三圈闭环运维保障体系建设

TPM——三圈闭环运维监察管理体系建设与实施方法主讲人：贺寿刚shougang.he@6-设备管理系列培训教材目录21设备管理重要性和必要性TPM发展史与系统扩展3TPM精益化思路及系统规划5自主与专业维护系统实施方法4三圈闭环运维监察系统模式运用7案例练习设备安全质量健康环境生产消耗企业竞争力设备管理重要性和必要性《国务院对“7.23”甬温线特别重大铁路交通事故》的分析2011年12月27日电国务院批复了“7·23”甬温线特别重大铁路交通事故调查报告。经调查认定，“7·23”甬温线特别重大铁路交通事故是一起因列控中心设备存在严重设计缺陷、上级使用审查把关不严、雷击导致设备故障后应急处置不力等因素造成的责任事故。被追查处理的单位有：

通号集团及其下属单位在列控产品研发和质量管理上存在严重问题。

通号集团履行甬温线通信信号集成总承包商职责不力，对相关重点设备研发情况不跟踪、不过问，监督管理缺失。

通号设计院在未全面了解LKD1-T型列控中心设备升级平台研发过程、进度的情况下，仅凭其所属的列车自动控制研究所负责人口头汇报，即同意启动升级平台研发工作；对列控中心设备研发设计审查不严，研发工作管理混乱，对设备研发设计过程管理控制不严格，未对列控中心设备开展全面评审，未能查出列控中心设备在故障情况下不能实现导向安全的严重设计缺陷。辽宁省铁岭市清河特殊钢有限公司发生一起钢水包倾覆特大事故。事故发生在2007年4月18日7时45分左右，丙工段当班，甲工段准备接班。当钢水包位于浇注台车上方，包底距地面约5.5m，开始下行作业时，由于电气控制系统故障，驱动电动机处于失电状态，而制动器仍通电打开，重达60t的钢水包失去控制，迅速下坠，高速转动的电动机和传动系统发出异常声响。当司机发现钢水包下降异常时，将操纵手柄打回零位，制动器开始抱闸，但由于制动力矩严重不足，钢水包下降惯性较大，导致钢水包继续失控下坠，在距地面约2.0m处，包底猛烈撞击浇注台车的框架梁。撞击后，浇注台车往东南方向偏移，钢水包往西偏北方向倾覆，包内近t约1590℃钢水涌出，冲向约6.0m外的真空炉平台下方工具间，造成正在工具间内开班前会的30名接班工人和1名车间副主任当场死亡，当班作业人员中1人当场死亡，6人重伤辽宁一钢厂钢水包脱落32人死亡事故原因分析;一、事故直接原因：炼钢车间吊运钢水包的起重机主钩在下降作业时，控制回路中的一个联锁常闭辅助触点锈蚀断开，致使驱动电动机失电;电气系统设计缺陷，制动器未能自动抱闸，导致钢水包失控下坠;制动器制动力矩严重不足，未能有效阻止钢水包继续失控下坠，钢水包撞击浇注台车后落地倾覆，钢水涌向被错误选定为班前会地点的工具间。二、事故主要原因1.是清河特殊钢有限公司的炼钢车间无正规工艺设计，未按要求选用冶金铸造专用起重机，违规在真空炉平台下方修建工具间，起重机安全管理混乱，起重机司机无特种作业人员操作证，车间作业现场混乱，制定的应急预案操作性不强。2.是铁岭开原市起重机器修造厂不具备生产80吨通用桥式起重机的资质，超许可范围生产。3.是铁岭市特种设备监督检验所未按规定进行检验，便出具监督、验收检验合格报告。4.是安全评价单位辽宁省石油化工规划设计院在事故起重机等特种设备技术资料不全、冶炼生产线及辅助设施存在重大安全隐患的情况下，出具了安全现状基本符合国家有关规范、标准和规定要求的结论。5.是铁岭市质量技术监督局清河分局未认真履行特种设备监察职责，安全监管不力。6.是清河区安全监管局监管不力。7.是当地政府对安全生产工作重视不够，对存在的问题失察。制造企业设备事故案例分析（一）2014.8.2江苏昆山中荣金属制品有限公司粉尘爆炸事故通报：初步调查分析：事故由铝金属粉尘爆炸引起。

事故经过：昆山中荣金属制品有限公司中层吴燕飞（化名）回忆，8月2日6时40分，办公区会议室，从台湾赶来的公司法人吴基滔敲着桌子说起了安全问题。他要求，必须更换两个月前在抛光车间起火的除尘设备，并找一个本科毕业，有经验的安全员。但林姓副总提出异议，现在这批单子的活儿要8月10日才能干完，“现在更新安全设备会影响产能。”同一时刻，200米外的轮毂抛光车间，人群中穿着工服的班长向面前的261名工人说：“要加快生产创造更多价值”。7点，轮毂抛光车间开工。7点37分钟，车间里弥漫在空气中的铝粉超过了每立方米40克的浓度，并且遭遇明火。“嘭”一声巨响，车间瞬间成为火海，浓烟冲天几十米。截至目前为止，已有75人在这次爆炸中殒命，185人受伤。TPM开展的必要性——部分企业TPM成功案例现场设备状态可视化成功部分案例展示：TPM开展的必要性——部分企业TPM成功案例现场办公及现场可视化成功部分案例展示：目录21设备管理重要性和必要性TPM发展史与系统扩展3TPM精益化思路及系统规划5自主与专业维护系统实施方法4三圈闭环运维监察系统模式运用7案例练习2.设备运维（TPM）管理发展史

一、计划预修制：这种体制是前苏联在1923年～1955年，经过三十年的不断实践完成的。所谓计划预修，是指设备运行一定台时后，按照既定的计划进行检查、维护和维修（包含大修、中修、小修）

二、预防维修体制1925年美国提出的预防维修，简称PM，是一种以检查为主的维修体制，更为注重维修的经济性，与前苏联的计划预修相比，自有他的特长；于1954年在预防维修的基础上，又提出了生产维修的思想，简称PM，这种方式是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，他由四种具体的维修方式构成：维修预防、事后维修、改善维修、预防维修

三、全面生产维护（TPM）1970年，结合前苏联的计划预修、美国的预防维修、中国的鞍钢宪法，日本中岛清一的提试中，正式提出全面生产维护的TPM。TPM的理论包含了维修预防、预防维修、系统工程、生产维修、行为科学、维修改善、可靠性工程、生态学、可维修性工程、综合工程、后勤工程学等2.1TPM的发展史

195019601970198019902000预防维护（PM）改良（CM）预防（MP）生产（PM）生产部门的TPM全公司的TPM供应链的TPMTPM发展史目录21设备管理重要性和必要性TPM发展史与系统扩展3TPM精益化思路及系统规划5自主与专业维护系统实施方法4三圈闭环运维监察系统模式运用7案例练习TPM管理控制的核心目标管理控制设备寿命周期费用最小化综合生产效率最大化目标实现1设备管理体系框架模型及课题选择2前期管理初期管理运维管理技术管理设备全寿命周期管理管控与组织支持系统运营组织支持组织设备管理组织生产管理组织工程管理组织供应管理组织仓储管理组织人事管理组织财务管理组织五星设备管理评价体系初期投资费用运行费用维修费用停机损失费用报废与处理费用资产管理信息化高层管理组织酿酒系统各车间运维管理策略酿酒传统工艺充以安全核心酿酒全动化生产系统以稳定产出为核心

以自化设备为主的酿酒车间（如只具有行车、抓斗、酿叉机组、蒸锅等设备的车间）和制曲车间适用于以稳定产出为核心的维修管理模式以成本费用为核心运维管理模式

部分传统作业车间适合于采用以投入成本费用为核心的管理模式，如具有行车、穿堆机、抓斗、酿酒机组、姜水罐等设备的车间适用于所有酿酒车间以食品安全和特种设备操作及现场安全为核心的管理模式设备运维损失类型01能源消耗或不当损失费用人员配置不当损失费用设备效率损失费用设备缺陷引起的效率损失操作不当或违章作业损失设备问题造成原材料损失运行费用02备件直接损失费用维修资源费用备件采购成本费用库存管理费用维修费用03计时工资制的劳资损失能源过程损失费用交货延期损失费用原材料损失费用单位时间内产品产出损失停机损失费用成品包装车间设备运维管理模式食品安全为第一21以稳定产出为核心在以最大限度投入费用小于停机损失的时候，以稳定产出，提高生产效率是本部门设备运维管理模式本系统主要以防止操作不当或与其它有害物质以及防止人为造成食品安全的预防为主要过程控制为第一要务的管理模式精益设备运维管理体系设计3精益设备运维体系搭建1.三圈闭环维护管理体系2.三圈闭环监查管理体系3.检维修管理体系4.六源查找与改善体系5.“4759516”小组改善体系11.生产部门维护系统12.专业部门维护系统13.专业检修管理系统14.基准五级优化系统15.维护工具管理23.基础数据管理24.故障预防作业管理25.事后故障改善管理16.设备润滑油品选型规范17.设备润滑点台帐建立18.润滑站的构建19.润滑基准书编写20.润滑油品质量监测21.润滑六定二洁三过滤实施22.润滑油品修旧与回收报废40.知识资产管理体系搭建与激励41.SOP作业标准化42.OPL一点课教案43.故障诊断标准化44.维修流程标准化45.维修技术标准化46.维修质量验收标准化30.备件经济性管理31.备件安全性管理32.备件重要性管理47.OJT培训体系建设48.人才技能签定与矩阵49.维修实战道场训练50.人才测评与考核一二三四五六七八6.设备维护绩效管理7.维修质量绩效管理8.技术改造绩效管理9.维修费用绩效管理10.设备综合效率OEE业务绩效维护管理润滑管理故障管理3维备件管理流程管理成本管理知识资产管理教育训练33.备件成本管理34.维修资源成本35.停机损失成本36.故障损失成本37.效率损失成本38.能源标准成本39.管理浪费成本26.流程管理的类型与理论基础27.设备管理流程要素控制技术28.流程优化与保障机制设计29.流程可视化与看板设计九十目标管理控制设备寿命周期费用最小化综合生产效率最大化目标实现综合生产效率综合生产效率=人的效率×设备综合效率×材料效率×能源效率人的效率=运转效率×编制效率×价值效率运转效率=(纯工作工时/负荷工时)×100%编制效率=(有效工时/纯工作工时)×100%价值效率=(价值工时/有效工时)×100%设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率其中时间开动率=开动时间/负荷时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（如休假、教育训练、保养等）开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间（包括批次转换）性能开动率=净开动率×速度开动率净开动率=（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量材料效率=良品数量/投入材料×100%能源效率=(有效能源/投入能源)×100%综合生产效率系统规划5OEE值

考察国内不同行业主要设备的总体OEE值，有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。世界先进水平的OEE水平80-85%国际先进水平国内先进水平一般水平40%－65%

70%-77.4%无管理水平20%－35%

根据文献统计出OEE的国内水平61设备综合效率（OEE）2时间开动率×性能开动率×良品率＝85%人的效率运转效率×编制效率×价值效率＝90%能源效率4(有效能源/投入能源)×100%＝95%材料效率3良品数量/投入材料×100%＝99%影响TPM效益的关键因素与解决方案四个方面的乘积为70%~75%

TPM系统精益化管理水平7目录21设备管理重要性和必要性TPM发展史与系统扩展3TPM精益化思路及系统规划5自主与专业维护系统实施方法4三圈闭环运维监察系统模式运用7案例练习三圈闭环维护与监控系统模式三圈闭环运维保障监督管理流程方法A班班前点检B班班前点检清扫润滑紧固调整防腐A班班后维护B班班后维护自主维护闭环——AM专业维护闭环——PM专项点检TPM督导与评价组织组织评价闭环——TPM改善评审异常记录异常记录实施评价技术点检专业维护监控清扫点检/监测？选点i方法、标准自主维护清扫紧固润滑调整诊断维修下一点10选1或2没问题小问题大问题紧急？黄单绿单红单马上机会1日记录分析隐患管理倾向管理他机类比点检根除对策主动维修AM闭环PM闭环MP闭环清扫紧固润滑调整对中平衡检查监测1三圈闭环监控系统实施模式A班班前点检B班班前点检清扫润滑紧固调整防腐A班班后维护B班班后维护自主维护闭环——AM专业维护闭环——PM专项点检TPM督导与评价组织组织评价闭环——TPM改善评审异常记录异常记录实施评价技术点检专业维护监控2过程指标考核——自主维护实施有效率评价标准3过程指标考核——专项维护实施有效率评价标准4主体指标考核——设备完好指标考核5过程与结果指标考核体系设计6TPM管理办法六源查找与改善管理办法故障率与维修费用考核管理办法公司对部门考核指标设计——一级考核6.1部门对车间和班组考核指标设计——二级考核6.2目录21设备管理重要性和必要性TPM发展史与系统扩展3TPM精益化思路及系统规划5自主与专业维护系统实施方法4三圈闭环运维保障系统模式运用7案例练习使用与规范自主维护与六源改善自主维修与控制标准化建设系统改善控制使用与规范：根据设备使用管理制度的要求，制定设备的使用、产品质量控制、安全隐患识别与防范、设备维护、设备小故障维修技术、操作规范等岗前培训、确定各岗位职责、从车间主任到班、组、岗位人员一体检查机制，自主维护与六源改善：按两套三圈闭环系统根据紧固、润滑、调整、防腐、堵漏等项目进行维护，利用六源改善方法，改善现场危险、故障、浪费、缺陷、污染等源头，将一切隐患消灭在萌芽状态自主维修：自己的设备所发生的小故障，自己维修，以减少停机时间，同时建立故障管理与维修费用管理改善控制与监察机制，实现绩效控制目标。组织技术部门利用TPM方法工具，制定本部门生产成本控制标准和综合生产效率标准，并分解各年度控制指标。根据成本与效率标准化，分解本部门年度控制指标，利用系统改善方法工具，查找影响成本与效率因子而进行改善，使成本与效率一直处于最高水平范围。生产单位TPM项目系统运维管理体系1☆车间主任☆班组长

☆操作人员☆设备使用制度

☆操作规程

☆岗位责任☆岗前培训

☆持证上岗

☆定人定机定责正确使用建章健制检查监督生产单位TPM项目系统设备使用与规范1.10STEP:准备□了解自主维护的目的和意义□样板机台选择□工具、物资场所的准备

□安全危险点识别与防范1STEP:基础建设□6S、可视化、定置化、SOP标准化作业

□维护部位点疏理与责任划分TPM1期三圈闭环维保与监督管理活动2STEP:设备责任维护部位要素管理

□维护流程设计□设备维护要领(清扫、润滑、紧固、调整、防腐、粘结、堵漏、对中、平衡、检测等)3STEP:六源查找与改善对策□污染源清扫困难源故障源缺陷源浪费源

危险源等查找

□六源信息收集、评审、对策制定及改善

4STEP:点检可视化实施与点检路线设计及维护基准□点检可视化实施与点检路线设计□自主维护基准书与三级点记录表的制定5STEP:三闭环系统搭建与运行□三圈闭环自主维护管理系统□三圈闭环监督管理系统

6STEP:点检技能士培训及维修实战训练□维修实战道场设计与建设□机械、电气、液压系统、润滑点检与维修实战训练

7STEP:基准优化与绩效管理□基准五级优化与系统

□故障与维修费用绩效管理系统建设8STEP:小组改善体系建设与自主管理□“4759516”系统自主管理□自主管理与标准TPM2期TPM三圈闭环维护深入与改善活动三圈闭环维护与监控系统推进流程规划1.2三圈闭环监督管理系统运行三圈闭环自主维护管理系统运行可视化实施基准书编写清扫标准紧固标准调整标准润滑标准对中标准平衡标准要求和准备三圈闭环维护与监察管理实施流程设计各维护部位点确认与责任划分1.31）划分车间操作工、维修工所辖设备由生产车间主任、酿酒维修车间主任共同完成车间操作工及维修工的职责界定及所辖设备维护部分的划分。划分工作完成后，操作工对所辖设备维护部分负直接操作生产、自主维护、自主维修（小故障排除）责任，维修工负责设备疑难故障维修及专业点检职责，并给予操作工维护与小故障排除技术培训及指导。2）维护部位安全隐患排查在维护前作好安全教育，提升安全意识和安全隐患识别技能，对现场所有维护部位点所存在的安全隐患问题，作好安全防范工作和安全改善，并对安全部位制作安全维护可视化标识。杜绝一切维护安全事故的发生。3）自主维护工用具准备自主维护实施前，首先根据作为车间生产操作工维护的内容和维护责任，计划准备出所需自主维护和自主维修相关工具，统一由相关维护或维修责任人保管，并制定工具管理制度。4）人为劣化意识的教育对为什么会发生人为劣化的原因，造成的损失及防止人为劣化方法进行教育，以减少和避免人为劣化。如设备的违章作业、超负荷运行、微小隐患视而不见等。5）了解设备通过设备简图绘制、学习设备构造及出现尘污、断油、松动所造成的不良影响的教育，使员工对设备了解更深入

第一项：维护实施前要求和准备◆第一步：生产现场管理的关键四要素（一目了然工程）6S可视化定置化SOP洁净、勤快的习惯整齐、有序的规则简明、透明、纠错形成标准无出错第二项：现场四要素管理定义和目的及意义1.1推行现场四要素管理的目的6S管理的五大效用1.2推行现场四要素管理的重要意义在没有推行现场四素管理的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途一个企业，如何让它不下滑，必须要有一个支撑点，而这个支撑点称为止动力，另外一种力量叫拉力，如何让一个企业能逐步地向前进，后面应有一种止动力，而前面必须有一种拉力，这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力，又如何最有效地运用这种拉力，是这个企业管理中的最重要的一个基础要素，现场四要素的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”，提高免疫力，长期以来，我国大多数在内部管理上存在诸多问题，主要表现在：

1.3概念偏——6S实施简介第1个S整理将有用的东西定出位置放置第6个S素养第5个S清洁第3个S安全区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度清除不用的东西，规划要用的东西，并考虑安全使用第2个S整顿（SEIRI）SEITONSAFETYSEIKETSUSHITSUKE第4个S清扫将不需要的东西彻底清扫干净SEISO整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，安全是整顿的考量，清扫是显现整理、整顿和安全的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整洁的改善氛围。

1.4概念偏——6S相互之间的关系

1.56S开展活动流程建立6S推行组织编制推行计划6S活动文宣6S教育训练先期干部训练6S活动发起开展整理、整顿、清扫、安全活动保持成果，持续6S活动。公布成绩、定期交流、检讨6S现场检查制订6S活动规范PDCA大企业，可先试点，再全面推进。完善规范划分责任区域第一阶段1234567891011第二阶段第三阶段第四阶段自主维护——针对机械部分专业维护——针对电气和安全部分现场核查与确认第二步：自主维护部位疏理与清单编写责任划分与维护责任划分或认领对所有设备按区域及功能划分后在公司内部进行竞标认领，让每个设备都有一个具体从团队到个人负责认领。此团队人员中不仅要有一线员工，还要强调工程师、组长、班长、车间主任等人员，有必要的话，部门领导也要参与进来，并建立一套系统性的指标评价与考核机制。车间TPM基本结构清扫、紧固、润滑调整、防腐清扫、紧固、润滑、调整、对中、平衡、检查、监测、更换、堵漏自主维护第三项：设备责任维护部位实施要素管理专业维护责任区域划分清扫\紧固\润滑\调整\防腐等项目实施填写反馈记录单专业维修员核查处理是否检修？调试开机是否是完成？维修完成否实施维修第一步：初期清扫实施流程方法尘土划痕锈蚀松动微裂纹裂纹断裂最终故障润滑介质泄漏润滑不良快速磨损疲劳振动电化学反应存水灰尘对设备故障的影响故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。故障是冰山的顶峰故障

尘土、油污、原料附着、

应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、

振动、蠕变、接触不良、短路、老化、

电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、

烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发哪些因素会导致故障？1、操作不当2、缺乏维护或维护不周3、超负荷运行4、润滑不良5、检修不到位6、检修的质量7、备件质量8、设备质量9、生产工艺10、环境因素11、外部原因12、其它原因自主维护与生产的时间关系在初期清扫的活动中大量的清扫占用很多时间，超出8小时公司不付加班费，而员工又以生产任务太忙没有时间为借口，推脱或者不执行推进计划；请问如何协调处理这种情况？班前5分钟班后10分钟抵触自主维护耗时与故障时间关系自主维护在故障发生中的作用遵循2/8原则班后10分钟维护班前5分钟检查初期清扫实施要领（列出所有自主清扫部位实施标准与要领）自主紧固可视化实施要领自主调整可视化实施要领自主润滑实施要领6源是什么？即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、噪音、辐射等。12345污染源6清扫困难源故障源浪费源缺陷源危险源指难以清扫、清洗的部位。指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、维修、自然劣化。泛指任何不产生任何附加价值的事、物。指影响产品质量的生产或加工环节。指潜在的事故发生源。对办公而言可以是影响健康的某些因素。清洁生产设备技术质量/生产安全6S/现场利用清洁生产模式深入开展利用故障管理系统模式深入开展利用八大浪费管理模式深入开展设备缺陷、产品质量缺陷、工艺缺陷改善模式深入开展利用安全生产管理体系模式深入开展第三项：六源查找与改善定义与控制要点3.16源定义六源记录六源登记制定措施实施措施评价效果物资保障支持PDC自己/班组/部门解决难题攻关解决统计跟进运用分析工具：QC新旧七手法、IE手法、FMEA……成果展示知识沉淀形成规范、一点课等分享学习激励兑现增强活力寻找6源指引-启发思维用6源发现与解决管理表-登记/统计用小组活动统计表6源发现与解决表–员工用表A发现填表寻找六源成果展示/分享、激励3.2生产单位TPM项目——六源查找与改善系统3.3利用六源查找指引进行查找并记录六源查找指引各部门根据本部所对应的六源查找指引工作标准，对应现场相关不同部位进行查找，并将查找问题点交由TPM联络员进行统计，由车间主任组织车间骨干开展初级评审工作，按六源改善原则，属于本车间自主改善的，车间自行改善，如属公司改善的交由设备管理部门利用公司优势力量组织改善六源改善实施过程六源改善实施申请六源改善实施结束自主维护的执行方式设备或设施经初期的清扫、检查、紧固、润滑、防腐、堵漏、对中、平衡、调整等工作后，按清单上的部位点进行拍摄照片，编写自主或专项维护基准书。各班小组维护按要领和要求，做到班前由本小组组长或操作工对上一个班次维护结果进行检查，班中对设备存在的任何运行隐患点进行随时发现随时排除；班后按基准书周期要求对设备不同部位进行清扫和维护。

以生产操作员为主的自主维护基准书的内容有:《XXX设备自主维护基准书》《XXX设备岗位点检记录表》《岗位点检异常统计表》

1）技术要求清扫工具应用和方法，加油润滑“六定”基本知识，螺丝紧固工具及其点检方法，调整量化标准设定、除锈防腐、泄漏堵漏技术应用、故障隐患识别指导。

2）自主维护标准与点检方法准备：自主维护是否得当的判定，能够量化和标定的进行量化标定，不能量化的用语言描述。

定位标志未松开已松开第四项：点检可视化实施与点检路线设计及维护基准二级点检实施活动流程例点检路线规划设计自主维护的实施方式设备或设施经初期的清扫、检查、紧固、润滑、防腐、堵漏、对中、平衡、调整等工作后，按清单上的部位点进行拍摄照片，编写自主或专项维护基准书。各班小组维护按要领和要求，做到班前由本小组组长或操作工对上一个班次维护结果进行检查，班中对设备存在的任何运行隐患点进行随时发现随时排除；班后按基准书周期要求对设备不同部位进行清扫和维护。

以生产操作员为主的自主维护基准书的内容有:《XXX设备自主维护基准书》《XXX设备岗位点检记录表》《岗位点检异常统计表》

第五项：三圈闭环系统实施方式与执行方法三圈闭环实施与执行方法XX设备自主维护基准书使用于各班操作工或行工的班中（发现任何异常需立即解决）和班后的维护（按照基准书内容和标准执行）。班后维护班前点检根据记录表中所打“×”，将所在的维护中足或隐患，一并记录到点检异常统计表中，作为班小组或车间在周、月故障分析会时提取使用，或项目组检查考核使用。在记录中如有弄虚作假者，为一票否决。维护不足检查记录各班组长或操作工的班前5分钟利用岗位点检记录表结合现场设备实际情况，对上一班班后维护结果的检查。如正常打“√”，如与基准书标准不相符，在记录表中打“X”，维修实战道场建设生产操作工自主维护与自主维修实战道场建设专业电气维修实战道场建设机修钳工维修实战道场建设专业焊接作业人员实战道场建设机械与传动电气维修与诊断液压与气动控制与维修要领全优润滑系统理论与实施技术评价与技能签定及标准维修理论与实战训练科目第六项：维修实战道场建立与科目训练机械与气动润滑与分析我们通过轴承点检维护要点、减速机点检维护要点、联轴器的调整和对中、动平衡技术的应用、气动技术及点检维护要点五大部分对岗位点检人员与专项维护人员进行理论与实操性培训，促使点检人员撑握点检与维护的要领，提高设备的维护与检查技能，保证机械设备的故障隐患被消灭在萌芽状态。维修理论与实操训练电气检测与维护液压系统故障诊断与分析点检与点检管理机械与气动润滑与分析我们通过现代工业润滑的地位和作用、润滑的理论基础、润滑的三级过滤和二洁、润滑的六定和润滑标准、润滑系统的点检要点、油液监测和油质分析、常用油液监测仪器简介等七大部分对岗位点检人员与专维护人员及专项点检人员进行培训与考核，提高其维护与点检技能，控制设备的最优润系统，减少或降低设备的磨损，提高设备的使用寿命。电气检测与维护液压系统故障诊断与分析点检与点检管理维修理论与实操训练机械与气动润滑与分析我们通过变压器点检、电缆的点检、互感器的点检、直流电源的点检、常电继电装置的点检、电容器的点检、PLC的点检、电动机的点检、伺服电机的点检、传感器的点检等十大项目对专维护人员与专项点检人员进行培训，提高其对电气配电系统的维护与检查技能，保障生产稳定运行起到决定性的作用。电气检测与维护液压系统故障诊断与分析点检与点检管理维修理论与实操训练机械与气动润滑与分析我们通过液压点检基础及点检要点、液压系统常见故障诊断分析方法、液压扳手和液压螺母技术、带压堵漏技术的简介等四大部分对专业维护人员与专项点检人员的点检与维护的培训，提高对系统的认识和解决故障的能力，降低平均故障的维修时间，解决液压系统故障隐患，减少故障率或故障频次，对设备维护与故障管理经济指标起到重要的作用。电气检测与维护液压系统故障诊断与分析点检与点检管理维修理论与实操训练机械与气动润滑与分析我们通过点检管理定义、点检准备——八定一成、点检实施及其管理、以点检为核心的三圈闭环管理、诊断分析工具的运用、基于点检的维修计划、点检管理案例练习等七大部分，对岗位操作人员和专项点检人员进行培训，提高三级点检的五级优化技能，使维护与点检基准书形成具有较强操作性与实施性的效果，达到设备三级防护线最优标准。电气检测与维护液压系统故障诊断与分析点检与点检管理与优化维修理论与实操训练精密点检内容整理我们通过设备安全因素、功能条件、精密组合、劣化状态修复、技术修复与标准等五大部分，对设备进行全方位的检测与恢复，使设备在安全、功能、组合、磨损等均得到复原，提高生产制造的水平和产品质量的保障。精密点检资源配置维修理论与实操训练精密点检内容整理精密点检是为了使机加工的产品能够达到设计精度和质量要求，除了传统的物理检测方法，可以运用高性能计算机及软件技术、复杂传感技术、精密机械、光学与声学等多种混合技术实现逻辑检测，，因此该点检判断标准要求要有高级技术水平的本公司人员、设备制造工程人员或特殊技术第三方、具有国家安全资质的机构共同组成，利用专业化的检测仪器，按年度或期限对规定要求的设备进行检测与修复，以保障设备应有的功能和技术水平。精密点检资源配置维修理论与实操训练第一级模板设计优化自主维护导入初期，经全员参与设备初期清扫，并实施可视化与拍照，TPM联络员及专业维护管理者与咨询老师本企业的实际情况，设计适应用于本企业本预防维护基准书模板，以供本企业基准书编写人员编写使用。第二级初稿优化和修订基准书初步编写完毕后，组织基准书实施者讨论基准书存在的不足项和不符合实际操作项，提出优化修改善意见和方案，由编写者作出进一步的优化和完善；第三级运行缺陷性优化实际运行过程中,发现基准书有存在不足或实操作性不强的问题，由实施者向负责编写基准书的人员作进一步讨论优化和修订第四级维护不足优化部分突发性故障和渐发性故障的发生，对于所发生的不同类型故障实行一查到底，利用不同的分析方法，查找故障问题发生的原因，继而进行分析，如属于基准书未具备的，将其列入相应维护基准优化和完善的范畴第五级维护周期优化基准书经7～12个月的不断运行后，根据设备零部件使用寿命周期，优化准确的维护周期，提高维护效率和减少维护和点检劳动强度第七项第一步：设备维护基准五级优化与绩效管理生产单位TPM项目——自主维修与控制管理系统控制管理故障绩效管理改善维修费用绩效管理改善故障记录效果验证与优化故障统计推广复制故障分析改善措施制定对策实施备件更换记录效果验证与优化备件使用统记成果巩固与标准维修费用分析改善对微制定对策评估与实施第七项第二步：设备维护基准五级优化与绩效管理1）故障记录2）故障统计（一）2.TPM项目系统内容3）故障分布图酿酒设备21%穿堆机19%行车27%抓斗33%

2013年1月至2013年12月车间各设备故障分布图4）故障主原因分析抓斗主要故障5）故障末端原因分析方法由柏拉图可知，抓斗主要故障为钢丝绳，采用whywhy分析法分析抓斗钢丝绳故障的末端原因案例：抓斗主要故障为钢丝绳频繁性故障抓斗钢丝绳断为什么抓斗在闭合后一直通电？因为抓斗无闭合张紧控制

为什么抓斗在设计时没有考虑这方面的设计？因为设备在申报、规划要求设计、和采购规范不足为什么使用方没有提出使用要求？抓斗在闭合后一直通电为什么抓斗无闭合张紧控制

？因为使用方没有提出使用要求为什么抓斗钢丝绳会断？

因为抓斗在设计时没有考虑这方面的设计6）改善对策表7）抓斗钢丝绳故障改善措施为了解决抓斗钢丝绳故障，采取以下措施①使用电子过载保护器，减少抓斗电机负载，防止钢丝绳断掉。②动、定滑轮改用尼龙轮，减少钢丝绳的磨损。③增加抓斗闭合限位，在抓斗闭合到位时，能够自行断开控制回路，保护钢丝绳不被闭断。④强化操作人员意识和责任，减少抓斗不必要的过张紧操作。

改善后改善前生产单位TPM项目——自主维修与控制管理系统控制管理故障绩效管理改善维修费用绩效管理改善故障记录效果验证与优化故障统计推广复制故障分析改善措施制定对策实施备件更换记录效果验证与优化备件使用统记成果巩固与标准维修费用分析改善对微制定对策评估与实施第七项第二步：设备维护基准五级优化与绩效管理1）车间维修费用改善管理系统——备件更换记录2）车间维修费用改善管理系统——车间维修费用统计3）车间维修费用改善管理系统——跨位维修费用统计4）车间维修费用改善管理系统——维修费用分析图抓斗维修费用抓斗电机抓斗钢丝绳抓斗轴承抓斗插头抓斗交流接触器抓斗开关抓斗中继抓斗限位器抓斗减速机5）维修费用高的末端原因分析方法由柏拉图可知，抓斗主要维修费用高为电机损坏，采用whywhy分析法分析抓斗电机损坏的末端原因案例：抓斗主要故障为钢丝绳频繁性故障抓斗电机损坏为什么抓斗电机电流过大？因为抓斗在闭合后一直通电

为什么抓斗无闭合张紧控制？因为设备在申报、规划要求设计、和采购规范不足为什么使用方没有提出使用要求？抓斗电机电流过大为什么抓斗在闭合后一直通电

？因为使用方没有提出使用要求为什么抓斗电机会坏？

因为因为抓斗无闭合张紧控制第八项：“4759516”改善体系建设与自主管理计划P实施D检查C处理A1四个循环1.排列图1.系统图2.因果图2.关联图3.对策表3.亲和图4.散布图4.矩阵图5.分层法5.矢线图6.直方图6.PDPC法7.控制图7.矩阵数据分析法用数据说话的七种工具思考性的七种工具公司指标部门指标车间指标班组指标个人指标五级指标确立课题效果检查现况调查总结优化要因分析制订措施对策制订再次循环对策实施九个步骤what对策

when日期及进度

who负责人或责任者

why目标

where工作地点

how方法或具体措施计划5W1H人机料法环测6M“4749516”改善体系建设与自主管理自主管理活动自主管理基本概念概念在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用效率管理的理论和方法开展活动的小组。活动原则“小”，提倡小课题、小项目，避免片面追求力不能及的“大而全”的课题。“实”，活动目标明确，措施具体，方法运用恰当，活动扎实，效果明显。“活”，活动形式灵活多样，对小组成员有吸引力。“新”，思想观念、活动形式、成果总结发表等要不断创新，不墨守成规。小组活动课题内容（1）提高质量，改进产品的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性、有效性（2）安全、文明、均衡生产，环境保护（3）减废降耗，降低成本、提高效益（4）加强设备管理，设备性能完善化（5）加强能源管理，挖掘节能潜力（6）运用科学管理方法（网络法、IE法等）提高劳动效率（7）改进生活后勤、服务质量，提高顾客满意度（8）提高职工素质、加强员工团结协作、抓好二个文明建设（9）应用开发新的质量控制技术，以及新材料、新工艺、新产品132——追求质量零缺陷：ZeroDefect——追求材料零库存：ZeroInventory——追求安全零事故：ZeroAccident——追求工作零差错：ZeroMistake——追求设备零故障：ZeroFault——追求生产零浪费：ZeroWaste以六个零改善为目标——SOP标准化作业体系；——可视化管理；——目标管理；——绩效管理；——团队合作；——项目管理。以六大工具运用为基础SDA-焦点改善-以六个零改善为目标的指标管理机制六个零和六大工具应用PVC气管更换皮带调整或更换螺栓松脱的修理链条松动调整齿轮松脱修理工将夹具件更换皮带轮松脱修理设备防腐自主维修定义：自主维修与自主维护存在不同的性质。自主维护是指设备故障隐患或安全隐患的排除、和为防止故障隐发生而设立的；自主维修则是指设备的零件即将或近完全失去特定使用功能，影响到设备的停机，以操作人员为主的力所能及的小故障排除。自主维修内容自主维修与控制管理系统1