机组B级检修锅炉专业工作总结

PAGE30机组B级检修锅炉专业工作总结检修计划项目表序号检修项目工日验收等级质控点备注乙方班组维护项目部甲方专工H或W点一1A引风机1检查修理风门挡板及传动装置、校对开度√√√W完成2静调挡板角度校对√√完成3冷却风机检查、滤网清理，叶轮积灰清理√√完成4叶片检查，测量记录√√√W完成5对轮中心复查√√√H完成6检查紧固各连接螺栓√完成7加油管路检查完成8风机转子解体，轴承箱轴承检查、必要时更换轴承及润滑脂√√完成二1A、1B送风机1入口消音器、机壳内部、叶片及叶轮清理√√完成2检查叶片磨损情况、有无裂纹√√完成3叶片固定螺栓、密封、润滑剂更换√√完成4检查叶片（全关时）与外壳、叶片（全开时）与轮毂的间隙√√完成5检查、清理主轴承，必要时更换轴承√√√H完成6主轴密封部件更换√√完成7叶轮内部部件检查、清理，叶柄螺栓、自锁螺母更换√√完成8叶片轴承润滑油更换√√完成9动调头、液压缸清洗、检查，密封件更换，中心找正√√√W完成10动调操作及反馈机构清理、检查、润滑√完成11油箱清理、换油√√完成12油泵清理、检查，密封件更换√√完成13风机内/外侧油管检查，接头密封更换√√完成14油站油滤器、油阀清理、检查，密封件更换√√完成15冷油器清理、检查，并作水压√√完成16联轴器清理、检查、找正√√完成17试转，必要时作动平衡√√√H完成三1A、1B一次风机1入口消音器、机壳内部、叶片及叶轮清理√√完成2检查叶片磨损情况、有无裂纹√完成3叶片固定螺栓、密封、润滑剂更换√√完成4检查叶片（全关时）与外壳、叶片（全开时）与轮毂的间隙√√完成5检查、清理主轴承，必要时更换轴承√√√H完成6叶轮内部部件检查、清理，叶柄螺栓、自锁螺母更换√√完成7叶片轴密封件更换√√√W完成8叶片轴承润滑油更换√√完成9动调头、液压缸清洗、检查，密封件更换，中心找正√√√W完成10动调操作及反馈机构清理、检查、润滑√完成11油箱清理、换油√√完成12油泵清理、检查，密封件更换√√完成13风机内/外侧油管检查，接头密封更换√√完成14油站油滤器、油阀清理、检查，密封件更换√√完成15冷油器清理、检查，并作水压√√完成16联轴器清理、检查、找正√√完成17主电机轴瓦检查，必要时刮研或更换√√√W完成18试转，必要时作动平衡√√√H完成四1A、1B火检风机1清理入口滤网√√完成3叶轮、导向挡板检查检修√√√W完成41A火检风机做动平衡√√√H完成五风管及附件1冷一次风管检查消漏√√完成2热一次风管检查消漏√√完成3煤粉管、三维膨胀节检查消漏√√√W完成4各风门检查维修√√√W完成5支吊架及膨胀节检查调整√√完成6各风门气动气缸检查，必要时更换密封件√√√W完成7管道支吊架调整、螺栓紧固√√完成六汽水分离器1检查、清理水位表连通管、压力表管接头、取样管等接头√√√W完成2检查支吊架、联络管，校正膨胀指示器√√√W完成七#1炉水循环泵1检查支吊架、联络管，膨胀限位装置√√√W完成八水冷壁联箱及冷灰斗1搭设炉膛检查组合架√√√H完成2管子外壁清焦除灰√√完成3检查管外壁的磨损、胀粗、变形、损坏情况√√√W完成4炉内看火孔、吹灰孔、绳孔等套管及密封检查√√完成5更换个别超标严重的管子√√√H完成6配合化学、金属监督割管，并恢复√√√H完成7检查水冷壁联箱及支吊架√√完成8检查清理水封槽、护板、冷灰斗、折焰角√√√完成9膨胀指示器检查校正√√完成10螺旋水冷壁与垂直水冷壁过渡处密封鳍片修补√√√H完成11水冷壁上集箱管座角焊缝检查、焊接加固√√√H完成九省煤器1更换超标严重的管子√√√H完成2检查校正膨胀指示器√√完成3补充完善防磨装置√√√W完成十过热器再热器及联箱1搭设脚手架√√√H完成2管子外壁清焦除灰√√完成3检查管外壁的磨损、胀粗、变形、损坏情况√√√W完成4更换超标严重的管子√√√H完成5检查修理管子支吊架、管卡，更换损坏部件√√√完成6配合化学、金属监督割管，并恢复√√√H完成7检查校正膨胀指示器√√完成8检查联箱吊杆、弹簧承重情况并调整均匀√√完成9补充完善防磨装置√√√W完成10末再管屏弯头X光拍片抽检2排√√√W完成11屏过入口小集箱检查清理（抽查2个）√√√H完成十一燃烧器1检查喷口、耐火砖、耐火材料烧损、变形情况，并进行修补或更换√√√H完成2各调节拉杆检查，活络，校对刻度√√√W完成3风门挡板检查，开关灵活，指示正确√√完成4二、三次风筒检查，开关灵活√√完成5检查调节喷燃器支吊架√√完成6与炉墙密封检查消漏√√完成7清理风箱内部积灰杂物、喷嘴处挂焦√√完成十二#1捞渣机，1A、1B脱水渣仓1圆环链磨损检查，必要时链条截取√√完成2传动装置液压马达油管路接头检查，减速机解体检查√√完成3驱动装置油站检查、油泵检修、滤网清洗、油箱清理换油√√√H完成4张紧装置油站检查、油泵检修、滤网清洗、油箱清理换油√√√W完成5链条、冲渣水管路及挡渣帘检修、调整√完成6溢流水槽清渣检查√完成7内导轮、压轮、涨紧轮检查、检修，轴承、密封检查检修√√完成8捞渣机上下槽体检查清理，水封插板检查校正√√完成9冷灰斗磨损及密封检查√√√W完成10脱水仓淅水元件清理，管路消漏√完成11捞渣机驱动链轮翻面√√√W完成十三炉墙门孔1检查炉墙、炉本体看火孔、人孔门,损坏修补√√完成十四1A、1B空预器1清理积灰√√√W完成2检查传热元件堵塞、腐蚀及油灰垢情况√√完成3冷热端径向密封片磨损检查、更换√√完成4轴向密封片磨损检查、更换√√完成5冷热端旁路密封片检查、更换√√√H完成6中心筒消除漏灰，密封检查√完成7扇形板磨损检查，吊杆螺丝检查√完成8调整扇形板水平度，检查转子水平度、晃度检查√√√W完成9传动装置检查检修，对轮中心复查调校√√完成10转子T型钢磨损检查√完成11支撑与导向轴承与油站检查检修√完成12滤网清洗检查，油泵检查√完成13油系统及阀门检查，消除漏油√完成14冷却水管路及阀门检查消漏、冷却器清洗检查√完成15漏风控制系统检修、配合校验调试LCS装置√√√H完成16三通齿轮箱、摆线针减速机检查、补充润滑油√完成17传感器、凸块磨损检查或更换√√完成18预热器内外部检查消除漏风√√√W完成19人孔门消漏，门孔螺丝活络或换新√√完成20消防水管路及阀门检查检修√√完成21灰斗放灰管路及阀门检查疏通√√完成22水冲洗管路及阀门检查检修√√完成23烟风道及伸缩节检修加固，支撑杆检查√√完成24空预器进口烟气挡板、热一、二次风挡板检查√√完成25配合化学分析减速箱及支撑、导向轴承内油质，补充或更换润滑油√√完成26主减速机充油量调整，消漏√√完成27主减速机变速箱检查补油√√完成28主减速机润滑系统检查检修√√完成29吹灰系统检修√√完成30清理预热器内部垃圾，关闭全部门孔√√完成十五锅炉侧汽水管道、阀门、疏水扩容器1再热器减温水系统所属阀门检查，加盘根，更换密封垫√√完成2过热器减温水系统所属阀门检查，加盘根，更换密封垫√√完成3水冷壁下集箱排污电动一、二次门、手动门及旁路门检查，加盘根、润滑油√√完成4定排扩容器检查消缺√√完成5炉本体受热面疏水排污系统所属其它疏放水门检查，加盘根，更换密封垫√√完成6吹灰蒸汽减压站阀门检查，加盘根、润滑油√√完成8吹灰系统所属其它疏放水管路，阀门检查加盘根，更换密封垫√√完成9压缩空气系统总门及各风门检查，加盘根、润滑油及更换密封垫√√完成10炉顶排空管路、阀门检查检修√√完成11炉水、过热、再热、饱和蒸汽取样管路阀门检查√√完成12过热、再热安全阀及排汽管路、消音器检查消缺√√完成13炉水再循环、大小溢流阀管路、贮水箱放水管路阀门检查检修√√完成14给水系统阀门检查√√完成15汽包、主蒸汽、再热蒸汽压力表一次门检查检修√√完成16阀门传动装置检查√√完成17汽水管道支吊架检查调整√√完成十六钢架及本体保温1检修炉本体起吊设施、卷扬系统√√完成2检查修补本体保温及炉顶密封√√完成3检查钢梁、横梁的下沉、弯曲情况√√完成4检查高强度螺栓连接情况√√完成5锅炉范围内汽水管道保温、防腐修补√√完成十七炉前油系统1油枪渗漏处理、清理检修√√完成2油管路、蒸汽吹扫管路阀门、速断阀检查检修√√完成3油枪金属软管做水压试验√√完成4各管路支吊架检修√完成5滤油器排污检查√√完成6蓄能器、流量计检查√√完成十八吹灰器1喷嘴检查修理√完成2传动装置及行程检查√完成3吹灰器加油√完成4吹灰器调试√完成5跑车渗漏处理√完成6支吊架检查√完成7吹灰枪各法兰严密性检查√完成8吹灰枪管烧损、变形检查，严重变形的更换√√√W完成9吹灰器炉墙套管检查，吹损严重的更换√√√W完成十九烟风道1烟道内部积灰清理完成2烟道导流板、膨胀节、防爆装置检查检修√√完成3挡板及操作装置、支吊架、外部保温检查修理√√完成4二次风箱及支吊架检查修理、漏风处焊补√√完成5热一、二次风道及支吊架检查修理、漏风处焊补√√完成6各档板风门检查、检修、调整√√√W完成7各非金属补偿器检查修补、部分更换√√√W完成二十电除尘1人孔门的检查√完成2电除尘内部积灰清理，水冲洗√√完成3检查、修理阳极板、阴极线、框架等√√√W完成4检查、修理阴阳极振打装置等√√√W完成5阴极、阳极间距检查调整√√完成6检查、修理传动装置、加热装置等√√√W完成7阴阳轴锤系统的检查调整√√完成8检查大小框架的联接情况√√完成9振打系统轴承座、耐磨套、承击杆座检查，更换磨损严重的部件√√完成10阴极振打瓷轴保温箱内部及密封检查√√完成11减速机及链条的检查维修，润滑油检查更换√√完成12检查斜灰斗积灰及气化板√√√W完成二十一锅炉金属监督1检查调校管道支吊架√√√W完成2校对膨胀指示器零位及膨胀量检查√√√W完成3炉膛开孔周围水冷壁管磨损、腐蚀检查√√√W完成4水冷壁管磨损、腐蚀、结渣、超温检查√√√W完成5水冷壁高温区定点测厚√√√W完成6水冷壁下部宏观检查(主要查有无被掉焦砸扁砸伤)√√√W完成7主蒸气、再热蒸气管道支吊架宏观检查√√W完成8过热器、再热器管排磨损及蠕变胀粗鼓包情况检查√√√W完成9过热器、再热器管外壁宏观检查√√√W完成10过热器、再热器穿墙管碰、磨情况检查√√√W完成11过热器、再热器管被吹灰器吹损情况检查√√√W完成12省煤器磨损情况检查√√√W完成二十二密封风机1轴承检查、换油、轴承箱消漏√√√W完成2对轮中心复查√√√H完成3地脚螺丝紧固√完成4导向挡板检查检修√√完成5叶轮变形及裂纹情况检查，固定螺栓检查坚固√√完成6出入口风道检查、漏风消除√完成7挡板检查检修，补偿器消漏√√完成二十三给煤机1检查调整皮带张力、导向√√√W完成2检查出入口煤阀并校对开关位置√√√W完成3皮带减速箱、刮板减速箱清洗换油√√完成4链条刮板检查√√√W完成5给煤机清扫链过长截取√√完成6给煤机落煤管加装防磨套管√√完成7密封管路检修，消除漏点√√完成8各轴承座轴承加润滑脂√完成9进出口闸门检查清理，传动机构润滑√√完成10密封风手动门解体检修。√√完成11给煤机下闸板上部落煤管防磨加固√√完成12原煤斗检查、消缺√√完成二十四磨煤机1基础检查，紧固各台板地脚螺丝√完成2检查清除本体漏粉、漏风，保温修补完善√√完成3油站消漏、冷油器、滤油器检查清洗必要时换油√√完成4高低压油泵、减速机检查检修√√√H完成5各冷却水管路、阀门检查检修，严密性试验√√完成6主轴瓦检查密封检查更换√√√H完成7中空轴及铰龙检查，固定螺栓磨损检查加固，磨损严重的固定拉链进行更换√√√W完成8分离器清理，叶片磨损检查√√完成9倒锥体及内衬磨损检查、修补√√完成10桶体衬板、螺栓磨损测量、检查、更换、紧固√√完成11桶体耳轴及主轴瓦检查√√√H完成12磨煤机内部杂物清理,小球筛除√√√W完成13落煤管、返煤管及锁气器检查检修√√完成14大齿轮罩及隔音罩修补√√完成15大齿轮密封检查及余油清理√完成16大齿轮喷油装置清洗、检查调整√√完成17开式齿轮清理磨损检查测量、记录，啮合情况检查调整√√√W完成18小齿轮轴承箱检查，润滑脂补充√√√H完成19小齿轮备帽检查加固√√√W完成20减速机齿轮检查，传动机构对轮、棒销检查√√√H完成21慢传装置检查检修√√完成22传动部分中心复查，消除振动高温√√√H完成23各易磨易损件检查更换√√完成24热风速断、调节挡板检修、消除漏风√√完成25冷风关断、调节挡板检修、消除漏风√√完成26旁路风门挡板检修、消除漏风√√完成27负荷风门挡板检修、消除漏风√√完成28各风门严密性试验及调节√√完成29加球装置检查检修√√完成30热风盒密封垫检查，磨损严重的热风盒密封垫更换√√√H完成31落煤管加装防磨套管√√√H完成32抽检轴瓦一台套√√√H完成二十五特殊项目微油点火改造完成空预器漏风治理完成概况河南华润电力首阳山有限公司#1机组于2006年5月6日通过“168”试运，已经28个月，在2007年5月安排过一次C级检修工作，本次B级检修是机组投运后的第一次检修。2008年9月15日23：00机组停运开始检修工作，2008年11月10日1：17点火，工期55天。检修项目完成情况内容合计标准项目特殊项目技术改造项目增加项目减少项目备注计划数2542511200实际数27325112201质量验收情况内容H点W点不符合项通知单三级验收合计合格不合格合计合格不合格合计计划数30300535300合格实际数30300555500合格锅炉主机检查、检修情况屏过入口小集箱检查：#1机组投运以来，多次发生屏过入口集箱管束超温甚至爆管的现象。经研究判定是哈尔滨锅炉厂在基建期供货质量的问题，按照设计小集箱出口管排均设有节流孔，出厂时对节流孔孔径可能的处理不当是管排局部超温的重要原因。本次大修所有屏过入口小集箱的出口竖直管排切开自南数第1、6、12竖管段，用内窥镜对节流孔进行检查，发现存在部分节流孔未经过标准化处理，孔径大小不均。大修过程中对发现的焊瘤进行打磨处理，未达标准的孔径进行扩宽，对曾发生爆管现象的第三个集箱全部割管检查；切开西数第2、3、8、9、13、21、26、27小集箱封头，内窥镜检查，内部无杂物无异常，焊接后热处理恢复。封头φ65×1212Cr1MoV。屏过入口小集箱节流孔扩孔前东数第三排入口小集箱直管段整排割管低再入口疏水阀一、二次门内漏，解体密封面进行研磨。阀门型号：J61Y—32DN40更换盘根；规格Φ48×Φ32×1016片。高、低再热器打压堵阀门检修，更换自密封；规格930*850*50*90*45℃，835*735*30*80*45℃总计4个。过热器、再热器安全阀解体检查，研磨密封面。再热蒸气管道安全阀阀芯主蒸气管道安全阀阀芯循泵入口过冷水电动门、循泵至省煤器调门、循泵至省煤器电动门内漏，解体研磨。更换盘根。炉前燃油系统检修，燃油系统蒸汽吹扫母管疏水门内漏，解体研磨，更换盘根。疏水扩容器检修，内部支撑防磨板磨损严重发生位移，制作更换新的防磨部件。燃烧器检修情况：燃烧器周围有结焦现象，A、B、C层燃烧器结焦量稍大，基本属正常现象，需密切关注，每次停机尽量打开13.7米人孔门检查。燃烧器喷口结焦情况A、B、C层前、后墙燃烧器一次风组件磨损严重，部分表面出现严重气流侵蚀痕迹，如不加治理会导致风筒组件磨穿。对一次风筒入口气流扰动段粘贴耐磨陶瓷进行防护，防护层厚度为5mm，防护的长度为一次风筒的碳钢部分及伸进耐热钢200mm范围，共计粘贴24个。对产生磨损痕迹的内筒表面，进行补焊加固处理。对原有一次风管道插板门进行拆除，新增短节安装。燃烧器组件粘贴耐磨陶瓷情况煤粉气流造成的燃烧器组件磨损水冷壁的检查、检修情况：两侧墙水冷壁中间集箱处的密封发现有裂纹，补焊处理；折烟角下方裂缝补焊处理；水中联处打φ5孔，每次大、小修跟踪观察。折烟角下方裂缝补焊水冷壁中间集箱打孔冷灰斗斜坡段水冷壁检查，未发现异常现象。左右侧墙螺旋水冷壁各割两端1米长水冷壁管进行金相检查，无异常。吹灰器区域水冷壁检查，未发现异常现象。燃烧器区域水冷壁检查，未发现异常现象。燃尽风区域水冷壁检查，未发现异常现象。屏式过热器检查、检修情况：未发现有磨损及吹灰器吹损现象，但吹灰器区域防磨盖板高温变形严重，大约一半起不到防护作用，全部拆除，进行喷涂防磨处理。屏过受热面防磨喷涂屏过受热面防磨瓦的吹损情况屏过西数第八排，管排运行期间与夹持管碰撞、磨损，出现明显凹坑，对磨损部位进行补焊处理。碰撞磨损区域碰撞磨损区域未级过热器检查检修情况：检查未发现大面积磨损、吹损现象，防磨盖板脱落、变形情况较少，发现下层夹持管下弯头有吹灰器轻微吹损现象。末过夹持管弯头吹损情况拆除末过防磨盖板，对吹灰区域进行喷沙和电弧喷涂防磨。未级再热器检查、检修情况：未发现有磨损、吹损现象，防磨盖板脱落、变形情况较少。恢复损坏、漏加的防磨盖板。尾部烟道内受热面检查、检修情况省煤器吊挂管、低再、低过、省煤器吹灰区域防磨盖板情况良好，发现极少量防磨盖板转位和少量未加装，进行修复点焊；低过、低再最上部未设计防磨盖板，虽然距离吹灰器较远，却发现有轻度吹损现象，全部加装防磨盖板。低过、低再最上部有5处管子磨损严重，进行割管更换。磨损严重管段更换焊接低过上部新加防磨盖板下部水平低温过热器三叉管处正好与侧包墙下集箱标高一致，烟气在此处受包墙集箱导流后冲刷三叉管部位，对此处加装防磨盖板。各部受热面测厚情况1）水冷壁测量位置：炉前向炉后数A—B距弯头1.2m处单位mm12排第一根第一根第一根第四根44．613排第一根第二根44．6第三根44．7第四根44．914排第一根第二根44．7第三根第四根16排第一根第二根44．7第三根第四根17排第一根第二根第三根第四根44．733排第一根第二根44．6第三根44．6第四根44．744排第一根44．6第二根44．8第三根44．7第四根44．745排第一根44．6第二根44．7第三根44．7第四根44．746排第一根44．7第二根44．7第三根44．9第四根44．847排第一根44．7第二根44．6第三根44．8第四根44．748排第一根44．6第二根44．8第三根44．7第四根44．949排第一根第二根44．9第三根第四根44．52）水冷壁测量位置：炉前向炉后数A—B距弯头3.0m处单位mm12排第一根第一根第一根第四根44．713排第一根第二根44．5第三根44．6第四根44．614排第一根第二根44．7第三根第四根16排第一根第二根44．7第三根第四根17排第一根第二根第三根第四根44．733排第一根第二根44．6第三根44．7第四根44．744排第一根44．7第二根44．7第三根44．7第四根44．745排第一根44．6第二根44．8第三根44．8第四根44．746排第一根44．6第二根44．7第三根44．9第四根44．747排第一根44．6第二根44．7第三根44．9第四根44．748排第一根44．6第二根44．6第三根44．8第四根44．049排第一根第二根44．7第三根第四根44．73）低过第一层前弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根7．7第2根8．5第3根7．6第4根7．7第5根7．8第6根7．5第7根7．34）低过第一层后弯头处测量管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根7．6第2根8．0第3根7．7第4根7．7第5根8．4第6根7．7第7根7．85）低过第二层后弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根9．0第2根8．9第3根8．5第4根8．9第5根9．0第6根8．8第7根9．0第8根9．06）低过第二层前弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根9．1第2根8．9第3根8．7第4根8．9第5根8．9第6根8．7第7根8．9第8根9．07）低过第三层后弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根9．0第2根8．8第3根8．8第4根8．9第5根9．0第6根8．8第7根8．9第8根9．08）低过第三层前弯头处测厚：管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根9．0第2根8．9第3根8．9第4根9．0第5根9．0第6根9．0第7根8．8第8根8．9第9根9．0第10根8．99）低再第一层水平后弯头测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．5第2根4．6第3根4．4第4根4．6第5根4．3第6根4．4第7根4．610）低再：后吹灰区域管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．2第2根4．1第3根4．5第4根4．1第5根4．2第6根4．0第7根4．611）低再：后吹灰区域下层管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．4第2根4．5第3根4．3第4根4．4第5根4．2第6根4．4第7根4．612）低再：前弯头处管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．5第2根4．5第3根4．5第4根4．5第5根4．513）低再：前吹灰区域管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根3．8第2根4．1第3根4．1第4根4．1第5根4．4第6根4．0第7根4．114）低再第二层后弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．4第2根4．4第3根4．4第4根4．5第5根4．4第6根4．5第7根4．415）低再第二层前弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．5第2根4．4第3根4．4第4根4．5第5根4．4第6根4．4第7根4．016）低再垂直段前排下部测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第2根4．8第7根4．0第8根3．8第11根4．6第13根4．0第17根3．9第20根4．7第29根3．7第34根4．0第35根3．9第40根4．5第41根4．5第42根4．6第45根4．3第51根4．3第52根4．3第54根4．0第56根4．7第58根4．7第63根4．6第76根3．7第77根4．1第81根4．1第82根4．4第84根4．2第86根4．2第92根4．617）低再第三层后弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．5第2根4．3第3根4．4第4根4．2第5根4．4第6根4．3第7根4．5第8根4．518）低再第三层前弯头处测厚管排测厚管排测厚管排测厚管排测厚第1根4．5第2根4．4第3根4．5第4根4．3第5根4．5第6根4．4第7根4．4第8根4．4空预器检查、检修情况#1炉空预器主减速机、及小齿轮箱润滑油、A、B侧推力及支撑轴承润滑油油质检验。根据检验结果对A、B侧空预器主减速机小齿轮箱润滑油（安能欣SG-XP32010升）A、B侧推力及支撑轴承润滑油（ISOVG6802桶）进行了全部更换。对A、B侧空预器内部所有密封结构进行检查、改造，转子重新调平，内外缘密封、轴向、径向更换新密封片。空预器新更换径向、外缘、内缘密封检查发现除A、B侧一、二次风人孔门局部漏风外，在B侧一次风的东北角伸缩节处及二次风的西南角伸缩节处漏风较大。如图：空预器漏点膨胀节漏点针对漏风情况，进行了焊接及填充密封材料等方法进行了处理。对A、B侧空预器中心轴的紧固锲铁进行检查，对张紧螺栓进行检查紧固，未发现异常。对A、B侧减速机主辅电机连接对轮销子进行检查更换，1B辅助电机超越离合器进行更换，对轮中心复查，1A主电机径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.04mm；1A辅助电机径向偏差≤0.04mm，轴向偏差≤0.03mm；1B主电机径向偏差≤0.06mm，轴向偏差≤0.06mm；1B辅助电机径向偏差≤0.07mm，轴向偏差≤0.05mm.。对A、B侧空预器导向及推力各冷却油站滤网进行检查。发现有50片左右滤片破损堵塞严重，并进行了清理更换；A侧空预器推力轴承冷却油站滤网不完整，加装滤网30片。1A、1B主减速机加装备用润滑油泵（详见异动申请）。空预器原有间隙调整装置拆除。空预器内部支撑部件检查，部分消防水管、入口可调挡板支撑杆已经磨穿，消防水管内部被灰堵满、清灰，对磨透部位割除更换新管件和支撑。用专用高压冲洗工具对空预器换热元件进行冲洗，消除换热片间隙内积灰。对空预器漏风进行治理（详见专题总结）。1B空预器烟气侧消防水管磨穿清理前消防水管内部堵灰情况捞渣机进行的主要工作捞渣机张紧轮总成更换。拆卸下的旧张紧导轮总成回装后的张紧导轮总成捞渣机尾部内导轮磨损严重进行更换，针对磨损进行内导轮轴部加长，完成设计制造，并对内导轮加长轴安装。捞渣机链条、刮板全部拆出调整检查，链条南北两侧进行等长调平；对刮板进行修复、焊接新的耐磨条，全部更换。驱动链轮单侧吃力磨损严重，进行翻面翻面处理，对断齿部分进行更换。驱动链轮磨损情况和断齿部位捞渣机链条、刮板全部取出检修捞渣机驱动油站放油清理，油质基本良好，按使用周期6个月的要求，更换＃68抗磨液压油260升，配合热控加装温度测点。渣仓淅水元件，淅水管路拆下解体，清洗检查。改进内导轮密封、新铺设捞渣机内导轮水封水管路，加装相应流量、压力表。捞渣机驱动油站清洗渣仓淅水元件风机检查、检修情况吸风机电机中心1A吸风机中心217217202000一次风机中心1A一次风机电机中心1B一次风机电机中心0000004143001300531A液压缸中心1B液压缸中心4343553120送风机中心1A送风机电机中心1B送风机电机中心0000004343030034041A液压缸中心1B液压缸中心12123453211A引风机解体检修，转子解体，静动叶检查。引风机静叶引风机转子一次风机解体检修，转子全部解体，部分动叶调节机构滑块磨损严重，对磨损滑块进行更换，叶轮推力轴承加润滑脂，液压缸返厂检修。一次风机动叶调节机构一次风机液压缸送风机解体检修，转子解体，叶片、执行机构、轴承检查。送风机转子送风机液压缸风机油站冷却器换热板解体清洗，回装。引风机出口调节挡板执行机构万向节变形，更换2个。送风机、一次风机油站油质化验合格，对四台风机油站油品进行过滤，油站滤芯全部更换；电机油站油全部更换。对六大风机电机加装找正用顶丝。火检风机检查叶轮、导向挡板未发现异常，更换入口滤网。六大风机其它检查未发现明显问题。风烟系统引风机出口、一次风机出口、二次风道多处漏风、老化较严重的膨胀节蒙皮进行整体更换，空预器出口风道、二次风道等部分膨胀节对漏点位置进行局部更换和补漏处理。电除尘检查、检修情况检查、修理阳极板、阴极线、框架等阳极板：1AZ3阳极板限位板（东数第12、16、22、36）脱落、磨断，补焊和错位恢复；1AY3阳极板限位板（西数第9、19、33）脱落，恢复；1AY4阳极板限位板（西数第12、13）脱落，恢复。阴极框架：1BZ1前侧上阴极框架限位（东数第2、3、7、12）脱落，恢复；1AZ2前侧下阴极框架限位（东数第3、4）脱落，恢复；1AZ3前侧下阴极框架限位（东数第25）脱落，恢复；1AY1前侧下阴极框架限位（东数第13）脱落，恢复；1AY1后侧上阴极框架限位（东数第12）脱落，恢复；检查、修理阴阳极振打装置、极间距等阳极振打：振打锤检修，对偏移的进行复位；阴极振打限位板：1B一电场上下振打板限位更换2块；1B二电场上下振打板限位更换5块；1B三电场上下振打板限位更换6块；1B四电场上下振打板限位更换3块；1A三电场上下振打板限位更换2块；1A四电场上下振打板限位更换4块；阳极板限位板磨断阳极板限位板脱落检查振打装置电机、减速机。检查斜灰斗积灰及气化板灰斗积灰：灰斗积灰清理干净；制粉系统检查、检修情况1A制粉系统检修主要工作：更换两侧绞笼，现场组装，每侧增加刮板拉链12套；绞笼壳体防磨衬板更换，每侧8块共计16块；中空筒下半圆磨损严重，更换小衬板每侧12块；钢球筛选，筛出不合格钢球为15吨，重新增补Φ60钢球15吨；转动系统检查（对轮中心复查调整，开式齿轮测量，啮合情况检查调整）；分离器清理，倒锥斗加装防护板；给煤机清扫链过长截取，皮带张力调整，轴承检查加注润滑脂；给煤机落煤管加装防磨套管，两侧共计4片；各路风门严密性试验调节（更换门柱密封，调整行程）；润滑油站冷却器更换冷却片，润滑油过滤。绞笼增加刮板拉链绞笼刮板耐磨处理1B制粉系统检修主要工作：更换两侧绞笼，现场组装，每侧增加刮板拉链12套；绞笼壳体防磨衬板更换，每侧8块共计16块；中空筒下半圆磨损严重，更换小衬板每侧12块；钢球筛选，筛出不合格钢球为15吨，重新增补Φ60钢球15吨；转动系统检查（对轮中心复查调整，开式齿轮测量，啮合情况检查调整）；分离器清理，倒锥斗加装防护板；给煤机清扫链过长截取，皮带张力调整，轴承检查加注润滑脂；给煤机落煤管加装防磨套管，两侧共计4片；各路风门严密性试验调节（更换门柱密封，调整行程）；润滑油站冷却器更换冷却片，润滑油过滤；主减速机高速轴、中速轴两端轴承损坏更换。1C制粉系统检修主要工作：更换两侧绞笼，现场组装，每侧增加刮板拉链12套；绞笼壳体防磨衬板更换，每侧8块共计16块；中空筒下半圆磨损严重，更换小衬板每侧12块；钢球筛选，筛出不合格钢球为15吨，重新增补Φ60钢球15吨；转动系统检查（对轮中心复查调整，开式齿轮测量，啮合情况检查调整）；分离器清理，倒锥斗加装防护板；给煤机清扫链过长截取，皮带张力调整，轴承检查加注润滑脂；给煤机落煤管加装防磨套管，两侧共计4片；各路风门严密性试验调节（更换门柱密封，调整行程）；润滑油站冷却器更换冷却片，润滑油过滤。给煤机皮带张力调整分离器倒锥斗加装防护板1D制粉系统检修主要工作：更换两侧绞笼，现场组装，每侧增加刮板拉链12套；绞笼壳体防磨衬板更换，每侧8块共计16块；中空筒下半圆磨损严重，更换小衬板每侧12块；钢球筛选，筛出不合格钢球为15吨，重新增补Φ60钢球15吨；转动系统检查（对轮中心复查调整，开式齿轮测量，啮合情况检查调整）；分离器清理，倒锥斗加装