单件最大重量1.2吨，满足吊装要求；9.吊车梁安装吊车梁安装前设备防护已经完毕，原车档已拆除，牛腿已焊接牢固，安装前检查牛腿几何尺寸，再进行下一步施工。所有线路均改好，给安装吊车梁留出施工面，给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。9.1安装牛腿位置复核安装前用水平仪复核牛腿位置标高，因吊车梁安装定位要求比较高，测量放线质量控制直接影响的安装质量。9.1.1根据钢构位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核；9.1.2节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作，一名测量员负责现场放线，配合施工，按图纸要求在每一个节点位置标出相关十字线、标高点，用红色记号笔作出明显标识；9.2吊装方法：9.2.1根据现场工期按排，，根据现场施工条件可用组装钢支撑吊葫芦进行吊装，见吊车梁吊装示意图；10.安装检查验收10.1吊车梁安装必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行检查验收；10.2吊车梁安装的允许偏差应符合表10-1之要求；表10-1：钢吊车梁安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲失高L/1500,且不应大于10.00用拉线和钢尺检查垂直上拱失高两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间内同一截面下挂式吊车梁底面高差10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500，且不应大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头端部中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式顶面高差1.0同跨间任一截面吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查10.2吊车梁经检查后及时填报钢结构分项检验验收记录。11轨道安装11.1工程概况：液压电控中心吊车轨道为43kg/m 起重机钢轨，安装于液压电控中心机房A、C、F、L轴吊车梁上，顶面标高7.06m，轨道订货长度为10.00m，轨道单件总量为0.43吨。11.2施工准备11.2.1轨道安装前复核A、C、F、L跨轴线吊车梁跨距、标高，并在A、C、F、L跨轴线吊车梁中心放出轨道安装基准线，按2m分段标出标高点，计算标高误差，按规范要求同一跨间内同一截面高差不应大于10mm；11.2.2复核吊车梁上翼缘板轨道安装孔位，按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定，轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移为t/2；11.2.343kg/m起重机钢轨验收表10－1：钢轨截面尺寸允许偏差（mm）型号轨头宽度轨底宽度轨腰厚度钢轨高度43kg/m-2.0-2.0±1.0±1.0钢轨的长度允许偏差＋50mm0mm；钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm，总弯曲不得大于8mm；钢轨的上、下方向总弯曲不得大于6mm；钢轨端部弯曲0.5m内不得大于1mm；钢轨扭转不得大于钢轨全长的1/10000；钢轨横截面与垂直轴线的不对称：轨底不得大于2mm，轨头不得大于0.6mm；轨底部不应凹下，轨底中央较两边凸出不得大于0.5mm；11.3起重设备选择及轨道安装11.3.1按现场实际情况及单件轨道重量，行车轨道安装可采用钢支撑人工吊葫芦吊装。11.3.2轨道安装前加工部分长度为170mm，厚度分别为0.5、1、2mm厚垫铁，用于轨道安装时找平；11.3.3按吊车梁细化图要求，行车轨道压板间距为750mm，安装轨道时要求在轨道两端部牵挂细钢丝，作为钢轨安装调直参照物；11.3.5行车安装轨道用压板螺栓孔为长孔，压板底面有两凸出点，前端凸出点在安装轨道时需与轨道底部顶实后在紧固安装螺栓，安装螺栓为双螺母；11.3.6行车轨道安装、验收应符合《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》（GB10183-1988）规范要求；12质量管理及保证措施为了保证本项目施工质量达到国家现行质量评定优良标准，必须对整个施工实行严格管理，明确安全质量责任。工程施工过程实行全面质量管理。12.1质量管理华中建科（北京）工程科技有限公司在本项目施工中制作和安装分别按各自的质量体系程序文件执行。工厂制作运输按结构厂已经建立的质量保证体系及程序文件运作。钢结构安装按我公司质量体系程序文件要求建立项目质量保证体系，执行我公司的质量体系程序文件。12.1.1.2树立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。12.1.2建立质量管理制度“安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。12.2项目质量责任钢结构队质量负责人钢结构队质量负责人技术质控负责人质检质控负责人安全主任生产质控负责人物资质控负责人试验质控负责人构件质控负责人参与编制施工组织设计,制定技术措施,参与图纸核定,审核钢结构加工图,组织技术交底下测量、校正、焊接、栓钉等主要工序的检验记录制订质量计划，组织质量交底各项施工工序中的安全管理及安全技术指导安全交底、安全检查、安全制度参与编制各主要工序作业程序文件，组织施工生产过程控制高强螺栓、焊条、栓钉、压型钢板等主要材料采购、保管发放、复检、标记计量报告、工艺评定报告、检测报告构件工厂检验及现场检验贯彻质量标准、规范；执行质量计划及各项工序作业指导书；施工质量分析施工段质控负责人图12-1项目质量责任流向图13施工安全13.1安全保证措施“重点防范，预防为主”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于2‰；13.1.2牢固树立“安全第一”的思想,坚持预防为主的方针,定期开展安全活动,克服麻痹思想,坚持用好“三宝”。建立落实安全生产责任制，与各施工队伍签定安全生产责任书。认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作；13.1.4建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续；13.1.5特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有