河北某钢厂高炉管道安装施工方案

目录HYPERLINK\l"_Toc162233247"目录1HYPERLINK\l"_Toc162233248"一、工程概述2HYPERLINK\l"_Toc162233249"二、编制依据3HYPERLINK\l"_Toc162233250"三、施工程序和要求3HYPERLINK\l"_Toc162233251"四、管道组成件检验5HYPERLINK\l"_Toc162233252"五、预制及安装7HYPERLINK\l"_Toc162233253"5.1预制7HYPERLINK\l"_Toc162233254"5.2管道安装8HYPERLINK\l"_Toc162233255"六、焊接12HYPERLINK\l"_Toc162233256"6.1一般规定12HYPERLINK\l"_Toc162233257"6.2焊接工艺要求12HYPERLINK\l"_Toc162233258"6.3焊接质量检验16HYPERLINK\l"_Toc162233259"七、管道系统试验18HYPERLINK\l"_Toc162233260"7.1管道系统压力试验18HYPERLINK\l"_Toc162233261"7.2气体泄漏试验和真空度试验20HYPERLINK\l"_Toc162233262"7.3管道系统吹洗21HYPERLINK\l"_Toc162233263"7.4管道系统化学清洗22HYPERLINK\l"_Toc162233264"八、工艺管道安装质量控制点23HYPERLINK\l"_Toc162233268"九、劳力调配、施工进度及施工机具计划26HYPERLINK\l"_Toc162233269"9.1劳力调配计划26HYPERLINK\l"_Toc162233270"9.2施工进度计划26HYPERLINK\l"_Toc162233271"9.3施工机具计划28HYPERLINK\l"_Toc162233272"十、管道对焊-射线探伤抽检比例29HYPERLINK\l"_Toc162233273"十一、安全施工30HYPERLINK\l"_Toc162233274"11.1焊接作业30HYPERLINK\l"_Toc162233275"11.2高空作业30HYPERLINK\l"_Toc162233276"11.3起重吊装31HYPERLINK\l"_Toc162233277"11.4射线防护作业32HYPERLINK\l"_Toc162233278"11.5试压作业32HYPERLINK\l"_Toc162233279"11.6安全事故应急处理预案33HYPERLINK\l"_Toc162233280"十二、交工资料35工程概述工程概况工程名称：高炉大修改造工程设计单位：设计院建设地点：炼铁厂内施工工期：2008年6月1日停炉拆除原360m3高炉、矿槽、热风炉、重力除尘、布袋除尘、冲渣池等，新建1080m3高炉出铁场、三台热风炉、煤气净化、出铁场除尘、渣处理、鼓风机、TRT发电、矿槽等。2008年10月31日出铁。1.2配管范围液压系统管道高炉本体工艺管道鼓风机系统管道热风炉工艺管道TRT系统管道煤气净化系统管道外部给排水综合管线外线煤气、废烟、冷风系统管道外部工艺管线矿槽及出铁厂除尘管道1.3管工程特点本工程管道安装包括水、油、蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、煤气、冷风、废烟气等管道安装。因此，管道中含有毒可燃介质管道，生产过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，所以必须严格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求。管道主要材质是20#、Q235、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9等二、编制依据2.1山东冶金公司设计文件及设计图纸2.2以下的施工和验收规范《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》SH3501—2002《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号三、施工程序和要求为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装时间，这是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。3.1为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，拟建管道加工预制场，争取管道安装预制率达70%以上。3.2以管线单线图为主进行预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进行加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。3.3采用机械化施工，加快安装进度。3.4装置区工艺管道的安装程序是先高后低，先大(口径)后小(口径)，先设备附属管线后一般管线。对于塔管应在地面试压合格后再行安装。3.5在总体计划中要适当安排公用工程管道安装，使之为工艺管道吹扫，冲洗创造条件，为管道试压提供水源和气源。3.6管道安装施工程序管道施工程序图施工准备阶段图纸会审，设计交交底→编制材料计划↓↓焊接工艺评定→编制管道施工方案案→管道组成件焊材阀阀门检验↓↓焊工考核，培训材料领用管道予制阶段↓管子除锈，涂底漆漆↓管段下料↓坡口加工↓组对，点焊↓焊接↓焊缝外观检验，编编号←——←——↑↓焊缝返修焊缝射线探伤———→——↑管架预制→←阀门试压↓现场安装阶段↓管段、阀门、管架架运输↓管道自由段组对、点点焊↓自由段焊接封闭段尺寸实测↓↓封闭段组对焊接←封闭段加工↓焊缝外观检查←↓焊缝返修焊缝射线探伤→NO↓试压前资料审查，现现场检查↓管道系统试压↓管道系统吹洗↓管道系统泄漏试验验↓↓↓保护层预制→管道绝热涂中间漆、面漆↓交工验收阶段↓中间交接↓整理交工资料↓交工验收四、管道组成件检验4.1管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、补偿器、安全装置等和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规定。4.2管道组成件和管道支承件的材质，规格，型号和质量应符合设计文件的规定，并按国家标准进行外观检查，不合格者不得使用。管子的外观检查应符合下列规定：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求；有产品标识。4.3设计文件有高温冲击值要求的材料，产品质量证明书中应有高温冲击值，否则应按规定进行补项试验。4.4管子质量证明书应包括以下内容：产品标准号；钢的牌号；品种名称、规格和质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；制造厂检验印记。4.5阀门检验。阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。易燃有毒工艺管道阀门在安装前应逐个进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟以壳件和填料无渗漏为合格。易燃有毒工艺管道、阀门应逐个进行密封试验，试验压力为公称压力，停压5分钟，以阀瓣密封面不漏为合格。输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa，但设计温度大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道阀门，在安装前按（2）、（3）条进行压力试验和密封试验。输送设计压力P≤1MPa，温度-29℃≤186℃的非易燃、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，若仍不合格时，该批阀门不得使用。公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行水压试验和闸板密封试验，水压试验在系统试压进行，密封试验可用色印法检验。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得小于3次。试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。4.6其它管道组成件及管道支撑件对管道组成件产品质量证明书应进行核对，且下列项目应符合设计文件规定，规格、型号、质量及材质。管件外表面应有规格、材料、批量等标识，并与质量文件相符，否则不得使用。管件外表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面其他缺陷不得超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应良好，无表面缺陷，且与母材圆滑过渡。螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。4.7管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。暂时不能安装的管子应封闭管口。4.8焊材检验及保管所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。焊条应符合标准规定，弧焊氩气纯度不应低于99.95%。焊材选用必须符合设计和有关标准规定。五、预制及安装5.1预制管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。管子切割前应移植原有标记。下料.1碳钢管宜采用机械方法切割。当采用氧--乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。.2镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加工。.3管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：单位：mm项目允许偏差长度自由管段封闭管段±10±1.5法兰面与管中心垂垂直度DN<1000.500.50100≤DN≤33001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对于水水平度±1.6±1.6管道预制的组对、焊接、检验见本方案以下有关部份。碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标记。管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。5.2管道安装预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进行安装。安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。高温、低温管道螺栓在运行时应按下列规定进行热紧和冷紧。螺栓冷态紧固温度管道工作温度(℃℃)一次冷紧温度(℃℃)二次冷紧温度(℃℃)-20～-70工作温度<-70-70工作温度250～350工作温度热紧、冷态紧固应在保持工作温度2小时以后，冷态紧固应卸压进行。紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全，有拧紧力矩要求的螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，测力扳手予先经过校验，允许偏差为±5%。a—允许偏差管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于、等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。a—允许偏差aa管子对口平直度管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消除接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装允许偏差(mm)项目目允许偏差坐标架空或地沟室内25室外15埋地60标高室内±20室外±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN>1003L‰最大80立管铅垂度5L‰最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热热层间距20注：L管子有效长度，DN管子公称直径。与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：法兰平行偏差径向偏差及间距(mm)机器转速rpm平行偏差径向偏差间距<3000≤0.40≤0.80垫片厚度+1.553000～60000≤0.15≤0.50垫片厚度+1.00>6000≤0.10≤0.20垫片厚度+1.00与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。管道静电接地有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀门和管廊平行于管道间，均须设防静电跨接线，具体要求见管道设计说明第八部分“管道防静电”。管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要求。用做静电接地材料料或零件安装装前不得刷油油，导电接触触面必须除锈锈，并连接可可靠。有绝热层管道静电电接地跨接线线及接线柱应应包覆在绝热热层内，导线线穿出绝热层层处必须用密密封胶封闭出出口。管道静电接地安装装完毕测试合合格后应及时时填写静电测测试记录。管道支架安装管道安装时应同时时进行支、吊吊架的固定和和调解工作。支支、吊架位置置应正确，安安装应牢固，管管子和支撑面面接触应良好好。无热位移吊架，其其吊杆垂直安安装。有热位位移的管道吊吊架，其吊点点应与位移方方向相反，按按位移值1/2偏位安装。固定、限位支架应应严格按设计计要求安装，固固定支架应在在补偿器予拉拉伸或予压缩缩前固定。导向支架和滑动支支架应洁净平平整，不得有有歪斜和卡涩涩现象，绝热热层不得妨碍碍其位移。弹簧支、吊架弹簧簧安装高度，应应按设计文件件规定进行调调整，弹簧支支架限位板应应在试车前拆拆除。支、吊架的焊接，焊焊缝不得有漏漏焊，裂纹，高高度和长度不不够等缺陷，支支架与管道焊焊接时管子表表面不得有咬咬边现象。管道安装时，不宜宜使用临时支支、吊架，当当使用临时支支、吊架时不不得将其焊在在管道上，在在管道安装完完后应及时更更换正式支、吊吊架。管道安装完毕后应应按设计文件件逐个核对，确确认支、吊架架的形式和位位置。管道补偿器安装1)、“∩”形补偿器安装应按按设计文件规规定予拉或予予压缩，允许许偏差为予拉拉量的10%，且不大于10毫米。“∩”形补偿器水平安装装时，平行臂臂应与管道坡坡度相同，垂垂直臂应呈水水平状态。2)、波形补偿器安装装，应按下列列要求进行：：按设计文件要求预预拉或预压缩缩，受力应均均匀；波形补偿器内套有有焊缝的一端端在水平管道道上应位于介介质流入端，在在垂直管道上上应置于上部部。波形补偿应与管道道保持同轴，不不得有偏斜。波形补偿器预拉伸伸或预压缩后后应设临时约约束装置将其其固定，待管管道负荷运行行前再拆除临临时约束装置置。3)、补偿安装调试合合格后，应做做好安装记录录。管道安装有间断时时应及时封闭闭管口。阀门安装.1阀门安装前前，应检查填填料，其压盖盖螺栓应留有有调解余量；；.2阀门安装前前，应按设计计文件核对其其型号，并应应按介质流向向，确定其安安装方向；.3当阀门与管管道以法兰或或螺纹方式连连接时，阀门门应在关闭状状态下安装；；.4当阀门与管管道以焊接方方式连接时，焊焊接时阀门不不得关闭；.5水平管道上上的阀门，其其阀杆及传动动装置应按设设计规定安装装，动作应灵灵活；.6安装铸铁阀阀门时，不得得强力连接，受受力应均匀；；.7安装安全阀阀时，应符合合下列规定：：安全阀应垂直安装装；管道投入运行时，应应及时调校安安装阀；安全阀的最终调校校宜在系统上上进行，开启启和回座压力力应符合设计计文件规定；；安全阀经调校后，在在工作压力下下不得有泄漏漏。六、焊接6.1一般规定定施焊前，应根据焊焊接工艺评定定编制焊接作作业指导书，焊焊工应根据作作业指导书施施焊。如原有有焊接工艺评评定不能覆盖盖配管材料的的焊接，对于于已有焊接工工艺评定不能能覆盖材料必必须重新进行行焊接工艺评评定。焊工必须有当地劳劳动部门或国国家质量监督督部门颁发的的有效的焊工工合格证，才才能在合格的的焊接项目内内从事压力管管道焊接，对对于焊工首次次接触的钢种种的焊接必须须经过技能培培训，并经考考试合格方能能上岗。无损检测人员应取取得劳动部门门颁发的资格格证书才能从从事无损检测测。焊条烘烤及恒温度度和时间严格格按照焊条说说明书的要求求进行，领用用焊条应置于于焊条保温筒筒内，使焊条条保持干燥。管道施焊环境要出出现下列情况况之一而未采采取防护措施施时应停止焊焊接工作：(1)手工电弧弧焊接时，风风速等于或大大于8米/秒；手工氩弧焊焊接时时，风速等于于或大于2米/秒；(2)相对湿度度大于90%；（指电弧弧1M范围内的的相对湿度）(3)下雨。6.16手工氩氩弧焊应采用用铈钨棒，氩氩气纯度应在在99.955%以上。6.2焊接工艺艺要求焊接工艺工艺管道对接焊缝缝全部采用氩氩电联焊；其中DN50的以下工工艺管道对接接缝采用全氩氩电焊；DN40的以下承承插焊缝全部部采用手工电电弧焊。小直径不锈钢钢管管采用全氩焊焊，管内充氩氩保护。焊材选用序号材质焊接方法焊条焊丝120、Q2335ASMAW+GTAAWE4303（J4422）H08Mn2Sii2Q235BSMAWE4315（J4427）31Cr18Ni99TiGATWH0Cr21Nii10Ti4UPVC根据设计要求焊条的烘烤、发放放和回收焊条的烘烤温度和和时间应严格格按照说明书书要求进行。常常用焊条烘干干温度和时间间应符合下表表规定：序号牌号烘烤温度°C/hh恒温温度°C/hh1J422150/1100—120//12J427、J5007350—400//1100—120//1焊条烘干应防止温温度骤冷骤热热，以避免药药皮开裂、脱脱落；焊条领出后应在保保温筒内存放放使用，随用用随取，时间间不能超过4小时，否则则应重新烘干干，且重新烘烘干次数不得得超过三次焊条烘干领用发放放要有专人记记录，并且坚坚持回收焊条条头。焊丝在使用前应调调直，表面锈锈蚀、油污等等杂质应清除除干净。、焊材存放、保管管应符合下列列规定：焊材库必须干燥通通风，库房内内不得有有害害气体和腐蚀蚀性介质；库房内温度不得低低于5℃，空气相对对湿度不得高高于60%；焊材存放、离墙及及地面距离不不得小于3000毫米，并严防防焊材受潮；；焊材应按种类、牌牌号、批号、规规格和入库时时间分类存放放；焊材搬运要轻拿轻轻放，出入库库要登记建帐帐。焊前准备及接头组组对.1管道焊缝的的设置应便于于焊接，热处处理(如有要求)检验，同时时应符合下列列要求：(1)焊缝与支支、吊架边缘缘的净距离不不应小于500mm，需要要热处理的焊焊缝支、吊架架边缘的净距距离应大于焊焊缝宽度的五五倍，且不小小于100mmm。(2)管道相邻邻焊缝的距离离应控制在下下列范围内：：a.直管段环缝缝间距不小于于100mmm，且不小于于管外径；b.除定型管件件外，其它任任意两焊缝间间距不小于550mm。(3)焊接接头头及其边缘上上不宜开孔，否否则被开孔周周围1.5倍孔径范围围内的焊缝应应100%进行射线探探伤。(4)管道上被被补强圈或支支座板复盖的的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。(5)钢板卷管管筒节组对相相邻两纵缝间间距应大于壁壁厚3倍，且不小小于100mmm，同一筒筒节上两相邻邻纵缝距离不不应小于2000mm。.2焊缝的坡口口形式和尺寸寸应符合设计计文件和焊接接作业指导书书的规定，无无规定时应符符合GB502236-988附录C第C.O.1条的规定。.3管子坡口宜宜用机械方法法，也可用氧氧一乙炔焰，等等离子弧切割割成形，但坡坡口表面必须须用砂轮修磨磨，去除氧化化皮、焊渣等等影响焊接接接头质量的表表面层，并应应将凸凹处打打磨平整。.4焊接接头组组对前，应用用手工或机械械方法清理其其内、外表面面，在坡口两两侧20mmm范围内不得得有油漆、毛毛刺、锈斑、氧氧化皮及其他他对焊接过程程有害的物质质。.5焊接接头组组对前应确认认坡口形式、尺尺寸，表面粗粗糙度符合规规定，且不得得有裂纹，夹夹层等缺陷。.6管子或管件件对接焊缝组组对时，内壁壁应齐平，内内壁错边量不不宜超过壁厚厚10%，且不大于于2mm。.7不等厚对接接焊件组对时时，薄件端面面应位于厚件件端面之内。当当内壁错边量量超过第6.2.44.7条规定或外外壁错边量大大于2mm时应对对焊件进行加加工。如下图图所示：.8除设计规定定需进行冷拉拉伸或冷压缩缩的管道外焊焊件不得进行行强力组对，焊焊件组对时应应垫置牢固，防防止焊接时变变形。.9组对后的定定位焊，临时时卡具，临时时支架的焊接接与正式焊接接工艺相同，定定位焊焊缝长长度宜为10～15mm，高高宜为2mmm，且不超过过壁厚的2/3，正式焊接接时对定位焊焊要修磨，宜宜磨成缓坡形形。.10焊接在管管道上的组对对卡具不得用用敲打等方法法拆除。拆除除后需用砂轮轮修磨焊痕。焊接工艺要求.1焊接必须采采用全焊透工工艺，并严格格按照焊接作作业指导书要要求进行。.2不得在焊件件表面引弧和和试验电流。.3焊接过程中中应确保起弧弧和收弧的质质量，收弧时时应填满弧坑坑，多层焊的的层间接头应应错开30～50mm。.4除焊接工艺艺有特殊要求求外，每条焊焊缝应连续焊焊完，若因故故被迫中断，应应采取缓冷等等防止裂纹措措施，再焊时时必须检查，确确认无裂纹后后方可继续施施焊。.6焊接完毕后后，应及时将将焊缝表面的的熔渣及附近近的飞溅物清清理干净。.7公称直径等等于或大于5500mm的的管道宜采用用双面成形的的焊接工艺或或在焊缝内侧侧根部进行封封底焊。.8管子焊接时时要防止管内内穿堂风。.9焊前预热和和焊后热处理理根据材质和和壁厚决定或或按设计要求求。.10以焊接方式式连接的镀锌锌管，焊前应应除去焊口两两侧各50mmm以内的镀镀锌层，待焊焊缝检验，试试压合格后补补涂防腐涂料料。不锈钢小口径管焊焊接要求。1）小口径不锈钢宜宜用手工氩弧弧焊，管内充充氩保护。2）焊接完毕后应及及时清理焊缝缝表面，并进进行酸洗钝化化处理。6.3焊接质量量检验焊缝应在焊完后立立即祛除渣皮皮，飞溅物，清清理干净焊缝缝表面，然后后进行焊缝外外观检查。焊缝外观应成形良良好，宽度每每边坡口边缘缘2mm为宜，角角焊缝高度应应符合设计规规定，外形应应平滑过渡。焊缝表面质量应符符合下列要求求：不得有裂纹，未熔熔合，气孔，夹夹渣，飞溅存存在。碳钢管道焊缝咬边边深度不应大大于0.5mmm，连续咬咬边长度不应应大于1000mm，且焊焊缝两侧咬边边总长度不大大于该焊缝长长度10%。焊缝表面不得低于于母材表面焊缝余高△h100%射线探伤伤焊缝△h≤1+0.11b1且≯2mm其余焊缝△hh≤1+0.22b1且≯3mm注：b1焊接接头坡坡口最大宽度度焊缝内部无损检测测缺陷等级评评定应按《压压力容器无损损检测》GB47330-94的规定进行行。管道焊缝X-射线线探伤检验数数量应符合下下列规定。.1设计对管道道焊缝X-射线探伤要要求应遵照执执行.2设计未明确的，按按下述要求执执行：可燃、有有毒介质管道道按SH35001-20002规定SHB级管道，设设计压力P<10..0Mpa，设计温度度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤比比例为10%,Ⅱ级合格。SHC级管道X-射线探伤比比例为5%，Ⅲ级合格。1.6Mppa≤P≤4.0Mppa，t≤370℃中压蒸汽和和凝液管道焊焊缝探伤比例例为10%。输送P≤1.0Mppa，t≤400℃非可燃，无无毒介质管道道焊缝不需射射线探伤。要要求焊缝射线线探伤管道，其其固定口探伤伤比例应占抽抽检比例40%。当需要在在管道焊缝上上开孔或开孔孔补强时，应应对开孔直径径1.5倍范围焊缝缝或补强板覆覆盖焊缝进行行X-射线探伤，其其合格等级同同原焊缝要求求，确认合格格后方可开孔孔，补强板覆覆盖焊缝应磨磨平。.3焊缝射线探探伤百分率为为每一焊工焊焊接的同材料料类别，同管管道级别管线线编号管道的的焊接接头射射线探伤百分分率，且不少少于一道焊缝缝。当管道公称直径等等于或大于5500mm时时，其焊缝射射线探伤的百百分率应按每每条焊缝长度度计算。.4角焊缝表面面应按设计文文件的规定，进进行磁粉或液液体渗透探伤伤。.5抽样检测的的焊缝由质检检员会同总包包监理单位根根据焊工和现现场情况随机机确定。但抽抽样应涉及到到不同管径。.6同一管线焊焊缝抽样检验验，若有不合合格时，应按按该焊工不合合格数加倍检检验，若仍不不合格，再按按不合格焊缝缝加倍检验，若若仍有不合格格则全部检验验。不合格焊缝同一部部位的返修次次数，碳钢不不得超过三次次。无损检测完成后，应应填写相应的的检测报告。进行无损探伤的管管道应在单线线图上注明焊焊缝编号，焊焊工代号，无无损探伤方法法，返修焊缝缝位置，扩探探焊缝位置等等可追溯性标标识。6.4焊缝返修焊缝返修应严格执执行焊缝返修修工艺措施，返返修工艺与原原工艺基本相相同焊缝缺陷应用砂轮轮打磨清除并并修磨成适合合补焊形状，确确认缺陷清楚楚后方可补焊焊。返修后返修焊缝应应用原检测方方法检验，其其质量要求与与原焊缝相同同。焊缝焊完后应在管管道焊缝附近近做出明显标标识，注明管管线号，焊口口号，焊工号号以及其他规规定的标识。不合格焊缝同一部部位的返修次次数不能超过过3次。七、管道系统试验验7.1管道系统统压力试验管道系统压力试验验应按设计要要求在安装完完毕、无损探探伤合格后进进行。管道系统试压前，应应由施工单位位、会同监理理单位、总包包单位联合检检查，确认下下列条件，符符合要求后进进行。.1管道系统全全部按设计文文件安装完毕毕。.2管道支、吊吊架的型式、材材质、安装位位置正确，数数量齐全，牢牢固程度、焊焊接质量合格格。.3焊接工作已已全部完成。.4焊缝及其它它应检查部位位，不应隐蔽蔽。.5试压临时加加固措施安全全可靠，临时时盲板加置正正确，标志明明显，记录完完整。.6试压用的检检测仪表的量量程、精度等等级，检定期期符合要求。.7试压方案经经技术交底。管道试压前应由施施工单位，建建设单位和有有关部门对下下列资料进行行审查确认。.1管道组成件件，焊材的制制造厂质量证证明书；.2管道组成件件，焊材的检检验和试验记记录（或报告告）；.3特殊要求的的弯管，螺纹纹和密封面的的加工记录；；.4管道系统隐蔽记录录；.5管道的焊接接的焊口号及及焊工布置和和射线探伤位位置图；.6无损检测报报告；.7静电接地测测试记录；.8设计变更及及材料代用文文件。管道系统压力试验验以水压试验验为主，水压压试验确有困困难时，可用用气压试验代代替，但应符符合下列条件件，同时要采采取可靠安全全措施。.1公称直径小小于或等于3300mm，试试验压力小于于1.6Mppa管道系统。.2公称直径大大于300mmm，试验压压力等于或小小于1.6Mppa管道系统。.3脆性材料严严禁使用气体体进行压力试试验。当现场不允许进行行水压试验和和气压试验时时，经建设单单位同意可同同时采用下列列方法代替。.1所有角焊缝缝（包括附着着件的焊缝）用用磁粉探伤和和液体渗透探探伤进行检验验合格；.2对接焊缝1100%射线探伤检检验合格；进行试压现场应划划定禁区，无无关人员禁入入。试压完毕不得在管管道上修补。压力试验压力应符符合下列规定定：.1真空管道为为0.2Mppa；.2水压试验压压力为设计压压力的1.5倍；.3气体试验压压力为设计压压力的1.15倍；当管道设计温度高高于试验温度度时，试验压压力应按下式式计算：[[σ]1Ps=Kp[[σ]2式中：Ps试验压压力MP；P设计压力MP；[σσ]1试验温度管管材许用应力力MP；[σσ]2设计温度下下管材许用应应力Mpa；K系数，水压压试验取K=1.5，气压试验取K=1.115。说明：(1)水水压试验时的的应力值，不不能超过试验验温度下材料料屈服点的90%。(22)气压试验的的应力值，不不能超过试验验温度下材料料屈服点的80%。水压试验的水温当当设计无规定定时，对于碳碳钢管道水温温不能低于55℃，合金钢管管道不能低于于15℃,且应高于金金属材料的脆脆性转变温度度。不锈钢试试压用水氯离离子含量不得得超过25ppm。因试验压力不同或或其他原因不不能参加试验验的设备，仪仪表安全阀及及已运行的管管道等，应加加盲板隔离，并并应有明显标标记。水压试验时，必须须排净系统空空气，升压应应分级缓慢加加压，达到试试验压力时停停压10min，然后降至至设计压力，停停压30min，不降压，无无泄漏，无变变形为合格。气压试验时应选用用空气进行预预试压，预予予试压压力为为0.5Mppa。气压试验时，试验验温度必须高高于金属材料料的脆性转变变温度。气压试验时，应逐逐步缓慢增加加压力，当压压力增至试验验压力50%时，稳压3min，未发现异异常和泄漏，继继续按试验压压力10%逐级升压，直直至试验压力力稳压10min，再将压力力降至设计压压力，涂刷中中性发泡剂对对试压系统仔仔细检查，无无泄漏为合格格。试压过程若有泄漏漏，不得带压压修补。缺陷陷消除后应重重新试压。管道系统试压合格格后应缓慢降降压，试压介介质宜在室外外合适地点排排净，排放时时应考虑反冲冲力作用及安安全环保要求求，严禁就地地排放。管道系统试压完毕毕，应及时拆拆除临时盲板板，核对记录录，并填写管管道系统试压压记录。7.2气体泄漏漏试验和真空空度试验管道系统气体泄漏漏性试验应按按设计文件规规定进行，若若设计未规定定时，输送剧剧毒流体，有有毒流体，可可燃流体的管管道必须进行行泄漏试验，试试验压力为设设计压力。气体泄漏试验应符符合下列规定定：泄漏性试验应在压压力试验合格格后进行，试试验介质宜采采用空气；泄漏试验可结合装装置试车同时时进行；泄漏性试验应重点点检验阀门填填料函，法兰兰或螺纹连接接处，放空阀阀，排气阀，排排水阀等。气体泄漏试验加压压时压力应缓缓幔上升，当当达到试验压压力时，停压压10min后，用涂刷刷中性发泡剂剂方，巡回检检查所有密封封点，无泄漏漏为合格，合合格后应及时时缓慢泄压并并填写试压记记录。真空系统管道在压压力试验合格格后，真空系系统联动试运运转时，还应应进行真空度度试验。真空度试验应在温温度变化较小小的环境中进进行，当系统统内真空度达达到设计要求求时，应停止止抽真空，进进行系统增压压率考核，考考核时间为24hr，增压率不不大于5%为合格。增压率按下式计算算：PP2-P1△P=×1000%P1式中：△P24hr的增压率(%)P11试验初始绝绝对压力P22255hr的实际绝对对压力7.3管道系统统吹洗管道系统压力试验验合格后，建建设单位负责责管道系统吹吹洗工作施工工单位配合，并并应在吹扫前前编制吹洗方方案。经审批批后向参加吹吹洗人员进行行技术交底。管道系统吹洗方法法应根据管道道使用要求，管管内工作介质质和管内表面面的脏污程度度来决定。根据设计规定本装装置易燃介质质管道均用氮氮气吹扫，非非易燃介质公公用工程管道道用压缩空气气吹扫，蒸汽汽管道用蒸汽汽吹扫。管道系统吹洗前，应应符合下列要要求：不应安装孔板，法法兰连接的调调解阀，节流流阀，安全阀阀，仪表件等等对已焊在管管道上的阀门门和仪表应采采取相应的保保护措施。不参与系统吹扫的的设备和管道道系统，应与与吹扫系统隔隔离。管道支架与吊架牢牢固，必要时时应予以加固固。吹洗压力不得超过过容器和管道道系统的设计计压力。管道系统水冲洗时时，宜以最大大流量进行冲冲洗，流速不不得小于1..5m/s。水冲洗后的管道系系统，可用目目测排出口水水色和透明度度，应以出入入口水色和透透明度一致为为合格。管道系统空气吹扫扫时宜利用大大型压缩机和和储气罐，进进行间歇性吹吹扫，吹扫时时应以最大流流量进行，空空气流速不得得小于20mm/s。吹扫忌油管线时，空空气中不得含含油。空气吹扫过程中，当当目测排气无无烟尘时，应应在排气口设设置贴白布或或涂白漆的木木制靶板检验验，5min内靶板无铁铁锈、尘土、水水分及其他杂杂物为合格。为蒸汽吹扫安装的的临时管道应应按蒸汽管道道的技术要求求进行安装，安安装质量应符符合规范规定定。蒸汽管道应以大流流量蒸汽吹扫扫，流速不得得低于30mm/s。蒸汽吹扫前应先行行暖管，及时时排水，应检检查管道热位位移。蒸汽吹扫应按加热热→冷却→再加热顺序序循环进行，吹吹扫时宜采取取每次吹扫一一根管线，轮轮流吹扫的方方法。蒸汽吹扫，管道可可用刨光木板板检验，吹扫扫后木板上无无铁锈，脏物物时应为合格格。7.4管道系统统化学清洗需要化学清洗的管管道，其范围围和质量应符符合设计文件件的规定。管道化学清洗时，必必须与无关设设备隔离。化学清洗配方必须须经过鉴定，并并曾在生产装装置中使用过过，经实践证证明是有效和和可靠的。化学清洗合格管道道，当不能及及时投入运行行时应进行充充氮保护。化学清洗废液的处处理和排放应应符合环境保保护的规定。八、工艺管道安装装质量控制点点序号质量控制点控制内容控制等级备注1开工前设计图及文文件资料报审审核查施工单位资质审查查施工方案送审：人人力、机具、质质量、HSE、进度、技技术措施等审审核B2材料检验对所有设备、主材材、辅材及配配件进行外观观检验及抽检检、所有材料料及配件必须须有质量证明明书及合格证证B3焊接工艺指导书和和焊接工艺评评定报告焊接工艺指导书和和焊接工艺评评定报告是否否符合本项目目要求B4检查焊工上岗证检查焊工上岗证原原件B5阀门试验检查规格、型号、材质质是否满足设设计要求试验方法、试验比比例、试验压压力等是否满满足规范要求求B6管道预制管道切割切口无裂裂纹、倾斜偏偏差符合规范范要求；管道下料尺寸正确确、坡口角度度符合规范要要求；组对间隙、错边量量、错边坡度度打磨符合规规范要求；管道开孔应在安装装前完成、方方位正确，支支管不得插入入主管；承插插件应同心组组对，间隙均均匀；支吊架预制型式正正确，焊接牢牢固；预制管段尺寸正确确，标识齐全全；C7管道焊接焊接材料保管、烘烘烤、发放、回回收符合规范范要求；焊接环境条件确认认；现场焊接符合工艺艺评定要求；；焊缝外观符合规范范要求；探伤伤口数符合规规范要求挖眼打底焊采用氩氩弧焊打底，并并渗透探伤；；焊后需热处理的焊焊缝，应按照照焊接工艺要要求进行热处处理；单线图必须标注焊焊工号、探伤伤口、返修口口等等C8管道安装检查管道规格、材质检检查，法兰密密封面、螺栓栓检查；与转动设备连接的的管道无应力力检查；阀门安装方位、方方向检查，压压力等级检查查；螺栓材质检查，松松紧度检查，安安装检查；垫片设置检查；支支吊架安装方方向、位置检检查；管道静电接地检查查；单线图检检查；伴热管安装检查；；无损检测检检查；安全装置安装检查查；孔板位置置、方位、流流向检查。B9管道试验前确认所有焊接完毕、资资料齐全，准准备工作确认认B10管道试验检查管道、焊缝、法兰兰密封面检查查；充水过程检查、升升压过程检查查、排水过程程检查；A11管道的吹扫及冲洗洗根据设计要求进行行：水冲洗检检查、空气吹吹扫检查、蒸蒸汽吹扫检查查、油清洗检检查、脱脂检检查、酸洗及及钝化检查；；根据规范要要求检查吹扫扫结果。A12竣工验收交工文件审查A九、劳力调配、施施工进度及施施工机具计划划9.1劳力调配计计划9.2施工进度计计划凌钢9.3施工机具计计划序号设备名称设备规格单位数量1汽车起重机100T台12汽车起重机16T台13交直流焊机台354砂轮切割机φ500台25角形砂轮机φ100台506焊条烘干箱台27电动套丝机台18磁座钻φ25台19氩弧焊机500A台1510手动葫芦3T台311手动葫芦5T台412电动试压泵台313手动试压泵台214冲击电钻φ16台415冲击电钻φ25台116X光探伤机（由第三三方自备）TX-2005台2十、管道对焊-射线探探伤抽检比例例根据JB47300--94对煤气管道对接接焊缝需要进进行X-射线探伤，其其探伤抽检比比例建议按下下述要求进行行：煤气管道系统除法法兰阀门处用用法兰连接外外，其余管道道均采用焊接接，管道上的的纵、环向焊焊接接头应进进行射线照相相检测，检测测长度不得少少于各条焊接接接头长度的的15%，且不小于于250mmm，符合现行JB47330—94规定中Ⅲ级为合格。十一、安全施工11.1焊接作业业焊接作业时，要注注意防火、防防爆工作，严严格按有关规规定办理动火火作业证，对对动火周围易易燃、易爆物物应清理干净净。如附近沟沟池等可能存存在可燃气体体、液体时，应应采取有效的的安全技术措措施。电弧焊、割必须做做到电焊机要要设置独立的的电源开关。且且电焊机的二二次线圈及外外壳必须接地地或接零进行行保护，其接接地电阻不得得大于4欧。一次线线路与二次线线路绝缘应良良好且易辩认认。在特殊环境和条件件下进行焊接接作业时，应应采取相应的的安全措施。在多人作业或交叉叉作业场地，电电焊作业要设设有防护遮板板,防止电弧光光刺伤他人的的眼睛。氧-乙炔焰焊（割）作作业安全必须须做到焊接作业的工具，必必须符合质量量标准，割炬炬、控制阀要要严密可靠，氧氧气减压器要要灵活有效，气气体软管应耐耐压合格，无无破损。氧气瓶、乙炔气瓶瓶不得靠近热热源，并禁止止倒放，乙炔炔气瓶不得卧卧放，钢瓶内内气体用完后后，必须留有有余压。氧气瓶与乙炔气瓶瓶之间，应留留有足够的安安全距离，与与明火点应保保持10米以上的距离离。在高压电源线及管管线下，禁止止放置乙炔气气瓶。氩弧焊接等特种作作业时，应采采取有关安全全防护措施。焊工在操作中要遵遵守焊工安全全技术操作规规范。在多人作业或交叉叉作业场所，从从事电焊作业业要设有防护护遮板，以防防止电弧光刺刺伤他人眼睛睛。11.2高空作业业凡在坠落高度基准准面1.8米以上（含1..8米）位置进行行的作业称为为高处作业，高高处作业的级级别和种类按按国家《高处处作业》GB36008-83标准执行。高处作业必须办理理《高处作业业许可证》，采采取可靠的安安全措施，指指定专人负责责，专人监护护，并严格履履行审批手续续。高处作业人员，必必须经体检合合格，凡不适适应于高处作作业人员，不不得从事高处处作业。高处作业用的脚手手架、手动葫葫芦，必须按按有关规定架架设。高处作业人员，必必须系好安全全带，戴好安安全帽，随身身携带的工具具、零件、材材料等必须装装入工具袋。高处作业一般不应应交叉进行，因因施工工序原原因必须在同同一垂直下方方工作时，必必须采取可靠靠的隔离防范范措施。否则则不准作业。遇有六级以上的大大风、暴雨、雷雷雨、大雾等等恶劣气候时时，应停止高高处作业。凡在高处从事管道道安装、焊接接作业等作业业时，应在作作业位置垂直直下方设置安安全网。高处作业人员在邻邻过有带电导导线的场所作作业时，必须须按有关电业业安全工作的的有关规定与与带电导线保保持一定的安安全距离。11.3起重吊装装起重吊装工作必须须分工明确，并并按国家《起起重吊装指挥挥信号》（GB50882-85）规定的统统一联络信号号，统一指挥挥。起重机械械必须经常检检查，保持各各部位的灵敏敏可靠。从事起重吊装、校校正构件等高高处作业人员员必须正确使使用安全带和和安全帽。作作业时不宜用用力过猛，以以防身体失稳稳坠落。但对形状复杂，刚刚度小，长径径比大，精密密贵重，施工工条件特殊的的情况下，都都应编制吊装装方案，吊装装方案经施工工部门和安全全技术部门审审查，总工程程师批准后方方可实施。不得利用厂区、管管道、管架、电电杆设备等做做锚点，未经经确认许可，也也不得将生产产性建筑、构构筑物等做吊吊装锚点。起吊重物要栓溜放放绳，起吊物物件不得长时时间在空间停停留，构件未未固定前不得得松钩，且不不准在起重物物上进行操作作，严禁将安安全带挂在起起吊的构件上上。使用各种起重机械械，吊具和索索具时，必须须遵守以下规规定：各种起重机械的操操作，必须按按机械本身的的技术操作规规程进行，并并执行《起重重机械安全规规程》（GB60667-85），操作人人员必须经特特种作业专门门训练，考核核合格后持证证上岗操作。起重作业前必须对对起重机械的的运行部位安安全装置、吊吊具、索具等等进行详细检检查，吊装时时，必须进行行试吊检查。各种起重机械必须须按规定负荷荷进行吊装，严严禁超负荷吊吊装，吊具、索索具必须经过过计算，选择择使用。严禁在起重臂和吊吊起的重物下下面停留和行行走，大型构构件或设备吊吊装要设警戒戒区，防止坠坠物伤人。11.4射线防护护作业对从事射线探伤的的作业人员应应加强射线防防护知识教育育，自觉遵守守有关射线防防护的各种标标准和规定，有有效地进行防防护，防止事事故的发生。施工单位在现场使使用放射源进进行拍片前，必必须经生产厂厂同意，办理理放射作业许许可证后，并并按规定在现现场设立明显显标记后方可可进行。射线探伤在没有监监测仪器进行行监测时，安安全防护距离离应按下列规规定执行：X射线探伤安全防护护圈半径不得得少于30米