注塑成型不良原因分析

Wesley.liu2009-08-05注塑成型不良原因分析

(2)射胶的压力不够(2)注口太细或太长(SPURE)胶料的流动性不好(3)射胶时太快转为保压或保压过低(3)入水口设计不良或入水太细和太长

(4)射胶速度太慢(4)流动距离太长

(5)模具温度过低(5)冷料井不够大

(6)逆流防止阀动作不畅

1.缺胶

1.1如果多模腔中的一个缺胶,可能因为入水点大小不一,或是各模腔的流道长短有差异.1.2模具排气不好也能造成缺胶,但常常伴有烧焦.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1)

保压不够(1)产品的壁厚过厚

(2)射胶的压力不够(2)流道太细(RUNNER)胶料的成型收缩率大(3)模具温度过高,在高温处缩水.(3)入水口设计不良或入水太细和太长

(4)射胶速度太慢(4)RIB的凸出部分过大

(5)料温度过高(5)RIB的壁厚太薄

(6)逆流防止阀动作不畅(6)RIB的R太小

(7)流动阻力过大2.缩水

2.1产品壁厚不均匀产生的缩水情况原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1)胶料温度太高(1)模具的排气不良胶料或添加剂受热反应(分解,降解)(2)射胶速度太快或射胶的压力太高(2)入水口设计不良或入水太细和太长2.2产品壁厚均匀产生的缩水情况现象:产品表面有波浪现象

原因:(1)可能是注塑机的CUSHIONVOLUME没有或不足.

(2)可能是逆流防止阀动作不畅.3.烧焦建议:在模具上磨排气,或是更改入水位到利于排气处.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料或添加剂受热反应(分解,降解)(1)胶料在料桶内滞留时间过长(1)入水口设计不良或入水太细和太长

(2)胶料温度太高

胶料的润滑性不够(3)注塑机料桶受损是胶料积聚

4.黑条现象:产品由入水位置起黑条延伸出来.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1)模温过低

(2)胶料温度太高

胶料的安全性不够(3)胶料在料桶内滞留时间过长(1)

模具没省好

(4)使用过量离模剂

5.产品的表面光泽不良,呈云雾状.6.银色条纹:在胶料流动的方向上出现一色线条。原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的干燥不足1干燥斗潮湿

2胶料温度太高

胶料的热稳定性不够3胶料在料桶内滞留时间过长

8.熔接痕:

在产品的孔穴处产生的融合线.8.1完全消除熔接痕很困难.8.2入水点的多少也影响熔接痕的数量.8.3其它考虑改善的方法:8.3.1:更改入水方法.8.3.2:增加排气设备.8.3.3:在熔接痕出现的地方加骨.

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

1模温过低1冷料井不够大

2胶料温度太低2入水口位置或入水方法不当.胶料的流动性不够3射胶速度太慢3模具的入水口太细或太长,或位置不当.

4射胶压力太低

5使用过量离模剂

7.流痕:以产品的入水口为中心形成波状.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性不够1模温太低1冷料井没有或不够大

2胶料温度太低

9.1:其他改善方法:

可以在入水胶料流入的地方加阻碍针.10:杂质:产品中混有杂质9.喷射流:在入水部分起形成蚯蚓状的线条.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

1模温过低1冷料井不够大胶料的流动性不够2胶料温度太低2入水口位置或入水方法不当.

3射胶速度不当3

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1).模具清理不妥当

胶料受到污染(2).料桶受到损坏

(3).顶针上有杂质

12.斑点:10.1其他原因:

流道COLDSLUGWELL没有省光.使顶出时产生碎屑,留在冷料井里.使产品表面出现杂质(PC料更甚).11.光泽不均.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的冷却速度和性质使光泽不同(1).在模具温度过低的地方会出现光泽不均(1).模具的表面抛光不好

(2).胶料温度过低

(3).使用过量离模剂

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计由于胶料的性(1).胶料的温度过低(1).入水设计不良质而在合流痕(2).模温太低

的末端变色(3).使用过量离模剂

13.磨伤:在产品上出现磨损现象14.起泡:15.弯曲,翘曲原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计由于胶料的性(1).胶料的温度过低(1).入水设计不良质而在合流痕(2).模温太低

的末端变色(3).使用过量离模剂

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1).冷却时间太短(1).模具冷却方法不良原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性不好(1).前后模温差(1).入水形式和位置不当胶料的流动方(2).模温不适当(2).模具冷却不当向上收缩率有差异(3).射胶压力太高(3).顶出不当(4).冷却时间太短(4).模具的打磨不良

(5).胶料的温度过低

16.尺寸的安定性:产品达不到公差范围内.17.破裂.产品出现裂痕.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性过强(1).射胶压力太低(1).产品的尺寸公差太严格胶料的流动性过强(2).保压太低(2).模具不够刚硬向上收缩率有差异(3).模温不适当(3).入水形式和位置不当(4).冷却时间太短

(5).锁模力不足够

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的分子量太低(1).射胶压力太低(1).顶出结构不良(如不平衡,顶针面积小)胶料的强度不够(2).射胶速度太快(2).模具的扣位斜度不足

(3).顶出速度太快(3).入水形式和位置不当

(4).冷却时间太短(4).产品倒扣17.1:加出模斜度,省顺倒扣.17.1:如果产品中心旋转裂痕,也可能由于中心部位太冷的缘故,或是中心部位的设计胶量不足.18.顶白顶针部位出现白痕.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1).射胶压力太高(1).顶出结构不良(如不平衡,顶针面积小)

(2).射胶速度太快(2).模具的扣位斜度不足

(3).顶出速度太快(3).产品倒扣

(4).模具的排气不良18.1顶白多出现在HIPS,PP,ABS,等胶料上.19.龟裂

CRAZING:产品啤出,或放置一段时间以后出现细小裂纹.以PC+ABS最为常见.19.1改善方法19.1.1改用高分子量,流动性较差的胶料.19.1.2施行退火处理.20.产品强度不足:原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的分子量太低(1).射胶压力太高

(2).保压太高

(3).模温太低

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的分子量过低(1).胶料在料桶内滞留时间过长(1).入水形式和位置不当胶料的干燥不(2).射胶速度太慢(2).模具排气不良足或某些胶料(3).模温太低

过分干燥(4).胶料的温度过低

(5).使用过多出模剂

21.黏膜22.气泡:

22.1在厚件的出现孔穴.原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计成型收缩率大(1).射胶压力太高(1).模具的抛光不良胶料的流动性过强(2).由射胶转为保压的速度太慢(2).模具扣位斜度不够

(3).保压太低(3).模具倒扣

(4).胶料的温度过高(4).顶出不良

(5).使用过多出模剂

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计成型收缩率大(1).射胶压力太低

胶料的流动性过强(2).由射胶转为保压的速度太快(1).注口或流道的直径太小

(3).保压太低

(4).射胶速度太慢

(5).模温太低

22.2.在产品上出现细小的气泡:原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料干燥不足(1).螺杆背压太低

胶料或添加剂热敏感性高(2).胶料在料桶内滞留太久(1).注口(SPRUE)或流道(RUNNER)的直径太小

(3).料斗底部容易冷却

22.3在透明产品上的气泡必须清除23.顶出部分有凹凸痕迹.23.1顶出部分有凹入痕迹原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性太高(1).冷却时间不足(1).顶针顶出太长

(2).模具的硬度不够

(3).顶出面积太小23.2顶出部分出现凸出痕迹.24.批峰

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计

(1).射胶压力太高(1).顶出装置损坏

(2).顶针顶出太短

(3).顶出面积太小原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性太强(1).射胶转为保压太迟(1).模具的平面配合不紧密

(2).射胶速度太快(2).模具的硬度不够

(3).射胶压力太高

(4).锁模能力不足,模具的投影面积大于锁模能力

25.胶料的供应量的变化.26.胶料的塑化能力出现故障.26.1胶料的可塑化能力过大26.2胶料的可塑化能力不够成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的粒子大小不一.(1).料杆的供应部分温度太高

胶料的润滑性太好(2).螺杆的转速太快

(3).螺杆的背压太低

(4).胶料温度太低

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性不足(1).胶料的温度过高

(2).螺杆受损

原因及改善方法成型用胶料注塑机及注塑条件产品及模具设计胶料的流动性(1).螺杆转速太慢

太高(2).螺杆的背压太低

(3).胶料的温度太