生产培训教材系列-硬质合金压制员工培训

压制员工培训手册目录第一章：合金车间情况介绍第二章：压制原理及操作流程第三章：压制设备、配件以及常用材料第四章：烧结员工操作流程第五章：设备维护第六章：安全注意事项第七章：烧结岗位考核关注点以及技能等级提升标准第八章：生产问题解决、小经验总结第二章：压制原理及操作流程一、成型概述成型是将混和粒子料装入不同规格的离合式模具中，在一定的压力下压制成具有一定形状、尺寸、单重和强度的毛坯，之后经过半成品加工获得需要的半成品。二、压制生产流程领取工艺—领模—领料—装模与调试—装舟—填写卡片与毛坯的转移—现场收尾工作。1.对生产流程的认识；1.1前期工作：压制主管处领取工艺单—领料，领模—设备清理—第一个产品产出—检查产品与工艺要求是否一致—连续生产是否也合格—准备舟皿/玻璃板—连续生产注意事项：a领料员和发料员必须严格检查所领和所发物料是否一致，确认后再出库，避免物料使用错误。b.物料出库后便由物料领用人员负责，使用过程桶内物料必须有卡片标识并盖上桶盖，不得脏化、混料、流失（物料平衡：领料重量=合格产品重量+废刀板重量+地面料桌面料）。1.2装模与调试:a．装模：(详情参考压制作业指导书.每个压制室墙壁上都有粘贴)b、调试：检查产品是否有缺陷，发现异常情况应及时处理，不能处理的问题应该及时向组长或主管汇报。c、完成调试。在批量生产任何产品之前，应彻底检查毛坯是否存在缺陷。压制常出现的废品类型:分层、裂纹、未压好、掉边角、痕迹、单重超标、尺寸超标、形状不符，夹料等（注：见第八节）。进行生产时要隔5-10分钟左右抽查产品是否符合压制生产工艺要求。压力机上的产品应及时装进舟皿中,不能堆积太多产品在压力机上,防止产品掉边角。1.3现场收尾工作（必须当天做完）

a.下班时先搞好压力机及工作台面.地面卫生，将工艺卡，模具，量具等工具摆放到指定位置.未生产完的剩余物料退回料库.b.填写当日生产报表.(要求报表字迹整洁明了)。报表图片

c.所产生的废刀板用塑料袋装好，并填写好工号,牌批号，重量，放到指定的地方，由料库管理人员统一管理（注意事项：牌号不同的废刀板不能放到一个塑料袋内。防止重新处理的废刀板造成混料现象）。d.做好交接班，注明当班生产过程中存在的问题，特别是生产数量提醒接班员工注意(工艺卡片上注明数量,防止多压或少压)。e.产品转移，无论产品合格不合格，都必须转移到装舟房，并按照区域放置好。注：过程涉及的数据要准确如物料平衡涉及的数据：领料重量=合格产品重量+废刀板重量+地面料桌面料三、生产工艺、转移卡片、物料的识别生产工艺、转移卡片图例(a)。生产工艺的识别：例如：C0512D1-034F-0616QC0512D1----034F-----0616Q↓↓↓

下单日期与销售区域本月下单数与表面处理方法交货日期与包装模式(b)。物料牌批号的识别：例：FM02----2B021 、YG8----48045↓↓↓↓牌号批号牌号批号（c）卡片选用：

1、牌号★牌号后带“S”，如：YG8S、YG10S…..绿色卡片★牌号后带“H”，如：YG8H、FM02H…..黄色卡片

2、批号批号前第一个数字为物料成型剂代码，如下：★石蜡L“5”和“1“---------------------------------红色卡片喷物料PEG“6”------------------------------------红色卡片SBSA/SBP“2”---------------------------------------白色卡片SD“3”-----------------------------------------------白色卡片SBS“4”----------------------------------------------白色卡片★特殊情况：如，FM18H-50023既有牌号带“H”，又有批号“5”开头---黄色卡片注：其他都用白色卡片，如有变化另行通知。(d).物料特性：1字开头——特点：脆，容易掉角，粘模，夹料。H2字开头——特点：密度好，不容易产生分层。

3字开头——特点：密度一般。

4字开头——特点：容易出现分层，掉角。

5字开头——特点：石蜡料脆，容易掉角，粘模

6字开头----特点：PEG料。脆，容易掉角，粘模。高钴料——特点：密度差，容易掉角，极其容易粘模。（如YG11C,YG15C,YG16C以上用双层涂料周皿装舟）四、生产高钴（YG11C，YG15C以上）产品注意要点——舟皿要求平整，并注意舟皿面上是否有涂料粒了，如有，要求刮平后方可装舟，以免烧结后产品表面出现凹凸不平现象。——不可用一般舟皿装舟，必须用刷两层涂料的舟皿，以免烧结时出现产品与舟皿粘在一起或出现产品局部渗碳。——在装舟时，产品不可互相接触，以免出现产品之间粘结现。

----压制调机之前核对自己的千分尺及电子称是否归零。五、压制装舟操作注意事项(a)、准备好工具如毛刷，筛网，舟皿仔细核对产品型号，重量，将产品轻轻的放入圆舟或方舟里面按规定动作摇动直到舟皿里面的产品均匀的摆放为止。(b)、如果有重叠的产品应用毛刷轻轻的刷，让产品更加整齐的摆放在舟皿里面（防止舟皿相叠时产品被压碎）。(c)、对比较容易掉边角的产品,如带倒角的型号、装舟防止产品掉边角。装舟完毕后需将产品表面刷干净,防止产品粘料。(d)、同一种型号的产品尽量用同一种类型的舟皿(避免混产品及装舟时间和装舟数量)。六、舟皿的选择及使用1.舟皿分类和识别a.圆片刀舟皿：尺寸（毫米）460×300×H，中间无孔，刷圆片刀涂料，表面平整，外观浅灰色，舟皿放在异行三室圆片刀舟皿放置区，用于装FM02的圆片刀。b.小直刀舟皿：尺寸（毫米）460×300×H，中间有孔，小直刀涂料，表面平整，外观黑色，舟皿放在异行三室小直刀舟皿放置区，用于装FM07，YG6X的小直刀。c.双层舟皿：尺寸（毫米）460×400×H，中间有孔，高钴涂料，表面粗糟，外观黑色，舟皿放在异型装舟房双层涂料舟皿放置区（暂时无定点放置），用于装YG11C，YG11C-N，YG15C，YG16C，YG18C以上高钴产品。d.加压舟皿：尺寸有两种（毫米）460×300×H和390×300×H，中间有孔，普通涂料，表面平整，外观黑色，舟皿放在刀头装舟第一张座上，用于装FM25，FM35，FM03，FM05等PEG物料产品。e.槽舟：尺寸有两个系列（毫米）450×380×H和450×280×H，普通涂料，表面平整，外观黑色，舟皿放在异行三室槽舟放置区，用于装长条。f.普通舟皿尺寸有两种（毫米）450×280×H和460×300×H，普通涂料，表面平整，外观黑色，舟皿放在刀头装舟房用于装YG6，YG8，YG6S，YG8ST，YF5等物料产品。2.舟皿的使用a.根据生产日期，交货期，牌批号，产品类型合理选择舟皿。b.舟皿必须干透且无外观脱落的现象，并将表面清理平整。c.装舟前检查产品无毛刺，无掉边角，断裂，粘模，粘料等外观不良现象，装舟时做到轻，快，稳。d槽舟装舟前用钢锯片将槽舟底部多余的涂料刮掉，并用毛刷扫干净。e.装舟要求所有产品必须低于舟皿2毫米以上，防止压碎产品，离中间孔20毫米以上，四周留10毫米空白不装产品，防止产品粉化。f.宽度40毫米以上的长条用大方舟竖向装舟。g.为了减少平侧弯，产品装好后需要检查，接触面与舟皿必须无间隙。h.遇到没有装过的产品，需要改变装舟方式的产品，需要反扣舟皿的产品等种种情况，必须经岗位主管同意后方可以装舟。七、生产中经常出现的问题点

(a).分层:沿毛坯的棱角大约呈45°角出现整齐光滑的界面.主要是压制弹性后效的状态.原因分析:(1)物料太湿,阴模内孔变形,压力过大尺寸、单重超出工艺范围.解决措施:(2)物料返干,阴模内孔进行抛光.仔细核对产品尺单重.(b)、裂纹:弹性后效产生的弹性张力大于粉末之间的结合力,出现在应力集中的部位.主要是沿压坯的横接面和表面出现裂痕的现象.用32倍显微镜查看.原因分析:阴模内孔严重变形,压力大于毛坯的承受力.物料过干.解决措施:阴模内孔抛光,用适当的模具系数压制相对应的牌号.仔细核对毛坯的尺寸、单重是否在工艺范围内.物料重处理.(c)、未压好:由于压坯内部孔洞尺寸太大,在烧结过程中不能完全消失,使合金内残留较多的特殊孔洞现象。原因分析:物料过干粒子太粗,压制单重比工艺要求轻,压制高度比压制工艺要求高,用错模具等。解决措施:返回湿磨重做物料,仔细核对产品与压制工艺是否相符,仔细核对模具.(c)、未压好:由于压坯内部孔洞尺寸太大,在烧结过程中不能完全消失,使合金内残留较多的特殊孔洞现象。原因分析:物料过干粒子太粗,压制单重比工艺要求轻,压制高度比压制工艺要求高,用错模具等。解决措施:返回湿磨重做物料,仔细核对产品与压制工艺是否相符,仔细核对模具.(d)、掉边角:边角有缺陷的毛坯.原因分析:打扫毛刺或装舟过程中不细心造成.解决措施:压制容易掉边角的产品操作过程中一定要细心,按规定操作生产.(e)、痕迹:毛坯上有明显痕迹原因分析:模具本身存在缺陷(线切割印、凹凸不平)和压制过程造成阴模内孔拉伤而造成。解决措施:模具阴模内孔抛光.(F)、单重、尺寸超标:毛坯单重时重时轻.尺寸波动大原因分析:物料粒子不均匀,从而造成压制过程单重波动大。生产过程没有仔细核对毛坯单重尺寸在工艺范围之内而造成此类废品.解决措施:物料返回湿磨进行分筛,生产过程仔细核对单重和尺寸在生产工艺范围之内.(G)、形状不符:毛坯的形状与图纸要求不符.原因分析:做错模具和领错模具进行生产造成.解决措施:仔细核对模具(H).夹料.毛坯侧面粘有物料。原因分析：机台漏料，导致毛坯脱模后物料在毛坯与毛坯之间被积压造成。解决措施：重先将模具与平台装平行。推料板进行平磨修整。第三章：压制设备、配件以及常用材料

1.公司现有的烧结设备种类：真空烧结炉，脱蜡烧结一体炉，多功能加压烧结炉。2.烧结设备的基本构造及组成部分：真空系统、加热系统，冷却及控制系统，报警及安全保护系统。3.设备主体通常是指我们外观明显看到的整个设备的硬件组成部分，包含：炉体变压器控制柜各真空泵等。2023/2/5一、压制设备操作解析1.杠杆压力机压制生产作业指导15.变压器：变压作用，将交流高电压转变为直流高电流。16.控制柜:各种电器元件的组合，包括工控机，PLC，控制平台，温控表，继电器，可控硅，空气开关，触发板等。17.设备要点：保证有水，保证真空，分清主回路，分清控制回路，分清控制系统的逻辑关系。18.烧结主要原消耗材料：电，水，石墨舟皿，白刚玉，清洗汽油，真空泵油，碳黑，氮气，氩气。19.石墨舟皿：以石墨为材料，能耐高温，用来盛装产品。20.清洗汽油：用来清洗残留在炉膛内的成型剂。21.真空泵油：用来润滑前级泵、罗茨泵的转子、轴承。22.白刚玉：渗碳产品返烧用，将渗碳产品埋在白刚玉内进行烧结，白刚玉中的氧与产品中的游离碳反映，将多余的碳成分带走，从而使产品得到合适的碳量，但需要适合的烧结工艺，工艺过短反应不完全，过长则造成产品脱碳，刚玉根据情况可反复使用降低成本。第四章：烧结员工操作流程

烧结生产流程分为：装舟，装炉，开炉，卸炉，卸舟转移，数据统计，现场整理。一、装舟：1.一般分为压坯装舟与合金返烧装舟。2.根据生产日期，交货期，牌批号，产品大小合理选择舟皿。3.装舟时舟皿必须是涂层干透且无外观脱落现象，并将表面清理平整。4.高钴牌号（YG11C以上）的压坯装舟必须使用双层高钴专用舟皿、圆片刀使用圆片刀专用舟皿、小直刀使用带空的小直刀舟皿、长条使用W型或V型槽舟、6字号压坯必须使用带孔的加压舟皿。5.舟前压坯无毛刺、掉边角、断裂、粘模、粘料等外观现象，装舟时做到轻，快，稳。

6.长条选用W型和V型槽舟，40以上宽度的长条用大方舟竖向装舟。7.装舟前用刚锯片将槽舟低部多余的涂料刮掉，用刷把扫干净。8.产品装好后检查产品接触面与舟皿必须无间隙。9.渗脱碳合金装舟前必须看断口，做钴磁。10.返烧产品装舟时：渗碳产品根据钴磁、断口情况确定其烧结工艺：如装舟填料、装舟方式、烧结曲线等。11.FM系列合金采用中间带孔的舟皿摇舟正C。12.YG6，YG8，YF5，YG6S，YG8S等脱碳采用涂料返烧，进炉前等产品干好后，必须全部翻动一次，避免粘结。13.平侧弯返烧必须垫纸，平弯根据厚度一致的原则，侧弯根据宽度一致的原则装舟，高钴产品返烧选用双层平板并垫纸。二、装炉：1.根据工艺人员或车间指定人员下达的〈合金车间烧结工艺卡〉进行备炉，工艺卡上未注名的产品一律不允许擅自进炉。2.备炉人员认真检查工艺卡，包括烧结工艺，炉次，牌批号，产品种类，日期等，以及其他注意事项，如有疑问必须及时向上级反映。3.按同一牌号，同一烧结工艺，产品大小搭配，交货期优先的原则备炉。不同型号产品，外观不容易区分，高度小于1毫米，必须用空舟隔开，烧结装炉避免混型号。4.工艺单上产品进炉的顺序为：鉴定条，新料，试烧产品，务必进炉产品，正常进炉产品，不够所加产品。

5.工艺单上注明特急产品的型号和牌批号，只针对这个型号，正常产品注名牌号和批号。例如：ZK23/1420℃。（1）.1420鉴定条，YG6-46008新料。（2）.FM02-2B04110×8×2务必进炉。（3）.YG8-48002YG6-46007YG8A-47002.（4）.不够加YG10X-41012说明：1.1420鉴定条（不是1450的鉴定条）和YG6-46008的新料必须要进且放在中间，没有进或者没有找到产品必须反映。2.FM02-2B04110×8×2只有这个产品一定要进炉，而不是所有FM02-2B041的产品。3.YG8包含YG8-48002，YG8-48002只是YG8其中的一小部分，绝对不能等同，其他一样。4.第三项装完了不够一整炉差多少加多少。6.车间分3个装舟房，刀头装舟房（放置各牌号刀头锯齿片产品）；异型装舟房（放置各牌号异型刀片产品）；细颗粒放置房（放置FM03、FM05、FM25、FM35，高档产品）。7.烧结产品放置区域：平侧弯放在初检房，正C产品放在S19对面台面上，加压产品放置在S19和S22外面台面上，渗碳产品放置在鉴定条放置区斜对面，都帖有卡片标识。

8.设备情况：自改一体炉有S1，S3，S4，S10，S11，S14。真空炉有S2，S5，S6，S7，S8，S9，S12，S13。外购一体炉有S15，S16，S17，S18，S22，S23。加压炉有S19，S20，S21。红颜色所表示的烧结炉，因技术改造，已经搬走。9.真空炉分为左，中，右三垛，人站在左手边面向烧结炉，左手边为左。一体炉分为四垛，左，左中，右，右中。S19加压炉分为：前，前中，后，后中。S20加压炉分为：前1，前2，前3，后4，后5，后6，从前往后数。S21加压炉分为：前左，前右，中，后左，后右。压坯装炉时不能装在石墨箱或者发热体外面。

10.备炉前装卸人员对出炉产品进行初步的判定，如发现有漏气，氧化，粉化，冲刷变形等质量问题时，必须及时告诉岗位主管或设备主任，在得到明确答复后方可以继续备炉。

11.备炉前值炉人员必须对设备和上炉出炉产品进行仔细检查，外观检查产品是否正常，发热体有无断裂松动与石墨板接触的情况，瓷套管，电极有无损坏，炉体无明显灰白漏气状况，各出水阀门流量是否正常。

12.卸炉后值炉人员用压缩空气将炉膛吹干净，卸炉人员用清洗汽油将炉壁，炉门的成型剂清除干净。

13.选用较平稳的车辆备炉，车辆推万向轮这边，所有产品必须垫海绵，上中下三层放置产品，每垛不超过20个舟皿。

14.产品在转移过程中做到：轻，慢，稳，产品转移过程中不允许震动以免断裂，掉边角或堆积在中间孔处粉化变形。竖立装舟的产品尽量放在边上，装好后不要推动。

15.真空烧结炉：刀头产品分为左，中，右，三垛装炉，要求三垛产品尽量往炉膛中间放，保证整炉产品的受热的均匀性。槽舟装炉时一般按由长到短左右对称的原则去装，两端必须用石墨板档好，以免热量直接辐射到产品，导致变形或过烧的情况。

16.脱腊烧结一体炉按4垛备炉，舟皿与恒温箱间距不小于10毫米，且不堵住出气口，方便气体流通。

17.多功能加压烧结炉，装炉前值炉人员必须用万用表测量电阻值，低于100欧姆必须检修，舟皿边缘离发热体，石墨箱，热电藕必须有3个舟以上的间距。

18.S1，S3，S4，S10，S11，S14必须用不带孔的舟皿或者平板将炉膛内的气孔封挡好，以免造成渗脱碳，烧结变形等质量废品。

19.舟皿缺口的地方一律朝中间，不要用有孔的舟皿做盖子，以免产品因受热不均匀而变形。小产品小舟皿放中间，大舟皿放外面，重产品放外面的下面。

20.装长条时必须避开中间孔，用大平板将中间孔挡好，或者将长条放在中间，高钴产品上下各放两个空舟，同样避开中间孔。

21.2字号（SBP成型剂）和4字号（SBS成型剂）物料的产品每垛最上面用不带孔的舟皿封挡好，尽量密封。6字号（PEG成型剂）物料的产品下面垫个不一样的空舟，上面用两个同样的带孔的舟皿盖好。

22.所有圆片刀上下各放3个空舟皿。且全部选用不带孔的舟皿盖好。

23.产品装量控制标准分别为：真空炉和改造一体炉150千克以内，外购一体炉200千克以内，加压炉300千克以内，有填料的必须用石墨板将舟皿封挡好。24.平侧弯返烧，所有圆片刀，长度大于100毫米的长条必须垫纸，产品间距不小于8毫米，每垛压10千克到20千克的产品或舟皿。25平侧弯返烧产品一般左右对称装，由下往上装的时候产品依次由厚到薄到高钴薄片类再到侧弯，然后用8到15千克的产品来压。用来压的产品必须放置在返烧平板的正中间。26.鉴定条和新料必须及时进炉，按工艺卡备炉，鉴定条卡片按要求填写，，卸炉时将卡片和鉴定条一起放在指定位置。27.新料必须在细颗粒房登记表上登记，鉴定条在鉴定条登记表上登记。28.未装完产品必须抄好卡片，退回原处。三、开炉：1.装炉完毕后检查卸炉人员是否清炉，检查产品是否盖好，挡板是否挡好，舟皿是否接触到发热体，有接触或不能确定时，必须重新调整炉内舟皿的。2.确认无误后，关上碳毡门，拧紧螺丝，一体炉加压炉检查快冷门是否关到位，以防设备运行时，热量往外辐射。3.关炉门时应该轻轻的合上，切勿用力，以免炉内产品受到震动而依位，倾斜。采用对角拧紧的方式拧紧锁扣，当炉内压力抽到-0.1Mpa时，再次采用对角拧紧的方式拧紧锁扣。4.打开冷却水阀门，检查各出水口（炉门，炉体，电极，可控硅，真空泵）须有适量的水流量，重点确保电极，可控硅，真空泵必须有足够的水量。冷却水只起保护作用和散热的作用，冷却水越大，热量损耗越大，在升温和降温过程中，重点控制炉门和炉体的用水量，用手去感觉出水口或炉体不烫手即可，冷却水并非开得越大越好，尽量控制用水，节约用水。5.关好放气阀门，抽真空，用点动的方式开启滑划真空泵，点动几次后感觉到声音正常，打开真空阀门，等炉内真空度抽到-0.1Mpa时，再用点动的方式启动罗茨真空泵。6.根据《烧结工艺卡》上注明的工艺代码在温控表上输入工艺曲线，不同的设备，温控表不一样，所以每个员工必须熟悉每种设备的仪表操作，转正的值炉人员除外，任何人员不得擅自操作，以免改变仪表内设定的参数，即使跟上一炉是同样的工艺也必须全部检查确认。7.真空度抽到100Pa方可送电升温，一体炉，加压炉必须注明送电时的真空度，而不是自动运行，置之不理。8.烧结炉有单相控温和多相控温模式，无论那种模式必须把所有温控表的起始功率全部调到零。9.送电运行程序后，5到10分钟内必须认真检查：工艺运行情况，温度，真空度，电压，电流，水压和各出水口流量的情况。10.设备在运行过程中，需如实填写《烧结运行原始记录》，包括：炉次，烧结工艺，炉中产品，开炉时间，交班人，接班人，炉门打开温度和时间，及其他注意事项。正常运行的设备随时关注设备运行情况，每30到45分钟记录一次，存在异常的设备需详细注明。11.原始记录本每月初统一更换，交生产部统一保管。12.标准脱脂完成温度为550℃，分压温度1350℃，加压温度1410℃，一体炉冷却温度1200℃，真空炉800℃。13.脱脂阶段使用氮气，分压，加压，冷却全部使用氩气。14.停炉，降温：当工艺运行完毕后，关上送电开关，记录好断电时间和最终烧结温度。自动运行设备准备好氩气快冷，非自动运行设备手动充入氩气快冷，断电后每2小时检查真空和出水情况。四、卸炉1.真空炉180℃以下，一体120℃以下，加压炉冷却到100℃以下，由值炉人员放气卸压。2.压力位0后，二分钟打开炉门，碳毡门让产品自然冷却30分钟或者用风扇吹冷，用手感觉不是很烫便可以卸炉。3.炉门打开后关闭炉子冷却水与控制柜电源。4.准备好卸炉车辆，戴好防护手套（注意不要有孔，防止烫伤），按卡片顺序将产品一一卸出放在卸料车上，卡片用冷的石墨舟皿压好，然后将卸料车推到指定地点。5.卸炉时舟皿盖子跟装炉一样用来隔开产品，绝不允许放在产品中间。6卸料车不平整，舟皿不允许放在凸起的地方，同时决不允许舟皿悬空放置，以免舟皿破裂。7.卸炉过程中检查产品，如有氧化，粉化，变形等现象，发热体断裂，松动，漏气，打伏的情况必须第一时间跟值炉人员反映。8.卸炉后，装炉前值炉人员必须对烧结炉和产品进行检查，确定无异常后才能装炉。9.鉴定条和试烧产品卸炉时连同卡片放在鉴定条放置区。10.卸完炉后用清洗汽油将炉门，炉壁，及密封圈处清理干净，将地上油污纸张放到垃圾桶内。11.清炉时先用长条将大块的成型剂铲干净，再用钢丝求搽干净，最后用海绵清理干净，做到无油污，无成型剂，无杂物漏出金属本色，距离不少于30厘米。五、卸舟1.烧结主管或班长每天对出炉的产品进行巡检，注明“可以卸舟”与“不可以卸舟”，并迅速对“不可以卸舟”产品提出解决方案，对出现重大质量问题必须及时上报。2.所有需要先取样的产品，如不便于取样，由装卸人员将产品放置在台面并一一对应的放好卡片由品管人员取样分析。3.优先取样的产品：各种新料，FM02圆片，加压产品。4需要加压牌号：FM03，FM05，FM25，FM35，FM01，FM07，FM15，FM16，FM18等其他卡片带H的物料，无论刀头异型全部加压。FM02圆片刀外径大于80毫米且厚度大于2毫米的需要加压。5.卸舟前将卡片全部仔细看一边，对所卸炉的产品作到心中有数。比如：是否有要加压的，是否有型号比较接近的，是否有容易掉边角的。6.卡片一般到过来看，只有S15正面看，卸舟前认真核对舟数与产品的形状，产品是否有夹杂渗脱碳，变形，断裂等情况，若有则认真挑选出来。7.产品表面及断口判定。产品表面较黑亮一般是渗C产品，表面有水印是脱C产品。在显微镜下观察有点状或者梅花状黑点是渗C产品，有亮白凹点的是脱碳产品，断面平整无杂质则为合格产品。YG6，YG8，YF5产品成暗黄色可能渗碳，FM系列表面有麻点可能渗碳，水印和花纹是可以的，粘舟产品一般直接渗碳判废。8.卸舟时将每个型号挑选出来的产品先分开装，0.3千克以下直接判废，0.3千克及以上抄好卡片转移到渗脱碳指定区域放置。9.卸完舟后将舟皿转移到刷舟处，将掉在地上的合金拣起来。10产品需要转加压或者正碳时，将产品一一摆放在指定区域，并对应的压好卡片，而不是一车推过去，不管了。11卸完后对挑选出的渗脱碳产品按要求及时写好卡片。12.产品进行称重转移时，在转移卡片上注明日期，班次，重量及工号。将产品转到表面处理，并按交货期，重点客户，分类摆放。在称重转移时发现卡片与食物不一致时，必须核对。数据统计卡片识别卡片说明：330B2：销售部门3月30日下的生产定单，B2客户区域代码（A1—中山，A2—天龙，A3—兼房，D1到D5为出口）。479A：作业单排在第479位；C表示表面处理方式（A—喷砂，B—抛光，C—涂层，D—抛喷洗，F—精磨）。415Z：客户要求在4月15日前交货，C表示包装方式。刀头产品一般是型号前为“F”。异型产品如长条为长度X宽度X高度。圆片刀一般是型号前为Φ外径XΦ内孔X厚度。喷嘴型号前为PZ。拉丝磨产品一般是型号前为W或S开头的，尺寸需根据实物而定。每班下班前将当班报表上交到车间进行数据统计。报表要求：字迹工整，数据清晰，实事求是。第五章：现场整理与设备维护

一、现场整理1.已用石墨舟皿转移到刷舟，未用石墨舟皿放在台下摆