实习-本钢认识实习

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业本钢暑期实习报告201x-x-xx作者：理学院材料物理xxx201x-x-xx本钢暑期实习报告201x-x-xx作者：理学院材料物理xxx201x-x-xx目录第一章：实习摘要此次材料物理专业本科生认识实习是在金工实习修完之后，第一次面向社会的实习活动。为了更好的巩固所学知识，并能在实践生产中有更多的体会和领悟。现在，为了尽早地让本科生熟悉生产活动，及早引导学生走向社会，学校决定在大二暑假安排实习活动。这样一来，虽然我们没有学习工程材料学的相关知识，但由于厂房能提供专业师傅讲解，也能使学生有切身的体会，同时也有助于相关科目的学习。本报告分章进行阐述，包括实习的概况、实习流程及见习、体会与感悟等。第二章：实习概况一、实习基本任务1.目的与任务⑴.目的①.了解钢的电炉冶炼的设备、原料、工艺，钢锭浇注和钢材压力加工工艺；②.了解钢材的化学分析、热处理、金相检验、力学性能检验等基本过程。⑵.任务①.初步掌握钢铁材料的生产过程、种类用途、性能要求等基本知识；②.通过了解钢的冶炼、压力加工、热处理及质量检验过程，为学习专业基础课和专业课奠定实践知识基础。2.实习地点、内容、要求⑴.地点:本钢⑵.内容①.炼钢分厂要求分组到炉前跟班实习，熟悉掌握电炉炼钢全过程（装炉、熔化、氧化还原、合金化、出炉、精炼、注锭），并完整记录一炉钢全部工艺过程。②.中心试验室分组到热处理、低倍检验、金相检验、力学性能四个室进行实习，掌握与典型钢种的热处理、低倍检验、金相检验、力学性能相关的工艺过程、性能指标、检验方法。③.精密合金分厂了解精密合金的种类、典型成分、用途，通过参观和讲课了解典型精密合金的生产工艺过程及所用设备。④.其它包括参观全厂主要车间、讲课、安全教育、写实习报告、考试。⑶.要求①.根据在各分厂和试验室的具体实习内容，写出实习报告。对典型钢种的成分、组织、性能的关系进行简单的分析讨论；②.考核方式和内容严格遵守实习单位的有关规章、制度和纪律，严格保证自身和实习环境安全；③.服从带队老师安排，严格遵守上班、就寝作息时间，严谨私自外出。二、本钢1.本钢简介本溪钢铁(集团)有限责任公司(简称本钢)，是以板材为主、普特结合、多业并举、跨地区、跨行业、跨所有制的大型钢铁集团公司。拥有采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、机修、科研和产品开发等配套齐全的生产和科研部门。并兼营机械加工制造、建筑、房地产开发、旅游、贸易等多种产业。具有年产生铁320万吨、普钢300万吨、特钢50万吨、热轧板260万吨、冷轧板80万吨的综合生产能力。可以生产优质生铁、优质特钢、热轧薄板、冷轧薄板及镀锌板等产品，是我国重要的板材生产基地。该企业在中国企业联合会、中国企业家协会联合发布的2006年度中国企业500强排名中名列第一百零七。本钢是集采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、制氧、发电、动力、供水、运输、装备制造、建筑、国际贸易、科研开发等配套齐全的国有大型钢铁联合企业。拥有大型铁矿山2座，年产铁矿石1500万吨；大型选矿厂2个，年产铁精矿590万吨；高炉7座，年产生铁750万吨；150吨转炉3座，180吨转炉2座，双流板坯连铸机2台，薄板坯连铸机2台，年产连铸坯750万吨；1700mm热连轧机1套，1800薄板坯连轧机组1套，年产热轧板卷能力达到700万吨；1700mm冷连轧机1套，热镀锌生产线2条，彩涂生产线1条，年产冷轧板110万吨，其中热镀锌板65万吨，彩涂板15万吨，本钢与韩国POSCO合资年产190万吨的第二冷轧厂也将于2005年底建成；本钢的特钢系统还拥有50吨超高功率电弧炉1座，800/650轧机1套，年产特钢材40万吨。经过多年的技术改造，本钢的主要生产工艺装备达到当代国际先进水平。2.本钢大记事1905年12月18日，日本关东军总督府无视中国主权，非法批准大仓喜八郎建立本溪湖煤矿。1911年10月，本溪湖煤矿公司更名为本溪湖商办煤铁有限公司。1914年11月23日，一号高炉竣工投产，日产铁130吨。1933年9月，本溪湖商办煤铁有限公司筹建本溪湖特殊钢试验厂。1935年8月，本溪湖商办煤铁有限公司更名为本溪湖煤铁股份有限公司。1945年10月3日，本溪煤铁总公司成立。1948年10月30日，本溪解放。11月2日，东北行政委员会派员接收多次更名的本溪煤铁有限公司。7日，改称为本溪煤铁公司。1949年7月15日，中共中央东北局、东北行政委员会在本溪煤铁公司举行了隆重的开工典礼大会。1952年12月1日，一钢厂轧制的1铬13汽轮机叶片异型钢材，供给东北电工四厂制造了我国第一台透平机。1953年3月，本溪煤铁公司分为本溪矿务局和本溪钢铁公司。本溪钢铁公司成立。1956年11月23日，一钢厂成功研制60Si2Mn平面弹簧扁钢，用于第一批国产汽车。1960年8月4日，本溪遭受特大洪水灾害，本钢12个厂停产。1977年8月30日，初轧厂1150毫米万能板坯轧机投产。1981年10月24日，中共中央主席胡耀邦视察一钢厂和热轧厂。1987年9月24日，国家正式批准本钢利用外资建设冷轧项目。1990年10月28日，中共中央总书记、军委主席江泽民视察本钢热轧厂。1994年9月10日，本钢连铸工程正式开工。1996年8月19日，本溪钢铁（集团）有限责任公司挂牌。1997年6月5日，本钢板材股份有限公司正式创立。2000年4月20日，中共中央政治局常委、国务院朱总理到本钢视察。2002年9月18日，国务院批复了《关于本钢新建二冷轧及涂镀生产线项目建议书》。2003年6月1日，国务院总理温家宝到本钢视察。2004年8月2日，本钢新建彩涂机组正式投入生产。2005年4月25日，本钢1880mm生产线热负荷试车成功。2005年5月25日，冷轧二镀锌机组热负荷试车一次成功。2007年5月23日，炼钢厂六号转炉实现一次热负荷试车成功。2007年5月29日，特钢800/650轧机改造工程大棒线一次热负荷试车成功。2007年7月24日，二冷轧举行全面竣工庆典。2007年9月15日上午9时58分，本钢总投资1.2亿元的焦化厂六、七号焦炉干熄焦装置成功投产。2007年12月20日，冷轧厂超薄冷轧板改造工程连续酸洗机组热负荷试车成功。2008年10月9日，炉容为4747立方米、年产生铁350万吨的东北地区最大、最先进高炉之一的本钢新一号高炉建成投产。2009年3月20日，本钢三连铸双流铸机一次热负荷试车成功。2009年4月30日，本钢第二条球团生产线——本钢马耳岭球团工程竣工投产。2009年7月4日，本钢丹东不锈钢冷轧项目开工奠基仪式在辽宁丹东临港产业园区隆重举行。3.本钢发展与战略坚持管理创新、科学发展，以精品化、多元化和国际化战略为核心，全力建设品种全、质量高的精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业。管理创新、科学发展，是本钢发展战略的基本原则；三大战略是本钢发展战略的核心内容；精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业是本钢的战略目标。精品战略：既是本钢发展战略的核心战略，同时也是本钢形象的标志。精品战略包含：原料选购的精料方针；工艺技术上的精益求精；生产经营过程管理的精细、精准、精湛；具有高技术含量、高附加值、高质量的精优产品;开发精优产品占有高端产品市场的比例。国际化战略：拓宽国际化视野，参与国际化竞争；构建国际化布局，建设跨区域、跨国界的国际化大公司；实现国际化合作，同国外优秀企业实现技术合作、经营合作、管理合作和文化合作。精品板材基地：本钢主体产业的发展目标，本钢不仅要在产品的质量、附加值等方面实现精品目标，同时要在产品规模上形成具有国际竞争力的精品板材基地。具有国际竞争力的现代化企业：涵盖了本钢集团公司包括钢铁主业和机械制造、建筑施工、教育培训、医疗卫生、生活服务等所有产业的发展目标。预示着本钢的未来是融入全球经济的、具有国际化品质的现代化钢铁联合企业。第三章：实习流程与见习一、实习流程简介2014年7月21日至7月24日，我们材料物理1201班全体成员在本钢进行了实习生活，在于宁、孙本哲两位老师的带领下，我们参观了本溪钢铁集团。在实习生活中，我们先后接受了安全教育，了解物理性能检验、炼钢流程、成品炉前检测，并最后接受了实习考试。本次实习使我印象深刻，获益匪浅。二、见习1.安全教育我们早上八点从宾馆出发，步行约十五分钟到达本钢特钢的一个会议室里。在这里，负责人给我们重点强调了安全问题，给我们介绍了厂里一些基本的安全常识，强调了参观实习过程中可能出现的安全隐患，并耐心的给我们讲述厂里发生的安全问题，最后做了一份安全问卷。随后，我们来到本钢特钢的质量监理中心，我们分成两小组，两位老师各带一队，在质检楼的会议室里，另一名负责人再次针对我们要实习的项目进行了安全教育，并让我们进行了一次关于安全的答卷。面对师傅们如此负责的教导，同学们都很好的完成了两次答卷。晚上，于老师和孙老师还来到我们的房间，与我们交流当天的心得体会。2.热处理⑴.金属热处理所谓热处理是将金属工件放在一定的介质中加热、保温、冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的工艺方法。⑵.热处理工艺热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程。有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接。加热是热处理的重要要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)。这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一。选择和控制加热温度是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同。每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。师傅告诉我们同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却正火的效果同退火相似只是得到的组织更细常用于改善低碳材料的切削性能也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性。将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温再进行冷却,这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺称为调质。化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。它可以控制工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀、磁性能等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。比如价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能可以代替某些耐热钢、不锈钢工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。⑶.回火的种类和应用根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种:①.低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的条件下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，转动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。②.中温回火（350－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。③.高温回火（500－650度）高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。3.物理性能检验参观完热处理车间后，我们又来到了检测中心。在这里，我们看到了很多高科技的电子检测设备。给我留下深刻印象的有冲击试验机，高倍显微镜和数显布氏硬度计。下面重点介绍一下这些设备。⑴.箱式电阻炉本系列高温箱式电阻炉可供实验室、工矿企业、科研单位作元素分析测定和一般小型钢件淬火、退火、回火等热处理加热用，高温炉还可作金属、陶瓷的烧结、溶解、分析等高温加热用。炉壳系用角钢及优质钢板折边焊接制成,工作室为耐火材料制成的炉膛，加热元件置于其中，炉膛与炉壳间用保温材料砌筑隔热,炉门通过多级铰链固定于电炉面板上，炉门关闭是利用炉门手把的自重通过杠杆原理将炉门与炉口紧闭，开启时只需将手把锁往上提出，胶钩往外拉开，将炉门置于左侧即可。另外炉口下端有与炉门连锁安全开关，当炉门开启时，电炉电源自动切断，以保证安全操作。本机温度控制系统采用微电脑智能控制，数字式显示温度，配备大视角电流表，可使用户清晰观察；⑵.冲击试验机冲击试验机分为手动摆锤式冲击试验机，半自动冲击试验机，非金属冲击试验机等。它是一种能瞬时测定和记录材料在受冲击过程中的特性曲线的一种新型冲击试验机。通过更换摆锤和试样底座，可实现简支梁和悬臂梁两种形式的试验。它通过检测角位移信号送给计算机进行数据处理，精确度高。其工作原理是：冲击试验机被冲击的试样在受锤冲击的瞬间，分为手动摆锤式冲击试验机，半自动冲击试验机，非金属冲击试验机，数显半自动冲击试验机，微机控制冲击试验机。数显全自动冲击试验机通过高速负荷测量传感器产生信号，经高速放大器放大后，由A/D快速转换成数字信号送给计算机进行数据处理，同时通过检测角位移信号送给计算机进行数据处理，精确度高。加装高速角位移监控系统和力检测传感器和放大器，经计算机高速采样，数据处理，可显示N-T和J-T曲线，数据存盘，数据报告打印等，能瞬时测定和记录材料在受冲击过程中的特性曲线，通过更换摆锤和试样底座，可实现简支梁和悬臂梁两种形式的试验。⑶.液压万能材料试验机对金属材料进行拉伸、压缩、弯曲及剪切试验，亦可做非金属材料，如塑料、水泥、混凝土等压缩及弯曲试验。数显液压万能材料试验机WE-600B用于各种金属材料的拉伸、压缩、弯曲及剪切试验，亦可用作塑料、混凝土水泥等非金属材料的压缩试验，增加简单附件，可完成胶带链条，钢丝绳、电焊条、瓦及构件的多种性能试验。本机采用油缸下置式、高度低、重量轻，尤其适用于工程施工部门。电子测力，液晶显示试验力-时间曲线、试验力、试验力峰值、屈服点等结果；实验数据方便直观；可以对实验结果进行打印。⑷.韧性断裂构件经过大量变形后发生的断裂。主要条件是超过工作压力，主要特征是发生了明显的宏观塑性变形(不包括压缩失稳)，且产生延性断裂。如杆件的过量伸长或弯曲、容器的过量鼓胀。断口的尺寸(如直径、厚度)比原始尺寸也明显变化。韧性断裂的断口一般能寻见纤维区和剪唇区。断口尺度较大时还出现放射形及人字形山脊状花纹。形成纤维区断口的断裂机制一般是“微孔聚合”，在电子显微镜中呈韧窝状花样。韧性断裂一般由超载引起，而材料的塑性与韧性又很优良。纤维区一般是断裂源区。剪切唇总是在断口的边缘，并与构件的表面约成45°夹角，是在平面应力受力条件下发生剪切撕裂而形成的断口，剪切唇表面较光滑，断裂时的名义应力高于材料的屈服强度。断口微观形貌通常有韧窝，韧窝是材料在为微区范围内塑性变形产生的显微空洞，经形核/长大/聚集，最后相互连接而导致断裂后，在断口表面所留下的痕迹。⑸.脆性断裂脆性断裂构件未经明显的变形而发生的断裂。断裂时材料几乎没有发生过塑性变形。如杆件脆断时没有明显的伸长或弯曲，更无缩颈，容器破裂时没有直径的增大及壁厚的减薄。脆断的构件常形成碎片。材料的脆性是引起构件脆断的重要原因。脆性断裂一般发生在高强度或低延展性、低韧性的金属和合金上。另一方面，即使金属有较好的延展性，在下列情况下，也会发生脆性断裂，如低温，厚截面，高应变率（如冲击），或是有缺陷。脆性断裂引起材料失效一般是因为冲击，而非过载。⑹.断口分析断口总是发生在金属组织中最薄弱的地方，所以在研究断裂时，对断口的观察和研究一直受到重视。通过断口的形态分析去研究一些断裂的基本问题：如断裂起因、断裂性质、断裂方式、断裂机制、断裂韧性、断裂过程的应力状态以及裂纹扩展速率等。如果要求深入地研究材料的冶金因素和环境因素对断裂过程的影响，通常还要进行断口表面的微区成分分析、主体分析、结晶学分析和断口的应力与应变分析等。随着断裂学科的发展，断口分析同断裂力学等所研究的问题更加密切相关，互相渗透，互相配合；断口分析的实验技术和分析问题的深度将会取得新的发展。断口分析现已成为对金属构件进行失效分析的重要手段。⑺.高倍显微镜在这里，高倍显微镜就不仅仅是我们以前在高中生物课上学到的。它有了更广泛的应用。早期的工作者主要用光学显微镜配合X射线结构分析和化学成分分析，积累了宝贵的经验和丰富的资料。近年来，采用电子探针对夹杂物进行微区成分分析日益增多。在金相观察中选出待定夹杂物后，用电子探险针（EPMA）进行微区成分分析或者应用扫描电镜（SEM）自带能谱分析你（EDS）进行成分分析。通常可以测定尺寸大于1um的夹杂物的组成元素和大致成分，如果采用个别元素的面扫描还可以得到更为直观的结果。使用扫描电镜对Q460钢中的一颗夹杂物进行的面分析图谱，依次进行硫、锰、硅和铁四种元素的面扫描，从扫描结果可以推断出，明场中夹杂物，通过能谱仪（EDS）对其进行成分分析，还可直接得到各元素的质量分数。4.炼钢流程简述炼钢就是把生铁放到炼钢炉内，按照一定的工艺熔炼，从而得到钢的过程。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。主要步骤如下：⑴.造渣调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。⑵.出渣电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。⑶.熔池搅拌向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。⑷.电炉底吹通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。⑸.熔化期炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。⑹.氧化期和脱碳期普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。⑺.精炼期炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。⑻.还原期普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。⑼.炉外精炼将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。⑽.钢液搅拌炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟;而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢;搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。⑾.其他钢包喂丝、钢包处理、钢包精炼、惰性气体处理、成分控制、增硅、终点控制、出钢。5.成品炉前检测⑴.CS-244碳硫仪CS—244型高频红外碳硫分析仪能快速、准确地测定钢铁、合金、有色金属、稀土金属、水泥、矿石、焦炭、煤、炉渣、陶瓷、催化剂、铸造型芯砂、铁矿、无机物及其它材料中碳、硫两元素的质量分数。CS—168型红外高频碳硫分析仪由电子天平、分析仪主机、计算机、打印机等部分组成。该产品是国际、国内先进技术融合的结晶。是集光、机、电、计算机、分析技术于一体的高新技术产品，多项技术国内领先，整机性能可与进口产品相媲美。具有测量范围宽、抗干扰能力强、功能齐全、操作简单、分析结果快速准确等特点。⑵.ON-836氮氧测定仪测定金属或无机物中的氮、氧含量。⑶.PDA-5500型光谱仪岛津的发射光谱分析装置是在氩气氛围中进行火花放电，对火花脉冲的发光进行统计处理，采用可提高测定重现性（精度）的方式（PDA测光方式：PulseDistributionAnalysis）。发射光谱分析装置可快速测定固体金属样品的元素组成，是在炼铁、铝冶炼工艺管理用中必不可少的手段。最优化的激发条件结合时间分解测光法提高灵敏度。高稳定性的光源装置两种激发电压和三种激发频率软件设置。无需调整硬件即可调用，标准配置五种光源条件，可以组合成三十多种激发条件，适合各种金属的分析。利用低压火花单向放电在金属试样表面与下电极之间形成的高温