常用G代码分解

表1-2-2FANUCOM-C床准备功能G代码表G代倒州号均 能G代码功 能G000]快速点定位00局乱坐标系统 刊*鼻）1|".线插入点；机辰.坐标茉选择G02顺时针圆弧捕补G54-G591.2工件坐标系1-6G03逆时针圆弧插补(16000单向定位G0400暂停G6113精确停校验方式GQ7假象轴抽补自动角隅超犯G09机确停止校验〔知攻螺纹模式C10偏移里设定顺4切削模式G1：：极坐标指令取汨G6E00公生令简邛mGlti极坐标君令G&&1.4•家申令模态调用弑源(.)2XYWH.迷择G67京市令模态调川取消C18ZX平面平择GBS]6坐林暴旋转G19YZ平1自i选择G69坐标系旋转取消G2006G730&估礼循叫G2]公制输入G71反攻螺纹04存岫廊阳位珈G7H精理薛3存储行程限位OFF+G80取或物定乱环02700返回参考疽校验G&]站孔循环镯阶梯孔G2S返回参号臣G82攻螺纹循环从参考点返回G83it孔裾坏G30第一：参号点返回G84反锂孔循」*GNI跳跃功能(rS5抑9尖用1■弧插补G86常用G代码

*G4Q07取消刀具-T•径补偿 耙1187G41力具半径左补偿G88(r-l?刀具半轻右补筐〔田9＜；1：J刀具长度正补偿*COO03绝对他编程G14刀具长度负补偿河增即伯：编程(rir：00z'JLM置照加G92U.i洗吏1件坐M荼G4bM仙置诚少*G94每分钟进.绐速度(；I7JHL偏缶西信增加每转进给速度(U8J1U•偏舌阳倍减少+G98C4返回屈始平"©908取消刀具芒度补供G99近回K平面GbO11职消比(rhlR例?1：1)*」J表示G代码为数控系统通电表的初始状态。2)0。组的G代码为』模态指令，儿它G代码均为模态指令.辅助功能代码主要.由于控叩机床的辅助设备,如主轴、刀架利冷却泵的工作，由继电器的通电与断电来实现其控制过程，辅助功能M代码由地址字符M与后面一一位数字组成，如表1-2-3所示辅助功能N代码表。 斡表1-2-3辅助场能M代码表V指令功能前 要 说 明M00程序停止切断机坎所有动作，按程序岩动按钮后继续执行后血程序段。M01任选停止JM00功能相似,机床控制血板上“条件停止一”井关接通时有凯M02在序结束上程序运行结束指令，切断机床所有动作，M03主轴正转从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针〃M04生轴反转从主轴前-端向主轴尾端看时为顺时针.M05主轴停止执行完该指令后主轴停止转动.M06刀具交换表小按指定力具换刀M08切削液开执行该指令时，切的械自动打升匚M09切削液美执行该指令时,切削液自动关闭.M30程序结束程序结束后白动返回到•程序开始位置，机床及控制系统宾位.M98调用子程序主程序可以调用两重子程序口M99,程序返回子程序结柬并返回到主程序.2.8数控编程及数控加工2.8.1手工编程2.8.1手工编程2.8.1手工编程2.8.2自动编程及图像编程、语音编程一、数控编程的内容与步骤用普通机床加工零件，事先需要根据生产计划和零件图纸的要求编制工艺规程，其中包括确定工艺路线、选择加工机床、设计零件装夹方式、计算工序尺寸和规定切削用量等。应用数控加工时，大体也要经历这些步骤。这时的工作流程可以简略地用图220来表示。图中虚线框内反映了零件的程序编制过程。其中包括三个主要阶段：图2—20零件加工流程图图2—20零件加工流程图抵带祭孔 —丁.尤地神萄洛Vb理工艺处理即分析图纸、选择零件加工方案、设计装夹方式、确定走刀路线等。数学处理计算刀具运动轨迹的坐标数据。后置处理按照数控机床的指令格式将计算的走刀路线数据编写成相应的程序段。程编人员在完成加工零件的工艺处理之后，按照所用数控机床的指令和程序段格式用手工编写出零件加工的程序清单，并制作成合格的控制介质的过程，称为手工编程。如果由计算机完成，称为自动编程。手工编程的工作量大，手续繁琐，容易出错。因此只要条件允许，我们应该尽量使用计算机自动编程。对于加工内容只需作点位直线控制的零件通常采用手工编程。对于轮廓为直线和圆弧组成的零件，如果形状比较简单，数据处理工作量不大，也可以用手工编程。二、手工编程手工编程时，要求编程人员熟悉所用数控机床的控制媒介和指令系统。数控机床的控制媒介已经在前面数控机床的组成中介绍过了，下面简单介绍数控机床指令的形成及基本格式。指令的形成在图2—10中，纸带的每一个位置上，几乎都可能存在孔。实际上，纸带的代码是由各个位置上孔的有无所构成的。由于每一个位置上存在孔的有或无两种可能性，可以用0(无孔)或1(有孔)表示，所以这个代码系统称之为二进制代码系统。一个二进制数字称为一个位(bit)，一个字符码是由一行二进制位构成的，即一个字符码是位(bit)的组合，它代表一个字母、数字或是其他的符号。字是字符的集合，用于形成指令的一个部分。典型的数控字是由X位置、Y位置、切削速度等组成。程序段则是字的集合。一个程序段是一条完整的数控指令，若干个程序段组成一道完整的工序。数控机床的指令格式数控机床的控制指令格式虽然在国际上有很多标准规定，但实际上并不完全统一。某些早期生产的数控机床在控制器的逻辑设计上作了简化，很多功能未达到目前国际上通用的标准，而许多新型数控机床又在不断地改进和创新，有很多功能超过了目前国际上通用的标准。此外，即使是同一功能，不同厂商采用的指令格式也有一定的差异。所以这里只能举例说明一般的指令格式。一般说来，一个程序段中指令的字母数字编排顺序如下：NXXXGXXX+XX-XY+XX-XZ+XX-X其他坐标IJKPQRAB-FXXSXXTXXMXXCR上述各种功能符号的含义是：N——程序段的顺序号，为了方便检索用；G——准备功能指令，用来描述机床的动作类型，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补等；XYZAB——位移信息，X，Y，Z表示沿坐标轴平移，A，B表示绕相应轴旋转；IJK——位移信息，常用来表示圆弧的圆心坐标；PQR——刀具半径向量沿X，Y，Z坐标轴方向的校正量；F——进给功能指令，规定走刀的进给速度；S——速度功能指令，规定所选择的主轴转速；T—一刀具功能指令，规定选用的刀具号；M——辅助功能指令，控制机床的某种特定动作，如M08表示打开冷却液，M00表示程序结束并停机等；CR——程序段结束。详细说明见表2—3和表一24。表2—3常用工具准备指令代码功能G00点位控制，将工件定位到编程位置上G01直线插补G02顺时针方向圆弧插补G03逆时针方向圆弧插补G17XY平面选择G18ZX平面选择G19YZ平面选择G33螺纹切削，等螺距G40取消刀具偏移G41刀具左偏G42刀具右偏

G60〜G79保留用于点位系统G80取消固定循环G81〜G89用于镗孔、钻孔、攻丝等的固定循环G90绝对坐标编程G91相对坐标编程表2-4常用辅助功能指令代码功能M00程序停机M01选择停机，按下“选择停”按扭后才起作用M02程序结束，走带到下一程序的起点M03主轴顺时针方向旋转M04主轴逆时针方向旋转M05主轴停转M06换刀M07开2号冷却液M08开1号冷却液M09关闭冷却液M10夹紧M11松开M30程序终了，自动倒带三、手工编程实例我们以一个点位控制加工时的手工编程为例。如图2-21为要进行钻孔加工的零件图纸，图纸上的三个孔先钻到直径为12.294mm,最终孔的直径尺寸要求扩到12.7mm。推荐速度和推荐的切削速度和进给量可从切削用量手册中获得。进给量如表2-5所示。图2-21零件的钻孔加工表2-5推荐速度和进给量速度/(r«min) 进给量/(mm«min)直径为12.294mm的钻头 592 90.170直径为12.7mm的钻头 382 97.028数控钻床操作如下：由机床操作者手工更换钻头，但各个速度和进给量则必须在程序中指定，编程穿孔。机床有浮动零点特性和绝对定位功能。零件编程的第一步是确定工件的坐标系。假定零件的外形轮廓在钻孔前已被加工好，因此操作者能够用零件上的某一个角作为参照点。我们确定左下角为参照点和坐标系原点。完整的程序单如下。程序单的第一行表示零点的X，Y坐标。机床操作者将纸带插入读带机，第一程序段被读入系统(一个程序段通常对应于程序单上的一行)，然后，钻头将定位在机床台面的参照点上，操作者按下零开关调整机床。N00X0Y0CR零点RWSN01X2500Y5000F335S592M13CR钻孔1N02Y2500CR钻孔2N03X6000Y3700CR钻孔3N04X-2500Y7500M06CR换刀N05X6000Y3700F382S382M13CR扩孔3N06X2500Y2500CR扩孔2N07Y5000CR扩孔1N08X-2500Y7500M06CR换刀N09M30CR返回程序单上的第二行是RWS，它表示停止倒带。在纸带的1，2,4列上穿制该信号的孔。在穿孔带倒带之后，该符号使纸带运动停止。纸带上的最后一行是M30字，它使穿孔带在加工周期结束时倒带。程序中用到另外的M字为M06和M13,M06指定机床停止加工，以便操作员换刀，M13则启动主轴及冷却液。注意，在程序单的最后一行里，即穿孔倒带的同时，刀具已重新定位离开工作区域，以便更换工件。2.8.2自动编程及图像编程、语音编程上节例子中的工件比较简单，用手工编程还是合适的。然而，在数控机床上加工的大多数零件都是相当复杂的。在复杂的点位控制加工和轮廓控制加工中，手工编程成为一件十分冗长乏味的工作，且容易出错。在这种情况下，利用计算机作辅助数控零件编程则是更加合适的。现已开发了许多种零件编程的语言系统，自动完成那些原来由编程员完成的大量计算工作，这既节省了时间，又使结果更加准确，编程效率更高。一、自动编程20世纪50年代初，美国麻省理工学院(简称MIT)林肯实验室研制成第一台数控铣床，美国空军随即投资，组织数控机床的工业化生产。从1955—1956年起开始装备飞机工厂，用来加工大尺寸的整体壁板和复杂的整体结构件。为了更好的解决零件的编程问题，借鉴了当时研制计算机通用算法语言的经验，麻省理工学院着手设计了一种编程工具APT(AutomaticallyProgrammedTools)，是当前国际上流传最广、影响最深的数控编程语言。利用APT语言编程，是用专用语句书写源程序，送入计算机，由APT处理程序经过翻译和运算后输出刀具中心轨迹，称为刀位文件(CutterLocationFile)；然后再经过后置处理，将通用的刀位数据格式换成特定机床所要求的专用控制指令格式。使用APT编程的特点是：源语言接近英语的自然语言，容易为车间工艺人员接受，编程人员不必学习数学方法和计算机程序设计技巧。软件资源丰富，在20多年的广泛应用中积累了大量的实践经验，适用范围极其宽广，包括点位加工、2坐标、212坐标以至3,4,5坐标加工、绘制模线、火焰切割，等等，积累的后置处理程序有数百种之多。程序成熟，经过充分的考验，诊断功能强，用户容易查错。当然，APT也有它的缺点，例如内容庞大，要求在大型计算机上运行，占用内存和外存空间多；由于发展的时间早，某些算法并未采用计算机几何学的最新理论成果；目前仍旧使用批处理形式，源程序的编写、编辑、修改等不如交互式图形显示编程系统方便、直观，等等。二、零件编程员的任务在计算机辅助零件编程中，编程员的任务包括两个基本步骤:确定工件的几何形状。确定工艺过程和刀具轨迹。—L125—L125图2—22用基本几何元素确定的样件无论工件怎么复杂，总是由一些基本的几何元素组成，我们用图222所示的比较简单的工件为例。虽然，该零件的整体形状不太规则，但其外形轮廓是由直线和圆弧段相交组成的。几乎任何一个设计者所想表达的零件都可用点、直线、平面、圆、圆柱和其他由数学方法定义的曲面来描述。零件编程员的任务是列出组成零件的所有元素，对每个几何元素作出标记，并清楚地规定各元素的尺寸和位置。确定工件几何形状之后，编程员下一步必须计算出刀具加工零件时的轨迹。该刀具轨迹的详细说明包括刀具逐步运动的顺序。刀具沿着已被确定的几何元素而运动，编程员可以使用各种运动命令指挥刀具沿工件表面加工。比如，命令刀具走到某点的位置，然后在这些位置上钻孔。除了零件几何形状和刀具运动轨迹语句之外编程员也必须提供其他的指令，以准确地操作机床。三、计算机的任务在计算机辅助零件的编程中，计算机的任务由下列步骤组成:

输入翻译。算术运算。刀具偏置计算。后置处理。这些步骤的顺序及它们和编程员与机床之间的关系如图2-23所示。图2-23计算机辅助零件编程的步骤零件编程员输入用APT或者其他语言编写的程序，输入翻译部件将程序中的代码指令转换成计算机能用的形式，以备进一步处理。系统的算术运算部分由一系列的子程序组成，这些子程序用于解决生成零件表面的数学问题。它们由各种零件编程的语句调用。算术运算部分实际上是零件程序包中的基本部分，可使编程员避免费时的几何和三角运算，而将精力集中在工件的工艺规程上。图2-24轮廓加工中零件编程的刀具偏置问题零件编程员的第二个任务是要描述刀具的轨迹。由于规定刀具的中心作为刀具轨迹，因此，实际的刀具轨迹是不同于零件外形的。切削加工是在刀具的周边上进行的。刀具偏置计算的目的是使刀具轨迹偏离所要求的零件表面一个刀具半径的距离。这意味着，编程员需利用几何图形语句精确地定义零件的外形轮廓。刀具偏置计算由编程系统进行，编程员不需顾及此工作。刀具偏置问题如图2-24所示。前面已经讲过，数控机床有许多不同的数控系统类型，它们具有不同的特性和加工能力，并且使用不同格式

的数控指令。差不多包括APT在内所有的零件编程语言都是通用的，因此，计算机在自动编程中的最后任务是接受通用指令，并使它们能为某一特定的机床系统所使用。完成这个任务的单元称为后置处理程序。后置处理是一个独立的计算程序，它的功能是为某一特定的机床制作指令。后置处理的输入是另外三部分的输出，即一系列的刀具定位和其他指令。后置处理的输出是具有加工机床所要求的正确格式的数控加工指令。四、 APT语言的组成APT语言的语句有四种类型：几何图形语句这些语句用来定义组成工件的各个几何元素。有时也被称为定义语句。运动语句这些语句用来描述切削刀具的轨迹。后置处理语句这些语句用于某一特定的机床和控制系统。用它们来规定进给量、速度以及机床的其他功能。辅助语句这些语句用于标识零件、刀具和一些公差等。五、 APT编程的简单实例图2—25APT图2—25APT编程的实例图加工如图2—25所示零件的加工如图2—25所示零件的APT程序如下：PARTNOTEMPLATEREMARKKS—002REMARKWANG15—FEB—1983$$MACHIN/F240，2CLPRNTOUTTOL/0002INTOL/0002初始语句，说明加工对象是样板。写在PARTNO后面的标题名将穿制在数控纸带的开头，便于检索。注释语句，说明零件图号注释语句，说明程编员姓名、日期。双美元符表示一行语句结束，后面的字符起注释作用，不解释执行。后置处理语句，说明数控机床控制系统的类型和系列号。说明需要打印刀位数据清单。指定用直线段逼近零件轮廓的外容差和内容差。(容许误差)CUTTER/10说明选用平头立铣刀，直径为10mm.CUTTER/10说明选用平头立铣刀，直径为10mm.DEFINITION 以下为几何定义语句。LN1=LINE/20,20,20,70LN2=LINE/(POINT/20,70),ATANGL,75,LN1LN3=LINE/(POINT/40,20),ATANGL,45LN4=LINE/20,20,40,20CIR=CIRCLE/YSMALL,LN2,YLARGE,LN3,RADIUS,10XYPL=PLANE/0,0,1,0SETPT=POINT/-10,-10,10$$MOTIONFROM/SETPTFEDRAT/F01GODLTA/20,20,-5SPINDL/ONCOOLNT/ONFEDRAT/F02GO/TO,LN1,TO,XYPL,TO,LN4FEDRAT/F03TLLFT,GOLFT/LN1,PAST,LN2GORGT/LN2,TANTO,CIRGOFWD/CIR,TANTO,LN3GOFWD/LN3,PAST,LN4GORGT/LN4,PAST,LN1FEDRAT/F02GODLTA/0,0,10SPINDL/OFFCOOLNT/OFFGOTO/SETPTENDPRINT/3,ALLFINI六、图像编程以下开始运动语句。指定起刀点。选用F01快速前进。刀具走增量。启动主轴旋转。送冷却液。指定切入速度。初始运动指令。以下开始运动语句。指定起刀点。选用F01快速前进。刀具走增量。启动主轴旋转。送冷却液。指定切入速度。初始运动指令。指定正常切削速度。以下说明走刀路线。机床停止。打印程序中所有几何元素的定义参数。零件源程序结束。具体的形式是：采用有人机互交功能的图像仪，把被加工零件的图形显示在屏幕上，在相应程序支持下，编程者(应用者)只输入必须的工艺参数，用光标“指点”被加工部位，程序就自动计算刀具加工路径，模拟加工状态，并显示路径及刀具形状，以便检查刀具轨迹。用一条命令即可输出加工程序清单或穿制纸带。利用计算机进行图像编程，用户不需编写任何源程序，当然也就省去了调试源程序的繁琐工作。由于刀具轨迹立即显示出来，直观、形象地模拟了刀具路径与被加工零件之间的关系，出错后易发现及改正，因而可靠性大为提高，试切次数可减少。对于不太复杂的零件，往往一次加工合格，其编程时间平均节省2/3以上。进行图像编程有以下三个步骤:零件的几何图形定义CAD/CAM中的数控编程是从零件的几何图形定义开始的。如果零件的几何模型事先没有生成，则必须在图形终端上建立图形。零件在CRT屏幕上显示出来，接着编程员给几何图形的各曲面和元素注上标号。注标号的工作是由CAD/CAM系统根据编程员的几个简单命令完成的。标号注完以后，系统自动产生APT几何图形定义语句。选择刀具CAD/CAM系统有一个刀具库，该库中装入车间所使用的各种刀具，且按照刀具类型进行目录编排。编程者既能从库中选取一种刀具，也能按照新刀具的参数和尺寸（直径、转角半径、切削长度等）设计新的刀具。刀具轨迹生成使用交互式图形生成轨迹的方法，取决于加工类型（例如仿形铣、车削、金属板料加工）和零件的复杂程度。目前使用的商品化CAD/CAM系统运用交互式方法，常常有一些由系统自动执行的某些常用的机械加工程序。这些自动程序包括：沿着零件轮廓外形运动的仿形铣、立铣腔槽、点位控制钻孔及表面轮廓加工。交互式方法允许编程者以步进的方式生成刀具轨迹，并借助于图形显示器形象地进行校验。这一过程从确定刀具的起始位置开始，然后编程者指挥刀具沿着所定义的零件几何形状表面移动。随着刀具在CRT屏幕上移动，与之相应的APT运动命令由CAD/CAM系统自动制定。交互方式在程序生成过程中给使用者提供适当的时机插入后置处理语句。这些后置处理语句包括机床指令，例如进给速度、切削速度和冷却液的控制等。一般集成化程度高时不输出APT程序，只输出刀位点文件。下面为一个利用图像编程的实际例子（图2—26,2-27，生成的APT程序没有列出）。图2—26系统给零件加注标号图2-27系统自动生成的刀具轨迹图像数控编程有五个非常显著的优点：节省几何图形定义时间由于零件几何图形信息在使用CAD/CAM图形系统设计时已形成，零件编程者不需重新定义零件的几何图形，而几何图形的定义在一般的APT编程中是一个耗时的过程。实时直观校验图形终端显示刀具轨迹，以便零件编程者实时校验，大多数编程错误能被校验出来，并及时得到修正。一般的APT或者其他数控语言，往往在编写程序和校验/修正之间存在一个滞后过程。自动编程程序的使用对于常见的零件编程情况，例如仿形切削和铣腔槽等，使用自动的MARCO型程序可大大减少零件编程时间。单件作业因为使用CAD/CAM系统使得零件编程时间显著减少，对于单件加工来说，数字控制成为一种经济上有吸引力的方法，没有CAD/CAM，准备零件程序所需的时间是对于单件加工中使用数控的一个很大的障碍。可与其他有关功能结合显然，可把产品设计功