工序提效项目

二线前工序提效项目团队构成与分工项目整体计划时间D定义M测量A分析C控制I改善项目选定、召开小组会议明确项目分工及人员分工2010.11.15-2010.12.15生产工时表数据收集统计，线体平衡率、动作增值率和产能分析2010.12.15-2011.03.15由课题小组对需要改善的关键因素进行分析，找出瓶颈工序2011.03.15-2011.03.30根据分析结果对要因进行改善活动成果整理及标准化、日常化2010.11.1-2010.11.15DefineMeasureAnalyzeImproveControlD1D1项目背景

D2确定项目范围

D3确定流程指标YD4Y的现状基线及挑战目标

D5估算预期年度财务收益小组项目设计各阶段思路1、目标定义2、现状测量3、原因分析4、提效改善5、固化控制Y1

：

内箱套管单台人工时

Y2

：

二线预装单台人工时

Y3：

压机组装单台人工时C：

改善后项目指标汇总项目选择背景[D1]项目背景文字内容文字内容海信战略1、生产效率提高26%；2、实际产能提升30%；

（由65万提升到85万）3、多品种小批量柔性生产需求；4、降低劳动强度、缩减工作时间、

改善收入，提高员工满意度。文字内容1.强化产品竞争力2.提升人均产出效率3.推进长效激励机制4.完善内部控制体系5.提高市场占有份额集团经营战略1、强化质量改进2、加强技术创新3、提高人均效率4、完善管理体系5、实现规模上台阶冷柜经营方针客户的声音主要增加卧柜产能[D2]确定项目范围二线卧柜宏观节拍平衡图后工序节拍30秒二线卧柜瓶颈工段二线卧柜低效工段(33人)单台人工时标准人数标准产量标准作业时间实际产能提升率动作增值率（研究个体）线平衡率（研究整体）目的：·消除瓶颈工序·减少工序间等待·减少在制品库存在这里输入内容……目的：检验提效后是否能达到提升实际产能30%目的生产效率衡量指标：[D3]确定流程指标Y（人·时/台）目的：将单工序动作分解-消除浪费动作-缩减不增值的作业标杆目标基线标杆目标基线Y1=内箱套管单台人工时.1指标Y的定义Y12:套管线平衡率Y11:套管实际产能提升率Y2=二线预装单台人工时.2Y22:预装线平衡率Y23:预装总工时降低率Y21:预装实际产能提升率Y3=压机组装单台人工时.3Y32:压机组装线平衡率Y33:压机组装总工时降低率Y31:压机组装实际产能提升率Y13:套管动作增值率基线目标（30%）标杆（50%）0.2380.1670.119基线目标（30%）标杆（50%）0.3580.2510.179基线目标（30%）标杆（50%）0.1690.1180.085标杆目标基线由于Y1、Y2、Y3为三个较独立的工序流程，相互关联性不大，故从逻辑上单独分析。[D3]确定流程指标Y（效率改善）

[D4]Y的现状基线及挑战目标[D5]估算预期年度财务收益1、内箱组5-9月份平均用员：84人，平均日产量1986台，提效30%，人员节省25人；

2、预装组5-9月份平均用员：70人，平均日产量1526台，提效30%，人员节省21人；3、压缩机组装5-9月份平均用员：28人，平均日产量1616台，提效30%，人员节省8人。4、效益按每人每月2300元。合计一年效益=(25+21+8)*2300*12=150万元。5、产能提升：产能由1553台/天，增加到2013台/天。对产能的贡献是(2013-1553)*26*12=143520台/年。Softsaving潜在效益1、二线预装和压缩机组装质量得到明显提升，单台报废损耗减少。2、降底员工劳动强度，提高员工工作激情，柔性的工装器具和规范化的区域定置，大大提高生产效率，提高及时交货率，有助于提高客户信心，争取更多的潜在客户。Totalcostsaving￥=

150万/年财务计算规则：二线前工序预装、压缩机组装和内箱组装单台人工时下降30%。Hardsaving硬收益可提升产能143520台/年[MAI]现状测量-原因分析-提效改善Y1:内箱套管单台人工时Y2:二线预装单台人工时Y3:压机组装单台人工时三个独立Y提效过程标杆目标基线Y12:套管线平衡率Y11:套管实际产能提升率Y13:套管动作增值率基线目标（30%）标杆（50%）0.2380.1670.119Y1:内箱套管单台人工时[Y1]内箱套管提效思路M:内箱套管现状测量A:内箱套管效率问题分析I:内箱套管提效改善Y1内箱组装逻辑MAICC:改善后效率指标汇总[M]内箱套管工序流程图（定性）内箱套管内本A与内本B铆装装内箱底板密封贴蒸发器1112233344424[M]问题结构树（来自团队专业定性分析）时间动作研究：工序平衡表提效改善：ECRS工具应用宏观节拍研究：节拍平衡图研究改善工具：提效改善：动作增值率改善BD145N-内箱工时分析表-（9月份现状）No工艺CT1(s)CT2(s)CT3(s)CT4(s)CT5(s)平均CT(S)宽放（%）ST（S）人力TT（S）产出（PCS/H）操作内容1内本A,B组装扣合55566058575710%63416229取内本A和内本B于工位附近（2s）-取料转身放在工作台上（8s）-扣装（4s）-铆装（6s）-翻转（2s）-扣装（4s）-铆装（6s）-转身放置（5s）2内本，底板组装扣合10811110311510510810%119815242取内本组件和底板于工位附近（1s）-侧身取组件（2s）-套模（3s）-拿底板（2s）-扣装底板（36s）-帖免水胶纸（14s）-取出箱体（3s）-放在附近（3s）3底板密封53515253525210%57511313取内箱（2s）-粘胶纸及侧加强铁片（18s）-旋转（1s）-粘胶纸（17s）-推放箱体（2s）4套管36837037236937637112%4161626138搬内箱组件及蒸发管于附近（7s）-取箱（2s）-套模（3s）-整管（5s）-套入蒸发管（8s）-倒箱（1s）-粘铝箔（62s）-翻箱（2s）-粘铝箔（45s）-粘免水纸（3s）-直箱（1s）-取出箱体放在附近（2s）-搬箱堆放（5s）6Total

588

6553368

7标准节拍（S）26

8标准产出（PCS/H）138

9标准产能（PCS/20H）2770

10单台人工时（人.H/PCS）0.238剔除10名辅助人员：组长1人、统计2人、收料1人、线长2人、返修3人、巡检1人（0.310）11线平衡率（%）66%

12最佳节拍（S）17

13最佳产能（PCS/20H）4228

[M]工时分析表[M]节拍平衡图分析问题1:节拍不平衡四道工序节拍分别为16s、15s、11s和26s，远低于30s目标节拍.目标节拍30秒26秒平衡线线平衡率LB=65.4%，产能损失率高达34,6%4人8人5人16人[M]内箱套管指标现状汇总（定量）Y12:线平衡率线平衡率65.4%85%目标同行水平Y11:实际产能目标实际现产能1535台提升30%目标项目指标现状目标（30%）标杆（50%）Y1=内箱套管单台人工时0.2380.1670.119不增值动作时间长[A]动作增值率分析从5米远处取料（12秒）取料上工作台（5秒）铆装（36秒）摆放（10秒）取料上工作模（8秒）装底板（69秒）摆放（8秒）装底板工序（85秒）取箱体（5秒）密封（47秒）摆放（5秒）从10米外处取内箱（10秒）、蒸发器（6秒）、取箱入模（8秒）套管、贴铝箔（139秒）摆放（5秒）搬箱堆放(30秒)铆装工序（63秒）密封工序（57秒)套管工序（198秒）不增值动作时间长综合动作增值率72.2%问题2：扣底工序复杂问题4：动作增值率低问题3：粘铝箔时间长，浪费大动作增值率72.2%80%目标Y13:动作增值率改善前:结构视剖图改善后:结构剖视图描述新结工艺性好，可取消咬合工序，对后工序生产质量和效率的提高作用很大，提效16秒。描述旧结构工艺性差，且对后工序生产质量和效率影响大改善1—取消咬合工序，简化内箱扣底工序[I]提效改善(ECRS取消）问题2:扣底工序复杂改善前：现场一角改善后：现场一角描述右上角为无衬纸铝箔，粘贴时省去了撕衬纸的无效动作，提效45秒，也无需要花人手清理垃圾。描述左上角为有衬纸铝箔，粘贴时有一人撕衬纸的无效动作，且衬纸满地皆是，需要花人手定期清理。改善2—用无衬纸铝箔替代有衬纸铝箔[I]提效改善（ECRS简化）问题3:粘铝箔时间长，浪费大[I]提效改善(ECRS合并)亮点改善3—徐铖式单元化作业改进前的工序路线改进后的工序路线内本A、B铆装装底板密封套管内本A、B铆装装底板、密封、套管工序整合前现状描述1、工序内容简单，四工序布局分散，上下工序不增值的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、工序线平衡率不高，上、下工序制件库存占场地多，物料混乱，工序制件压变形，造成个别箱体返修。工序整合后现状描述1、装底板、密封和套管三序内容简单，均为手工操作，动作连贯，三工序整合不需要任何投入。2、三工序合并后，减少不增值的动作时间36秒。3、工序整合后的定员减少，提高了单台人工时和人均产值工艺文件编号：DXL-2010-642实施日期2010.12.13问题4:动作增值率低[A]外部工序改善（定性）输入内部流程输出蒸发器内箱组件内本A、B铆装装底板、密封、套管问题5：前工序领料环节等待时间长，蒸发器管道多次装卸搬运，变形量大，严重制约内箱组装工段效率。问题6：后工序内箱成品配送环节多次装卸，变形量大，效率低下，供不应求，严重制约预装工段效率。改善前：派人到仓库散件装车领料改善后：由外协单位卸货装车，仓库配送描述1、由外协单位直接卸货装车后进仓，仓库派人配送到班组；2、工装车规范存放，有效避免管子变形现象，杜绝后工序箱返修和报废现象的发生[I]前工序改善（减少重复搬运动作）描述1、没有工装车规范蒸发器存放，须由班组派人到仓库领取散件装车后送班组使用；2、由于存放不规范，经常有底部管子扭变形现象，导致后工序箱返修和报废现象的发生改善4—蒸发器由散件领料改整车配送方式改善前：现场一角改善后：现场一角描述1、按工位配套成品存放周转车，全程无需配送工人装卸，周转速度翻倍。2、有序整齐，物料整齐，且有专车配送，杜绝了箱变形造成的反修现象。描述1、原班组仅有2辆周转车，配送工人需多次装卸才能送到目标工位，装卸耗时长，周转缓慢。2、中间工序件库存多，占地大，且半成品堆压过高导致变形，多道装卸影响制件质量。改善5—成品内箱直接上工装车周转[I]后工序改善（减少重复搬运动作）[I]资源有效利用率改善动作增值率分析表-(改善后)No工艺平均CT(S)操作内容备注加工

（增值）取料放料

(不增值必须)搬运

（不增值不必须）动作增值率1内本A和内本铆装47取内本A和内本B于工位附近（2s）-取料转身放在工作台上（8s）-扣装（6s）-铆装（9s）-翻转（2s）-扣装（6s）-铆装（9s）-转身放置（5s）从3-5m取内本A料每次20件用时20s，取内本B料每次20件用时20s3015264%2扣底及帖免水胶纸\密封\套管216取内本组件及蒸发管于工位附近（4s）-侧身取组件（4s）-套模（5s）-拿底板（2s)-扣装底板（8s）-帖免水胶纸（34s）-粘胶纸及侧加强铁片（10s)-取管（2s）-整管（6s）-套入蒸发管（8s）-倒箱（2s）-粘铝箔（66s）-翻箱（2s）-粘铝箔（50s）-粘免水纸（4s）-直箱（2s）-取出箱体放在附近（2s）-搬箱堆放（5s）从8-10处取内本组件和底板各20件用时40s，到8-10m处取蒸发器每次20件用时40s;完成后每搬运3个到存放区用时15s.18621986%

总计263

216361182%改善后：内箱组装动作增值率由72.2%提升至82%，达标！问题4(动作增值率低)改善后[I]线平衡率改善改善前：线平衡率65.4%改善后:线平衡率98.9%描述新流程合并成2道工序，线平衡率98.9%描述原流程由4道工序组成，线平衡率65.4%问题1(节拍不平衡)改善后4人8人5人16人16人2人[M]问题结构树（来自团队专业定性分析）空间研究：物流图、区域布局提效改善：工艺布局改善研究改善工具：[M]物理流图问题1：半成品转序次数多问题2：工艺布局分散工艺文件编号：DXL-2010-643实施日期2010.12.13蒸发器存放区折弯成形件制作区（配件公司）内本组件临时存放区内本组件周转存放区内箱部件（套管后）存放讴套管后临时存放区内本件临时存放区内本铆接装底板密封套管改善6—优化工艺布局改进前：改进后：调整布局前现状描述：(布局占地653平方米)1、四工序布局分散，上下工序间距离远，转序动作（不增值）的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、物料定置区布局不合理，导致取料和卸料时间长3、半成品库存占场地多，物流不通，工序制件压变形，造成个别箱体返修。[I]布局改善问题2:工艺布局分散调整布局后现状描述：(布局占地312平方米)1、按四工序整合为二工序规划，布局更集中，上下工序间距离较改善前近，取消了（原装底板、密封、套管）三工序转序取料动作时间26秒。调整布局投入费为零。3、布局调整后半成品库存接近零，布局场地仅需原来1/2。第1次改进的布局（照片）第2次改进后的布局（照片）调整布局前现场描述1、上图为工序和现场布局调整前的实景，共有四个工序，即四个工位，2、上下工序间转序件库存多，占地多、混乱，物流不通，半成品堆压，造成压变形返修调整布局后现场描述1、上图为工序和现场布局调整后的实景，共有两个工序，即铆接和装底板蜜封套管（即组装），一个铆接工位供应四个组装工位2、上下工序间转序件无库存，物料定置整齐有序，亮点提效改善6—徐铖式工艺布局[I]布局改善问题2:工艺布局分散15[I]物流路线改善改善前：物流距离61米改善后:物流距离15米描述新流程合并成2道工序，新布局区域面积缩小一半，半成品周转少，物流距离大幅度缩短。描述原流程由4道工序组成，区域面积大，半成品多，物料周转次数多，距离远。BD145N-内箱工时分析表No工艺组一组二组三组四组五组六组七平均CT(S)宽放（%）ST（S）人力TT（S）产出（PCS/H）1铆装扣合515053524848414910%542271342内箱组装（扣底及帖免水胶纸+密封+套管）34042939036241044443140110%4411628131

小计4951855

3标准节拍（S）28

4标准产出（PCS/H）131

5标准产能（PCS/20H）2613基线同口径提效6单台人工时（人.H/PCS）0.1380.23842.1%7线平衡率（%）98.9%

8最小节拍（S）27

9最大产能（PCS/20H）2642

第10天的标准产出131PCS/H比第1天的标准产出75PCS/H，提高了74.6%提效分析：1、将扣底、密封、贴管三个工位3合为1，线平衡率达到98.9%。2、工人搬运、取料、放料时间大幅降低，效率显著提升，单台人工时由0.238下降到0.138人.H/PCS。3、当多型号生产时，通过对内箱组装套管独立排产，转产非常灵活，除铆装后的内本外，几乎没有半成品。4、内箱套管后存放时间满足小于2小时要求，贴管时效质量得到改善，保障制冷性能。[I]改善后:工时分析表改善前：现场视频改善后：现场视频调整布局前现场描述1、上图为工序和现场布局调整前的实景，共有四个工序，即四个工位，工序间不增值动作时间多2、上下工序间转序件库存多，转序动作时间长，物流不通，半成品堆压，造成压变形返修调整布局后现场描述1、上图为工序和现场布局调整后的实景，共有两个工序，即铆接和装底板蜜封套管（即组装），一个铆接工位供应四个组装工位，动作增值率高，单台人工时大大缩短。2、上下工序间转序件无库存，物料定置整齐有序，[I]现场改善前后视频时间单台人工时人数节拍产能过程说明改善前0.23833262777工序不平衡，产能过剩第1天0.21316481500单台人工时下降，人数剧减，节拍变慢，标准产能减少。（影响产量，承受各种压力大）第4天0台人工时继续下降，节拍加快，标准产能回升。（证实方向正确，信心在增强）第10天0加2名定员，平衡工序，节拍加快，单台人工时大幅下降，标准产能大幅上升。对比下降42.02%45.45%

[I]改善过程分享[I]子项目Y1提效指标汇总项目指标现状目标2011年6月提效Y1=内箱套管单台人工时.0.2380.1670.13842.0%Y11:内箱套管产能提升153519962000达标Y12:内箱套管线平衡率65.4%85%98.9%达标Y13:内箱套管动作增值率72.2%80%82%达标Y1:内箱套管单台人工时标杆目标基线Y22:预装线平衡率Y21:预装实际产能提升率Y23:预装动作增值率基线目标（30%）标杆（50%）0.3580.2510.179Y2:二线预装单台人工时[I]子项目Y2提效指标汇总项目指标现状分析目标2011年6月提效Y2=二线预装单台人工时0.3580.2510.22636.9%Y21:二线预装线平衡率60%75%82%达标Y22:二线预装总工时降低率890712712达标Y23:二线预装产能提升率153519962000达标Y2:二线预装单台人工时标杆目标基线Y32:压机组装线平衡率Y31:压机组装实际产能提升率Y33:压机组装总工时降低率基线目标（30%）标杆（50%）0.1690.1180.085Y3:压缩机组装单台人工时[I]子项目Y3提效指标汇总项目指标现状分析目标2011年6月提效Y3=压机组装单台人工时0.1690.1180.07356.8%（人数由13人降至9人）Y31:压机组装线平衡率51%75%91%达标Y32:压机组装总工时降低率383306235达标Y33:压机组装产能达成率153519962000达标Y3:内箱套管单台人工时C1:改善措施小结和标准化C2:成果确认及固化C3:Y的改善前后对比C控制阶段C4:X的改善前后对比C5:项目绩效跟踪情况C6:项目财务节省预估C7:项目心得和下一步计划[C]控制阶段NO过程改善点以前的问题描述新方法描述实施人实施日期新标准编号1改进内箱结构提高产品加工工艺性旧结构工艺性差，且对后工序生产质量和效率影响大新结工艺性好，可取消咬合工序，对后工序生产质量和效率的提高作用很大。徐铖2010.92用无衬纸铝箔替代有衬纸铝箔取消撕衬纸动作，从而提高动作增值率，提高效率。套管粘铝箔动作前，先将衬纸撕掉，丢在地上，再粘贴，这样满地都是垃圾纸，需定期半到小时左右停工处理。套管粘铝箔动作省去了撕衬纸动作，不再停工处理垃圾衬纸。叶国祥徐铖于盛英2011.15BD100/HC(ER)-2123-033将装底板、密封和套管三工序合为一个工序取消各工序之间取物料等不增值动作。1、工序内容简单，四工序1、工序内容简单，四工序布局分散，上下工序不增值的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、工序线平衡率不高，上、下工序制件库存占场地多，物料混乱，工序制件压变形，造成个别箱体返修。1、装底板、密封和套管三序内容简单，均为手工操作，动作连贯，三工序整合不需要任何投入。2、三工序合并后，取消了不增值的动作时间26秒。3、工序整合后的定员减少，提高了单台人工时和人均产值叶国祥徐铖2010.10.15BD100/HC(ER)-2123-034改进蒸发器配送方式杜绝因物流不当造成蒸发管压变形，箱体扭直至报废现象。1、没有工装车规范蒸发器存放，须由班组派人到仓库领取散件装车后送班组使用；2、由于存放不规范，经常有底部管子扭变形现象，导致后工序箱返修和报废现象的发生1、由外协单位直接卸货装车后进仓，仓库派人配送到班组；2、工装车规范存放，有效避免管子变形现象，杜绝后工序箱返修和报废现象的发生叶国祥周新平2010.11.15[C1]改善措施小结和标准化NO过程改善点以前的问题描述新方法描述实施人实施日期新标准编号5改进现场工序布局改善物流，改善定置，减少取料等不增值动作时间，减少库存，减少压变形1、四工序布局分散，上下工序间距离远，转序动作（不增值）的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、物料定置区布局不合理，导致取料和卸料时间长3、半成品库存占场地多，物流不通，工序制件压变形，造成个别箱体返修。1、按新布局共有两个工序，即铆接和装底板蜜封套管（即组装），一个铆接工位供应四个组装工位2、上下工序间转序件无库存，物料定置整齐有序，叶国祥徐铖罗泽民2010.10.156制作精益（工装车），内箱组装后直接上工装车后运走减少内箱从地上搬上工装车环节，以提高动增值率1、原班组仅有2辆周转车，配送工人需多次装卸才能送到目标工位，装卸耗时长，周转缓慢。2、中间工序件库存多，占地大，且半成品堆压过高导致变形，多道装卸影响制件质量。1、按工位配套成品存放周转车，全程无需配送工人装卸，周转速度翻倍。2、有序整齐，物料整齐，且有专车配送，杜绝了箱变形造成的反修现象。叶国祥徐铖2011.1.157取消在内箱口部粘贴海绵条取消贴海绵动作时间，提高线平衡率该工序内容含贴海棉和装箱框两项，工序节拍宽放后为42秒/人，而后工序节拍在25—30秒间，取消该贴海绵条动作后，其工序节拍在25—30秒间徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.16BD100/HC(ER)-2123-038内箱与箱框密封工位调整到整管之后提高上下工序质量有效性和匹配性，杜绝返工，以提高动作增值率箱框密封工位列在上线后的第二工位（即装箱框后），密封后在后工序操作中易被破坏，造成重复密封内箱与箱框密封工位调整到整管之后，避免了整管动作造成的重复密封动作，提高了动作增值率徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.20BD100/HC(ER)-2123-03[C1]改善措施小结和标准化NO过程改善点以前的问题描述新方法描述实施人实施日期新标准编号9内箱配管工序优化优化配管工序内容，将蒸发管口部手工弯曲动作移到上工序，以提高线平衡率蒸发器管在内箱组套管工序时是直的（没有弯曲），到下工序即二线预装内箱线时弯管并密封固定，导致二线预装内箱线工序不平衡蒸发器管在内箱组套管工序时弯曲，并用扎带固定徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.16BD100/HC(ER)-2123-0310内箱蒸发器管口质量改进改善蒸发管管口质量，便于将回气管插入，提高动增值率蒸发器管管口（接回气管）存在压扁，毛刺现象，导致回气管插入装配困难，影响动作增值率反馈到认定部门责今蒸发器管供应商整改徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.2011回气管胶塞改进改善回气管与胶塞装配松紧度，提高动作增值率回气管胶塞装得过紧，很难拔出通知供货商更换胶塞后，回气管胶塞基本上可以拔出徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.2012内箱检漏工序提效分解检漏工作内容，优化部分检测项目，改造检漏报警设备本工序动作含拔胶塞、抽真空、充氮、保压、检漏、写工号、封装胶塞等，动作多，成为本线工序瓶颈。改设检测设备，缩短抽真空动作时间；将报警提示表盘移到操作工位置的正对面，便于观看徐铖

杨超文

罗泽民2010.12.26BD100/HC(ER)-2123-0313涂油下线工序毛细管整管内箱线涂油下线工序瓶颈，制约线平衡率的提高，将整管动作外移，以提高线平衡率涂油下线工序中含有涂油、整毛细管，搬箱到线上等动作，动作节拍制约线平衡率提高，需对其进整合优化。将整毛细管动作内容移到上工序（即供应商整完），节省5秒时间，直接提高了线平衡率徐铖

杨超文

罗泽民2010.12.15BD100/HC(ER)-2123-03[C1]改善措施小结和标准化NO过程改善点以前的问题描述新方法描述实施人实施日期新标准编号14外箱打加强铁工序前移，取消翻箱工序取消箱体翻箱无用动作，稳定工位，缩短下工序取箱时间（不增值）二线预装装箱体底部支承部件工序存在翻箱无用动作，场地紧张，工位不固定，操作工游动操作二线预装装箱体底部支承部件工序移至上工序（配件）徐铖

杨超文

罗泽民2010.12.18BD145/HC(ER)-2123-0315粘贴外箱底板B外箱装底板工序操作工需弯腰，工位不固定，导贴冷凝器的操作工取箱时间长，外箱装底板工序操作工需弯腰，工位不固定，导贴冷凝器的操作工取箱时间长，1、制作简易滚筒线体，箱体自动流到装底板装配工位。徐铖

杨超文

罗泽民2010.12.18BD145/HC(ER)-2123-0316外箱底板密封工序合并合序合并减员，提高线平衡率或人均产值外箱装贴外底A由两工序两人操作完成，即一预装外底A，另一人贴铝箔粘贴，产能过剩，影响线平衡率外箱装贴外底A工序动作合并由一人完成徐铖

杨超文

罗泽民2010.11.18BD145/HC(ER)-2123-0317二线预装外箱装底板区重新规划工艺布局根工序整合与优化情况，重新规划工序布局，规范物料定置、工位，以提高动作增值率装外箱装底板区现场混乱，没有固定的工位，操作工在移动中操作根工序整合与优化情况，重新规划工序布局，规范物料定置、工位，以提高动作增值率徐铖

杨超文

罗泽民2010.1.818二线预装主线箱体由纵放改为横放所有产品箱体在二线主线体上摆放均为纵放，导致有时贴完冷凝器的箱体在线上找不到位置可摆放，结果贴冷凝器工序的操作工有时停工等待所有产品箱体在二线主线体上摆放均为纵放，导致有时贴完冷凝器的箱体在线上找不到位置可摆放，结果贴冷凝器工序的操作工有时停工等待箱体摆放在主线上时以横放为主，物别是生产产量较大时尤其要注重箱体横向摆放徐铖

杨超文

罗泽民2010.12.25BD145/HC(ER)-2123-03[C1]改善措施小结和标准化NO过程改善点以前的问题描述新方法描述实施人实施日期新标准编号19装电源线固定架改结构装配方式，减少无用动作，提高动作增值率1、压缩机底板螺钉孔为通孔。2.需加螺母固定。将压缩机底板螺钉通孔改为翻边孔，装线夹固定板时无需加螺母固定何夏琴

罗泽民2010.12.1820电源线存取提高动作增值率1.每取一个温控器需弯腰操作。2.在取过程中易造成温控器纠结在一起，增加取料时间。制作专用配送工装车，将温控器组件全部整齐的悬挂在工装车上。何夏琴

罗泽民2010.12.1821压机装卡环提高线平衡率1.部分厂家保护器卡簧没有装在压缩机上，需自己装配。2.增加工序组装时间。供应商装配好保护器卡簧供货，减少装保护器卡簧动作何夏琴

罗泽民2010.11.1822压机PTC盒结构优化根工序整合与优化情况，重新规划工序布局，规范物料定置、工位，以提高动作增值率1、导线束较粗，PTC盒线夹槽太小，装配困难。2.用卡簧上下扣合式，耗时间改为螺钉固定导线，直接扣合式结构何夏琴

罗泽民2010.1.823改善工序布局1、前后工序工作量严重失衡，第2工序操作内容较多，节拍不稳定，易成为瓶颈。2、现场工艺布局欠科学，场地拥挤，工人取、放料不方便。3、搬运压机劳动强度大，易引起野蛮操作，电源线和温控器面板损伤比例较大，位列公司前五位报废。1、前后工序工作量严重失衡，第2工序操作内容较多，节拍不稳定，易成为瓶颈。2、现场工艺布局欠科学，场地拥挤，工人取、放料不方便。3、搬运压机劳动强度大，易引起野蛮操作，电源线和温控器面板损伤比例较大，位列公司前五位报废。1、重新布局工艺布局，在流水上装模，将原单工位移至流水线上。2、拆分第2工序，分解操作内容，进行工序重组。何夏琴

罗泽民2010.12.25[C1]改善措施小结和标准化快赢项目成果确认固化措施培训与否控制不到位的地方改进内箱结构已批量确认已出兰图固化是无用无衬纸铝箔替代有衬纸铝箔已批量确认更改完ERP是无将装底板、密封和套管三工序合为一个工序已批量确认工序过程卡是无改进蒸发器配送方式已批量确认已制作工装车是无重新规划内箱工序布局已批量确认-------------是无制作精益（工装车），内箱组装后直接上工装车后运走已批量确认已制作工装车是无取消在内箱口部粘贴海绵条已批量确认工序过程卡是不贴海绵条，合箱框难于定位内箱与箱框密封工位调整到整管之后已批量确认工序过程卡是无内箱配管工序优化已批量确认工艺指导卡是无内箱蒸发器管口质量改进已批量确认进检检控是无回气管胶塞改进已批量确认进检检控是无内箱检漏工序提效已批量确认设备已改造是无涂油下线工序毛细管整管已批量确认外协厂按新件供货是无[C2]成果确认及固化快赢项目成果确认固化措施培训与否控制不到位的地方外箱打加强铁工序前移，取消翻箱动作已批量确认外协厂按新件供货，进检检控是无在简易线体上（工装车）粘贴外箱底板B，省去弯腰动作已批量确认制作简易线体（工装车）是无外箱底板A粘贴工序合并已批量确认工序过程卡是无二线预装外箱装底板区重新规划工艺布局已批量确认已制作工装车是无二线预装主线箱体由纵放改为横放已批量确认工序过程卡是无装电源线固定架提效已批量确认已出兰图并改模是无改电源线夹配送方式已批量确认已制作专用工装车是无压机装卡环工序外移已批量确认是无压机PTC盒结构优化已批量确认是无改善工序布局已批量确认线体已按新布局更改是无[C2]成果确认及固化项目指标现状分析目标2011年6月提效Y1=内箱套管单台人工时.0.2380.1670.13842.0%Y11:内箱套管线平衡率65.4%85%98.9%达标Y12:内箱套管动作增值率72.2%80%82%达标Y13:内箱套管产能提升率15351996200023%

Y2=二线预装单台人工时.0.3580.2510.22636.9%Y21:二线预装线平衡率60%75%82%达标Y22:二线预装总工时降低率890712712下降20%，达标Y23:二线预装产能提升率15351996200023%

Y3=压机组装单台人工时.0.1690.1180.07356.8%Y31:压机组装线平衡率51%75%91%达标Y32:压机组装总工时降低率383306235下降38.6%，达标Y33:压机组装产能提升率15351996200023%[C3]Y改善前后对比NO项目指标X改善前现状改善后现状1改进内箱结构工艺性差，底部间隙大小难于控制，难于实现单元化操作无缝结构，工艺性好，取消冲切、咬合和拍平等工序，易于实现单元化操作2用无衬纸铝箔替代有衬纸铝箔存在撕衬纸，并定期每半小时打扫一次垃圾纸动作，影响动作增值率省去了撕衬纸、打扫地上的垃圾纸的动作，从而提高动作增值率3将装底板、密封和套管三工序合为一个工序1、工序内容简单，四工序1、工序内容简单，四工序布局分散，上下工序不增值的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、工序线平衡率不高，上、下工序制件库存占场地多，物料混乱，工序制件压变形，造成个别箱体返修。三工序合并后，取消了不增值的动作时间26秒；工序整合后的定员减少，提高了单台人工时和人均产值4改进蒸发器配送方式1、没有工装车规范蒸发器存放，须由班组派人到仓库领取散件装车后送班组使用；2、由于存放不规范，经常有底部管子扭变形现象，导致后工序箱返修和报废现象的发生规范外协厂制作专用工装车存放，有效避免管子变形现象，杜绝后工序箱返修和报废现象的发生5改进现场工序布局1、四工序布局分散，上下工序间距离远，转序动作（不增值）的动作时间长，影响单台人工时和人均产值。2、物料定置区布局不合理，导致取料和卸料时间长3、半成品库存占场地多，物流不通，工序制件压变形，造成个别箱体返修。装底板、蜜封、套管合并为一个工序（即组装），一个铆接工位供应四个组装工位；上下工序间转序件无库存，物料定置整齐有序，6制作精益（工装车），内箱组装后直接上工装车后运走1、原班组仅有2辆周转车，配送工人需多次装卸才能送到目标工位，装卸耗时长，周转缓慢。2、中间工序件库存多，占地大，且半成品堆压过高导致变形，多道装卸影响制件质量。1、按工位配套成品存放周转车，全程无需配送工人装卸，周转速度翻倍。2、有序整齐，物料整齐，且有专车配送，杜绝了箱变形造成的反修现象。7取消在内箱口部粘贴海绵条该工序内容含贴海棉和装箱框两项，工序节拍宽放后为42秒/人，而后工序节拍在25—30秒间，取消该贴海绵条动作后，其工序节拍在25—30秒间8内箱与箱框密封工位调整到整管之后箱框密封工位列在上线后的第二工位（即装箱框后），密封后在后工序操作中易被破坏，造成重复密封内箱与箱框密封工位调整到整管之后，避免了整管动作造成的重复密封动作，提高了动作增值率[C4]X改善前后对比NO项目指标X改善前现状改善后现状9内箱配管工序优化蒸发器管在内箱组套管工序时是直的（没有弯曲），到下工序即二线预装内箱线时弯管并密封固定，导致二线预装内箱线工序不平衡蒸发器管在内箱组套管工序完成弯曲，并用扎带固定，从而提高了配管工序节拍时间，提高了线平衡率10内箱蒸发器管口质量改进蒸发器管管口（接回气管）存在压扁，毛刺现象，导致回气管插入装配困难，影响动作增值率管口圆、无毛刺，回气管可以顺利装入11回气管胶塞改进回气管胶塞装得过紧，很难拔出回气管胶塞基本上可以顺利拔出12内箱检漏工序提效本工序动作含拔胶塞、抽真空、充氮、保压、检漏、写工号、封装胶塞等，动作多，成为本线工序瓶颈。取消抽真空动作，共节省了6秒；将报警提示表盘移到操作工位置的正对面，便于观看13涂油下线工序毛细管整管涂油下线工序中含有涂油、整毛细管，搬箱到线上等动作，动作节拍制约线平衡率提高，需对其进整合优化。将整毛细管动作内容移到上工序（即由供应商完成），减少本工序5秒时间，直接提高了线平衡率14外箱打加强铁工序前移，取消翻箱工序二线预装装箱体底部支承部件工序存在翻箱无用动作，场地紧张，工位不固定，操作工游动操作取消了不必要的翻箱动作8秒，减少下工序取箱时间（距离），提高了动作增值率15粘贴外箱底板B外箱装底板工序操作工需弯腰，工位不固定，导贴冷凝器的操作工取箱时间长，制作简易滚筒线体，让箱体自动流到装底板工位，减少了操作工弯腰动作和下工序取箱时间8秒16外箱底板A粘贴工序合并外箱装贴外底A由两工序两人操作完成，即一预装外底A，另一人贴铝箔粘贴，产能过剩，影响线平衡率外箱装贴外底A工序动作合并由一人完成，减少了一个定员，提高了线平衡率17二线预装外箱装底板区重新规划工艺布局装外箱装底板区现场混乱，没有固定的工位，操作工在移动中操作规范物料定置、固定工位，减少取箱时间，提高了动作增值率18二线预装主线箱体由纵放改为横放所有产品箱体在二线主线体上摆放均为纵放，导致有时贴完冷凝器的箱体在线上找不到位置可摆放，结果贴冷凝器工序的操作工有时停工等待箱体摆放在主线上时以横放为主，有利于在单位时间内提高上线箱体数量，提高线平衡率19装电源线固定架1、压缩机底板螺钉孔为通孔。2.需加螺母固定。通孔改为翻边孔，可以直用自攻螺丝装线夹固定板，无需加装螺母固定，提高了动作增值率[C4]X改善前后对比NO项目指标X改善前现状改善后现状20电源线夹配送1.每取一个温控器需弯腰操作。2.在取过程中易造成温控器纠结在一起，增加取料时间。制作专用工装车配送，将温控器组件全部整齐的悬挂在工装车上，整齐有序，不会混杂纠集在一起，方便取料，提高了动作增值率21压机装卡环1.部分厂家保护器卡簧没有装在压缩机上，需自己装配。2.增加工序组装时间。供应商装配好保护器卡簧供货，减少装保护器卡簧动作22压机PTC盒结构优化1、导线束较粗，PTC盒线夹槽太小，装配困难。2.用卡簧上下扣合式，耗时间改为螺钉固定导线，直接扣合式结构