全员生产维护(培训师版)

全员生产维护（TPM）2011年4月机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止运营转型培训教材全员生产维护–

概述TPM是一种维护的结构化方法，通过创造可靠性文化以使设备效能最大化。TPM的目标是使设备恢复如新，并保持新机状态，以确保机械的最大可用性。资料来源：麦肯锡1全员生产维护方法的5个要素全员生产维护工人的参与最高管理层的支持竞争力监控和使用整体设备效率(OEE)引入全面措施以跟踪机器的可用性损失并将机会优先化依靠自主维护灌输主人翁精神充分利用工人知识2规范维修过程规范维修过程，并消除浪费以提高效率3部署预防维修优先计划中的维护保留专业技能处理复杂任务4培养能力技术培训

解决问题和团队协作训练51资料来源：麦肯锡2维修工作完成后，应测量某些数据故障类型（如有）故障的日期和时间（如有）维修/工作日期和时间+维修期限自上次维修后的生产量谁进行的维修（哪个行业多少人）推测的故障根本原因和纠正行动总结用于维修的材料要素一–监控设备历史区域/过程功能日常检查结果故障报告工作单设备历史应由机器和部件跟踪历史提供过去维护的时间和资源维修规划设备策略（隧道掘进机，UBM等）历史提供策略的频率计算零件管理通过历史可进行适当的顺序/重新排序计算预防性维护历史有助于确定计划维护的内容和频率性能跟踪根本原因问题解决历史提供数据和信息以查找根本原因设备历史资料来源：麦肯锡3要素一–如果没有现成的设备历史，工厂可以考虑使用替代资源内部可使用的替代资源外部可使用的替代资源操作员维护人员基层管理人员会计记录了解特定机械的什么出现故障了解哪些机器出现最常见问题了解哪些机器最容易出现问题掌握昂贵部件的收据为什么谁/什么类似设施设备制造商维修论坛/专业团体了解其他设施可能有设备历史，并可提供设备可靠性洞察提供对特定设备型号的洞察调查行业的哪个其他（相似或不相似）部分已有设备的行为或使用的策略类型谁/什么为什么利用车间内部资源集中最初的设备策略当/如果有的话，利用外部资源，支持车间结果立即开始设备历史记录资料来源：麦肯锡4

使用时间废料*运行时间转换可用时间*小停机*速度损失*上游/下游生产量不足*故障操作过程中的维护*预定时间无需求时间的维护无预定生产（无需求）工厂总时间要素一–优先分析机械损失首先启动全局设备效率计算整体设备效率=可用率X

性能X

质量指数可用率性能质量小时全局整体设备效率为50％，比世界级的低31％非计划停机时间是整体设备效率损失的11％资料来源：麦肯锡5要素二–依靠自主维护工人领导和进行自主维护理由工人通常比任何人都了解设备自主维护开始于“清洁及检查”的想法工人们会尊重他们设计的维护计划维修技师仍然有重要作用自主维护要素清洁和检查创建标准提高可见度给机器贴标签监控设备健康资料来源：麦肯锡6要素二–操作员保持工作区清洁可见污垢电机上无过滤器机器清洁空气过滤器已安装机器出现污垢、油污，或整体状况不佳时易出现故障对发现的缺陷贴红色标签维护过的机器贴清晰的安全防护标平台清洁，易于发现将来可能出现的泄漏空气过滤器已安装，防止灰尘进一步的损害初步清洁后初步清洁前清洁以发现…发现以纠正…纠正以完美资料来源：麦肯锡7要素二–使设备恢复“如新”红色标签运用在“清洁以检查”过程中，将每项缺陷用红色标签标注突出缺陷和优先活动机器出现故障前纠正缺陷针对潜在问题专注维修活动验证维修（绿色）维修（黄色）确定缺陷（红色）资料来源：麦肯锡8要素二–如何进行“红色标签”运用1）给缺陷项贴绿色，黄色和红色标签2）在跟踪板上贴红色标签3）当项目维修后，移除板黄色标签并在板上标注日期4）四个星期后确认维修是根本原因5）移除标签并在板上标注一个月验证维修（绿色）维修（黄色）确定缺陷（红色）(红色)(红色)(红色)维修的项目

(黄色)(黄色)(黄色)确定的项目已确认项目(绿色)(绿色)(绿色)(绿色)资料来源：麦肯锡9要素二–良好的生产实践能确保操作员帮助维持设备的可靠性完整，及时填写日志…...不留空白或在下班前填写无意义的问题生产方式...而不是超越设备设计参数范围内运作...资料来源：《使常识成为普遍的做法》，罗恩摩尔创建标准10要素二–提供一个可视化的工作场所提高可见度在螺丝上刷线，以易于判断其是否松动提高机械零件（如珀思配克斯有机玻璃）可见度检查点上标注彩色标记安装套管，以防止设备污染资料来源：麦肯锡11要素二–进行日常检查如何进行？制定标准工作，最大限度地提高效率创建目标完成时间（2或3分钟）在工作场所标注，以供参考包括操作员检查表使其可见给每个项目编号记录目标顺序标记最后一个项目12345678最后时间小于3分钟！监控设备健康资料来源：麦肯锡12要素二–进行日常检查每日检查设备，形成历史记录，这对于以下几点至关重要工作规划预防性维护改善（CMMS）设备生命周期评估日常检查中捕获所有自主维护7645321设备历史主要问题次要问题完好完好完好主要问题完好次要问题完好1234567每周跟踪日志点检清单监控设备健康资料来源：麦肯锡13要素三–提供有效的维修过程工作要素清点工具！从维修过程中删除浪费活动浪费处理或使用不增加任何价值的资源返修等待讨论到库房的反复检查寻找一个零件/工具空闲时间（比估计时间少的实际工作时间）附带活动不直接增值，但对于完成维修必要的工作向全体人员介绍基本情况审查工作包技术问题解决（例如，机械诊断）管理任务交通运输有效工作时间直接用于设备上的时间非增值但必要增值非增值简化维修过程！资料来源：麦肯锡1440.0要素三–进行增值分析目标修复时间*寻找设备修复时间247

人分钟沟通工装设备存在的问题*准备**加工备件寻找备件*技术讨论*等待走动*1,450

人分钟1**鉴定的改善举措“我们没有协调好”“我们工作中常遇到无零件的情况”“当工作时出了故障，不知道到底发生了什么”“我们没有标准的维修程序–我们凭经验维修”目标经时计时=580分钟资料来源：麦肯锡15要素四–制定预防性维修计划在恰当的时间选择具有恰当的信息、技能的和资源的恰当的人做恰当的工作确定工作依照预防性维护计划，生产通知书，维护检查等确定工作，并把它们添加到待办工作选择工作从待办工作中选择下周/下次停机的工作（在优先级和资源/时间分配的基础上）规划在待办工作中细致描述每项工作工作程序/任务人力资源小时备件及工具承建商设置优先级调度为下周/下次停机准备每项工作的时间表和涉及资源的详细说明准备执行进行准备工作（例如，备件配套

工作）更高效率的技术人员改善的扳手时间完成更多工作减少使用承包商减少设备停机时间优化资源消耗

（特殊承包商，工具等）减少第三方费用零件供应/库存确保工作正确完成改进设备条件增加正常运行时间的过程资料来源：麦肯锡16要素四–制定维修计划(1/2)确定资源需求明确零件并准备工具准备工作计划定义成功标准确定工作范围，并收集

输入确定完成维修所需技能/行业确定所需的零件和工具，检查可用性并协调供应确定成功和监控的标准Store审查计划库，设备历史，和规格估计完成维修所需时间，包括停机时间确定准备工作和可能的风险…1.2.3.4.5.6.填写工作计划（主要工艺步骤，修理说明，日期）确定外部资源的需求，可用性，以及成本协调工具准备…资料来源：麦肯锡17要素四–制定维修计划(2/2)准备，完善和沟通计划协调资源准备工作单监测和审查标准。定义成功标准。列出并审查所有待计划工作单依计划规则确定工作单优先级计划未来一到四个星期的工作单（关于规则和资源调配检查未来数周的计划（可用资源等）并完善将下周初步日程表发送相关各方准备并进行安排会议完善计划并将最新版本发送给有关各方沟通并检查全部计划监控性能指标并作出反应准备和进行审查;开展改进活动协调区域资源配置与上司协调阻碍计划因素将计划置于车间可见之处资料来源：麦肯锡18要素四–实施关键绩效指标(R)负责(I) 相关(C) 咨询（例如输入）所有关键绩效指标由负责人每周监控并报告给相关部门关键绩效指标测量目标负责/相关计划完成（计划有多好？我们是否要调整？)百分比（计划时间比实际时间）>80%计划者（R）;维修工程师（C）;区域经理(I)待办工作（我是否有适当的资源）周（目前的工作量比行业平均资源可用性）>20天计划者（R），区域经理(I)计划阻碍因素（我们是否正确处理了突发情况？)百分比（工作单（即时和紧急）未完成数比所有计划工作单）<10%计划者(R),保持主管(I),区域经理(I)百分比（完成的工作单比计划工作）100%计划完成

（我们的计划究竟如何？执行的准确度如何？)计划者(R),维修工程师(C,I),资料来源：麦肯锡19要素五–培训工人全员生产维护是所有人的责任，需要工人的参与和参加将设备知识从维修部门转移给工人，以支持自主维护修计划，包括清洁基本机器设置润滑工厂服务（如压缩空气，水处理）基本设备监控工作单创建与跟进对解决问题的进一步培训

收集和分析数据根本原因查明

（例如，“5个为什么”，鱼刺图，相关关系图）资料来源：麦肯锡20要素五–工人培训矩阵创建工人技能矩阵。制定计划以在机器，过程和相应的自主维护等方面培训工人团队成员技能要求史密斯琼斯约翰逊杰克逊米勒任务ABCDEGFHI团队技能矩阵17StatusO.K.means1.Handisinthegreenfield2.Containerforcondensateisempty3.OillevelisbelowmaximumandaboveminimumCheckpoints1.Airpressure(theheadhastopointintothegreenfield)2.Condensate(containerhastobeempty)3.Oil-fillinglevel(theoillevelhastobebetweenminimumandmaximum)AdhoclessonNo.2712/1/99技能矩阵的目的显示操作和维护设备的必要技能显示工人和技术人员现有的技能有助于建立跨团队培训计划以有效地操作设备资料来源：麦肯锡21对公司更少（更短）线停工，提高生产力更少的机器故障，减少产品缺陷，处理废料，以及在制品库存需求预防性维修延长设备使用寿命，降低寿命周期成本跨职能部门的参与和小团体问题解决，为专有设备和工艺发展提供机遇全员生产维护的好处对客户减少订单前置时间提高产品质量对工人更一致的一天通过系统的清洁和检查提供早期设备故障预警通过清洁和设备改进提供更安全的工作环境通过加强同行，工程师，维修部门等小群体的更广泛参与促进相关问题解决资料来源：麦肯锡22实施全员生产维护检查表第一阶段第二阶段第三阶段收集和审查关于历史故障，较小停机，质量输出和维修时间花费的可用数据（信息应按年统计）将全员生产维护团队介绍给运行目标机器的所有班次的操作员：解释事件的目标并在有需要时要求参与：共享停机时间信息，并要求确认，特别是轻微停工。调查设备并填写5S评分表：在红标签列表上记录每台机器的缺陷（全员生产维护以5S开始和结尾）重组并就分数达成一致：指定一幅图表或数据表作为主评估数据单表全员生产维护队长应为所有主评估数据单表保留文件夹：如果有团队成员需要表格，应提供一份副本，以保证主表清洁、不丢失。并代表团队的最新信息为改善5S集思广益，作为全员生产维护活动的序幕。立即进行一次简化，直接的临时活动在机器设备的清洗过程中应彻底检查的任何不足之处：这些应作标记，并在“红色标签列表”中列出完成目前状态的设备可用性计算完成“5S标准工作”指导制定加标签项目的纠正计划：在事件当周尽可能多地纠正加标签项目（其余的将在“改善报纸”记载）贴出所有标签和可视化管理工具进行根本原因分析，并填写“全员生产维护5个为什么分析”图表帕累托项目制定标准工作，并为自主维护填写“全员生产维护标准工作”表审查计划维护过程，在5个为什么分析的基础上进行改善并作记录将所有的可视觉管理文件在电池性能板贴出就新的维护标准工作培训所有班次操作员和技工观察计划维护工作程序，并对标准工作作出改善示例资料来源：麦肯锡23一级维护点检表电解多功能机组日常点检_CIL抚铝示例资料来源：麦肯锡24一级维护点检表抚铝示例炭素混捏机日常点检_CIL资料来源：麦肯锡25一级维护目视卡检查点点检表参考项1钩头运转灵活第11项2钢丝绳无断股、外伤第7项3卷筒压板牢固第7项4制动装置可靠第8项5螺栓牢固第8项卫生清洁第13项12345抚铝示例电解联合机组_VCC_005卷扬系统关机状态开机状态任何状态资料来源：麦肯锡26电解多功能机组机械专业点检_CIL专业维护点检表抚铝示例资料来源：麦肯锡27专业维护点检表电解一（机械）电解一（电器）抚铝示例检修计划表(举例)资料来源：麦肯锡28要点一览全员生产维护是全体员工参与的生产性维护全员生产维护五要素是提高全局设备效率自主维护规范维修过程预防性维护培训全员生产维护努力最大限度地提高生产力，同时最大限度地减少设备有关的费用并消除缺陷全员生产维护的前提条件包括最高管理层的支持参与文化培训能力分阶段实施计划资料来源：麦肯锡2930

讲师说明3031

每页的关键信息关键信息如何组织第一页定义和方式强调“恢复和保持设备初始状态”的概念第二页五大要素关键页。OEE的更具体内容