现代液压成形技术培训讲学

现代液压成形技术目录一·概论二·管材液压成形技术三·板材液压成形技术四·壳体液压成形技术五·热态液压成形技术简介一·概论1.1液压成形技术种类和特点

定义：液压成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术，也称为液力成形。

分类：按使用的液体介质不同，分为：1）水压成形；2）油压成形。按使用的坯料不同，分为：1）管材液压成形（内高压成形）；2）板料液压

成形；3）壳体液压成形特点：（1）仅需要凹模或凸模，省去模具加工费用和时间，壳体液压成形不需要凸凹模；（2）液体具有实时可控性。种类 介质 最大成形压力管材液压成形 多为乳化液 不超过400MPa板料液压成形 液压油 不超过100MPa壳体液压成形 纯水 不超过50MPa

从20世纪80年代中期发展起来的现代液压成形技术的主要特点表现在两个方面：一是仅需要凹模或凸模，液体介质相应地作为凸模或凹模，省去一半模具费用和加工时间，还可以成形很多刚性凸模无法成形的复杂零件。而壳体液压成形不使用任何模具，也称无模液压成形。二是液体作为传力介质具有实时可控性，通过压力闭环私服系统和计机家控制系统可以按给定的曲线精确控制压力。下面简单介绍一下三种不同液压成形技术的特点：二·管材液压成形技术管材液压成形技术的原理：是用管材作为原材，在管材的内部施加液体压力，同时在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。管材液压成形技术主要可以整体成形轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以成形为矩形，梯形，椭圆形或其他异形的封闭界面，如图1所示。内高压成形技术根据坯料塑性变形的特点可分为变径管成形、弯曲轴线管成形和多通管成形等，下面对这三种成形技术的基本原理进行介绍。图1空心异形截面零件内高压成形是适应汽车和飞机等运输工具结构轻量化发展起来的先进制造技术。变径管是指管件中间一处或几处的管径或周长大于两端管径或周长，其主要的几何特征是管件直径或周长沿轴线变化，轴线为直线或弯曲程度很小的二维曲线，如图2所示，又分为对称变径管和不对称变径管。膨胀率是衡量变径管内高压成形的技术水平和难度的一个重要指标，它与零件材料，成形区长度，润滑和加载路径有关。2.1变径管内高压成形(a)(b)图2两种典型的变径管(a)对称变径管；(b)不对称变径管。2.1变径管内高压成形变径管内高压成形的工艺过程可以分为三个阶段（见图3）：①填充阶段，将管材放在下模内，然后闭合上模，使管材内充满液体，并排除气体，将管的两端用水平冲头密封；②成形阶段，对管内液体加压胀形的同时，两端的冲头按照设定的加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本贴靠模具，这时除了过渡区圆角以外的大部分区域已经成形；③整形阶段，提高压力使过渡区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件，这一阶段基本没有补料。图3变径管内高压成形技术工艺过程视频1缺陷类型及解决方案：屈曲：成形初期没有建立足够的内压，施加了过大的轴向力造成。起皱：成形中后期，内压足够的情况下也可造成起皱。（分为死皱和有益皱纹）开裂：轴向压力及补料量不足的情况下，在内压连续作用下管材过渡膨胀超过其极限膨胀率而导致。解决：均可通过改变加载曲线解决。2.1变径管内高压成形

2.1变径管内高压成形变径管内高压成形技术适用于制造汽车进、排气系统、飞机管路系统、火箭动力系统和空调中使用的异形管件和复制截面管件。此外，小型飞机发动机的空心曲轴和传动系统中空心阶梯轴也可以采用内高压成形技术制造。弯曲轴线异形截面空心构件的轴线是二维或三维曲线，典型截面形状包括矩形、梯形、椭圆形以及这些形状之间的过渡形状。弯曲轴线异形截面管件的内高压成形工艺过程包括弯曲、预成形和内高压成形等主要工序，如图4所示。用于内高压成形的弯曲件除了保证弯曲轴线形状尺寸满足要求外，更重要的是控制弯曲过程中的壁厚减薄，这是保证内高压成形顺利进行的前提。（图为一个铝合金变截面管件，其成形过程为弯曲－预成形－内高压成形，以获得各个不同位置的多个截面形状，其最大减薄率为7.5％）。2.2弯曲轴线异型截面管件内高压成形2.2弯曲轴线异型截面管件内高压成形缺陷类型：开裂：弯曲段外侧：管材弯曲过程造成多边形截面过渡区：加载曲线的影响焊缝热影响区：焊接条件死皱：管材直径过大、分模面形式，尤其是预成型分模面。飞边：零件某处截面特殊，预成型截面和内高压分模面设计不合理导致，模具闭合时造成。典型实例：轿车副车架主管件内高压成形弯曲轴线异形截面管内高压成形技术广泛以用于汽车制造领域。目前，世界上最长的低碳钢内高压成形件是美国通用汽车公司制造的长度为12m的卡车纵梁。最长的铝合金内高压成形件是Volvo大吉普上的纵梁，长度达5m，铝管直径达100mm。2.3薄壁多通管内高压成形多通管结构形式有T形三通管、Y形三通管、X形四通管和六通管等。在各种多通管中Y形三通管为上下左右非对称结构，成形难度最大。多通管内高压成形的主要指标是支管高，T形三通管支管高度可以达到1倍原始管径，Y形三通管支管高度可以达到0.75倍原始管径。传统工艺：1两个直管插焊2、利用板料冲压成两个半管后再焊接成整管。基本工艺过程：2.3薄壁多通管内高压成形多通管的成形工艺过程分为三个阶段：①自由胀形阶段：成形初期，中间冲头不动，左右冲头进行轴向补料的同时，向管材内施加一定的内压，支管顶部尚未接触中间冲头，处于自由胀形状态。②支管成形阶段：成形中期，从支管顶部与中间冲头接触开始，内压继续增加，按照给定的内压与三个冲头匹配的曲线，左右冲头继续进给补料，中间冲头开始后退，后退中要保持与支管顶部接触，并对支管顶部施加一定的反推力，以防止支管顶部的过度减薄造成开裂。③整形阶段：成形后期，左右冲头停止进给，中间冲头停止后退，迅速增加内压进行整形使支管顶部过渡圆角达到设计要求。如图5所示，以Y形三通管为例，说明多通管内高压成形的基本工艺过程。视频2图5三通管内高压成形工艺过程(a)自由胀形阶段；(b)支管成形阶段；(c)整形阶段。2.3薄壁多通管内高压成形缺陷形式：T型三通管内高压成形的主要缺陷形式有支管顶部破裂、主管起皱，而Y型三通管由于结构的不对称性还会出现支管过渡区内凹的缺陷。多通管件的应用：1.排气歧管：内壁光滑、壁厚薄、质量轻2.4内高压成形设备和模具内高压成形机由合模压力机、高压源、水平缸、液压泵站、水压系统和计算机控制系统六部分组成。工作过程：闭合模具—施加合模力—对管材内填充加压介质—管端密封—按加载曲线施加内压和轴向进给—增压整形—卸压—去合模力—退回冲头—开模

2.5液力胀接和液压冲孔液力胀接是以液体介质在轴管内加载产生局部变形，利用液压伺服精确控制内压，实现轴管和多个套环一次性整体装配的工艺方法，适用于制造空心凸轮轴等轴类零件。应用：

2.5液力胀接和液压冲孔液压冲孔就是在管内液体压力的支撑作用下，利用冲头将管壁材料分离的一种冲孔方法。一般采用冲孔弯曲。种类：由内向外冲孔、由外向内冲孔。

2.6内高压成形技术的优势

内高压成形件优势（与冲压焊接件相比）（1）减轻质量，节约材料。（2）液压成形件的比强度、比刚度以及使用寿命均比传统的拼焊构件和铸件高出许多。（3）液压成形由于一般不涉及焊接等热加工工序，再加上高压介质的校形作用，从而有效抑制了工件的热变形和回弹。因此，液压成形件的尺寸比较精确而且稳定，表面质量很高。（4）减少零件和模具数量，降低模具费用。（5）设计具有灵活性。（6）降低成本。内高压成形的不足就目前为止，内高压成形的主要缺点是：（1）由于内压高，需要大吨位液压机作为合模压力机。例如，对于内径为100mm和长度为2.5m的管材，当成形压力为100MPa时，合模力为25000kN；当成形压力为200MPa时，合模力为50000kN。（2）高压源及闭环实时控制系统复杂，造价高。（3）由于成形缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关，零件试制研发费用高，必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化。视频3三·板材液压成形技术传统板材冲压成形中存在的问题

成形极限低

模具型腔复杂零件表面品质差等针对传统板材冲压成形中存在的成形极限低、模具型腔复杂，以及零件表面品质差等缺点，发展了板料液压成形技术。三·板材液压成形技术基本原理：采用液体作为传力介质以代替刚性的凸模或凹模来传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凹模或凸模，从而实现金属板材零件的成形。分类：根据液体介质取代凹模或凸模可将之进一步分类为充液拉深成形液体凸模拉深成形。

3.1充液拉深成形技术充液拉深成形是用液体介质代替凹模传递载荷，液压则作为辅助成形的手段，可减小普通拉深成形中凸、凹模之间坯料的悬空区，使该部分坯料紧贴凸模，零件形状尺寸最终靠凸模来保证。如图6所示，其成形工艺过程分为充液阶段，施加压力阶段，成形阶段和成形结束四个阶段。充液拉深成形中的液压作用形成了坯料与凸模之间的摩擦保持效果，提高了凸模圆角区板料的承载能力，抑制坯料减薄和开裂，可有效提高成形极限、减少成形道次。同时，液体从坯料与凹模上表面间溢出可形成流体润滑，促进外围板材进入凹模，缓解了零件表面的划伤。图6充液拉深成形技术(a)充液阶段；(b)施加压力阶段；(c)成形阶段；(d)成形结束。

3.2液体凸模拉深成形技术液体凸模拉深成形则是以液体介质代替凸模传递载荷，液压作为主驱动力使坯料变形，坯料法兰区逐渐流入凹模，最终在高压作用下使坯料贴靠凹模型腔，零件形状尺寸靠凹模来保证。如图7所示，其成形工艺过程分为拉深阶段和整形阶段。液体凸模拉深成形这一成形方法通过合理控制压边力可使坯料产生拉-胀成形，应变硬化可提高曲面薄壳零件的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。因此，它非常适于铝合金和高强钢等轻合金板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形(如图8瑞典AP&T公司充液拉深成形的典型零件)。图7液体凸模拉深技术(a)拉深阶段；(b)整形阶段。(a)(b)图8瑞典AP&T公司充液拉深成形的典型零件3.3板料液压成形技术的特点和发展趋势

与传统板材冲压加工相比，板料液压成形技术具有以下优点：（1）成形极限高。由于充液拉深成形中液压的作用，使坯料与凸模紧紧贴合，产生“摩擦保持效果”，提高了传力区的承载能力。更为重要的是，对于汽车制造领域的复杂曲面零件，反向液压的作用形成“软拉深筋”，消除悬空区，坯料与模具之间建立起有益摩擦使得凸模底部圆角处坯料的径向拉应力减小，应变轨迹在成形极限图上向左偏移，可大幅提高成形极限，而传统拉深的等双拉应力状态则容易导致拉裂。（2）尺寸精度高、表面品质好。液体从板材与凹模表面间溢出形成流体润滑，利于板材进入凹模，减少零件表面划伤，所成形零件外表面得以保持原始板材的表面品质，尤其适合镀锌板等带涂层的板材成形。（3）道次少。可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。（4）成本低。复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。

3.3板料液压成形技术的特点和发展趋势发展趋势有如下几点：（1）提高成形极限和零件质量的成形新技术。充液拉深目前向着主动径向加压充液拉深、正反加压充液拉深、预胀充液拉深、热态充液拉深技术方向发展。（2）低塑性材料的拉深成形。高性能铝合金、镁合金和超高强度钢等材料的强度高、塑性低，易产生破裂和起皱的倾向，普通冲压工艺往往需要多到工序，工艺复杂。充液拉深技术可以弥补成形方面的不足，且节省工序，提高效率。（3）大型复杂型面零件成形。大型复杂型面零件普通冲压成形往往需要与零件形状尺寸一致的凸模及与型腔相配的凹模，模具成本高、试模周期长。充液拉深成形只需凹模，液室压力起到软凹模的作用使板材贴模，显著降低模具成本，模具调试简单。（4）与普通拉深工艺复合，提高效率。

四-壳体液压成形技术壳体液压成形是采用一定形状的封闭多面壳体作为预成形坯料，在封闭多面壳体充满液体后，通过液体介质在封闭多面壳体加压，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。最终壳体形状可以是球形、椭圆形和环形等形状。球形容器无模液压成形工艺的基本过程为：先由平板或经过辊弯的单曲率壳板组焊成封闭的多面壳体，然后在封闭多面壳体内充满液体介质（通常为水），并通过一个加压系统向封闭多面壳体内施加压力，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。如图8所示，其成形工艺的基本工序分为下料，弯卷，组装焊接和液压成形。图8球形容器无模液压成形(a)下料；(b)弯卷；(c)组装焊接；(d)液压胀形。4.1壳体液压成形技术的原理四-壳体液压成形技术基本过程：先由平板或经过辊弯的单曲率壳板组焊成封闭多面壳体，然后再封闭多面壳体内充满液体介质（通常为水），并通过一个加压系统向封闭多面壳体内施加内压，在内压作用下，壳体产生塑性变形而逐渐趋向于球壳。对于单曲率壳体，该工艺的主要工序为：下料—弯卷—组装焊接—液压成形四-壳