某高速公路桥梁、涵洞工程监理细则

**国道主干线x至y高速公路改建工程（K0+000-Kn+nnn）监理实施细则（桥梁、涵洞分项工程）编制人：审批人：xxxx公路工程监理有限公司xxxx年xx月桥涵分项工程监理细则1.桩基1.1测量放样用全站仪精确定出桥墩、桥台、中心线位置。用三角网点测无误后，然后沿平衡桥位中心线的前后方向和横向的测量牢固控制桩。桥梁桩位进行反复校核。护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩。为钻头找中，钢筋骨架找中等后继工程创造便利条件。1.2埋设护筒护筒采用钢板制作，直径比桩径大20cm。护筒顶加四根横撑梁，以避免土质不良、夯实不密实所造成的倾斜沉陷。已放线的桩位经过检查无误后，在埋设护筒前需拉“米”字线准确控制桩位，并在护筒外80-100cm处设置“米”字线控制桩。在桩位处用钻孔边刀挖一个比护筒外经大20cm、深度比护筒小30cm的圆坑，在坑底填筑20cm的粘土，然后将护筒用钢丝绳对称吊放入坑内，埋深不少于2m，护筒高出地面20-30cm，护筒埋设完后重新拉“十”字线检查，水平偏差不得大于2cm，倾斜度不得大于1%H，护筒内径应大于桩径20-40cm，然后在护筒周围0.5-1m范围内分层夯填粘性土防止护筒倾斜。1.3钻孔钻孔之前，先设置4米见方的泥浆池，钻孔采用GQ-18型大口径工程钻机，正循环钻进成孔，选用四翼单腰带刮刀式硬质合金钻头，该钻头结构简单，在孔内导正性好，进尺速度快，能保证优质，高效钻进成孔。钻头直径比桩径小2cm。钻孔过程主要参数如下：eq\o\ac(○,1)泥浆泵排量：选择3PNL泥浆泵，排量为108m3/h。eq\o\ac(○,2)回转速度：开孔时需轻压力，低转数，待钻进3-5m后方可增加到正常转速（60-80r/min）。遇砂土层时降低转速。eq\o\ac(○,3)钻进压力：在粘土层中钻进时，钻进压力应保证冲洗液畅通，钻渣清除及时为前题，灵活加以掌握。如遇硬质、硬块，易产生孔斜的层位，应采用较低的钻压，正常时应控制在15-30KN左右。eq\o\ac(○,4)成孔检测方法及控制标准：孔深检测用标准测绳，测绳在使用期间必须用钢尺定期检查。实际孔深比设计深56cm(0.4D)。泥浆性能测试使用泥浆性能测定仪器包括泥浆比重计或泥浆比重秤，相对密度为1.05-1.20g/cm³，使用标准漏斗粘度计测定，应控制在16-22Pa·S，含砂率控制在4%-8%以内，用含砂率计测定。eq\o\ac(○,5)钻孔、清孔、灌注时孔内水头应高于地下水0.5-1.0m，且不低于护筒底端。1.4清孔及终孔检查桩孔钻进至设计标高后，将钻头稍提离孔底（约0.10m），采用较高转速回转钻头，将孔底未被带出孔口的较大泥渣搅碎变小，同时注入清水稀释泥浆，将泥渣携带出孔口，使孔底到全孔都由稀泥浆取代。因本地区的中砂层、亚砂土层较厚（厚度为10-18m），为有效地清除废渣，保护孔壁，清孔时泥浆密度不能过小,以防止塌孔,泥浆相对密度应控制在1.03-1.10g/cm³之间为宜，粘度17-20Pa.S含砂量小于2%。采用标准测绳测量孔深，清孔结束后提钻前用准测绳测出孔深H1，灌注前再用准测绳测出孔深H2,H1-H2即为沉淀物的数值，吊绳测出沉淀物应不大于30cm。孔径、孔型和倾斜度的检测：采用外径为钻孔桩钢筋笼直径+10cm（不大于钻头直径），长度为4-6倍钢筋笼外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。检测标准见第14页《钻孔灌注桩检查项目表》。1.5钢筋笼的制作与安装A)钢筋的基本要求①、钢筋表面洁净，直顺，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；长度，数量，规格，级别等符合设计要求；钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，应予剔除不得使用。②、钢筋应平直无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号的钢筋的冷拉率不宜大于1％。③、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号规格及生产厂家分批验收，分别码放，不得混杂，且设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆置时应垫高并加覆盖。B)钢筋的焊接、绑扎主筋的接头采用搭接焊,错开布置,受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。焊接接头错开距离不小于35d,且大于50cm。当双面焊接时,焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径),单面焊接时,焊缝长度不应小于10d。搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使钢筋轴线一致。主筋焊接所用焊条采用J502型,箍筋搭接长度为35d。主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用绑丝绑扎连接。钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空堆放，钢筋笼成型后,经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。C)钢筋笼保护层的有关规定保护层垫块采用Φ16钢筋制成的导向鼻，其规格为1012×100×6mm，施工时为确保主筋保护层厚度，钢筋笼上每隔2m设置一层导向鼻，每层4个,按圆心角90°布设。D)钢筋笼的吊放桩基的钢筋骨架较长，采用孔口焊接的方式连接钢筋笼。钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼发生塑性变形。应注意检测桩基的检测管位置准确，焊接牢固，在吊放钢筋笼及浇注混凝土时应注意保护声测管，管内不得有杂物。具体吊装方法：钢筋骨架上设置吊环，吊环采用直径为25mm未经冷拉的I级热轧钢筋，长度通过计算确定。在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后使钢筋笼的中心与孔中心吻合。安放过程中要缓缓下放，防止刮掉护壁土，增加沉淀层厚度。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。待钢筋笼进入孔口后，对钢筋笼进行过程固定，在孔口进行焊接，待主筋焊接完毕后，敲掉焊皮，吊车重新挂钩继续缓慢下放，直至钢筋笼下吊完毕。钢筋笼放置到设计标高后,固定钢筋笼，将骨架调正在孔中心，在孔口采取四点固定，将钢管穿在钢筋笼中，两头采取临时装置固定，防止掉笼和混凝土浇筑时骨架发生上浮。E)钢筋笼质量标准主筋间距:±20mm箍筋间距:0，－20mm骨架外径:±10mm骨架保护层厚度：±20mm钢筋笼长度：+5mm，-10mm骨架中心平面位置：20mm骨架顶端高程：±20mm骨架底面高程：±50mm1.6灌注混凝土采用灌砼架将Φ25cm导管下到预定位置后，测量孔底沉渣厚度，如超过规定范围需进行二次冲孔，清孔时间不宜过长防止坍孔。清孔合格后，随即吊放钢筋笼及导管。自检合格经监理确认后方可进行混凝土的灌注。在灌注混凝土时，每根桩至少制作2组混凝土试件，桩长20m以上者制取不少于3组，桩径大浇筑时间长时，制取不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。采用导管灌注水下混凝土，导管直径300mm，厚4mm，每节长2m，采用丝口连接，导管底端至钻孔底距离约为30-40cm。导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。工程对所采用的导管质量严格把关，第一次试压为4个大气压。并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。导管闭水实验合格并经监理验收后方可使用。成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。混凝土拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性和保水性。混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。混凝土灌注时导管埋入混凝土中长度控制在2—6米，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。在浇注过程中，对每车混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要进行及时量测，以实际测量数据推断混凝土浇注情况。若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，则有可能发生扩孔现象。若有上述情况的发生，应及时做好记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。混凝土运至灌注地点时，必须检查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必须进行更换。混凝土贮料斗的设置。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。贮料斗容积应大于此方量。混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6米之间。灌注混凝土期间，配备泥浆泵，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。灌注的混凝土标高高出设计桩顶标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；多余的部分在承台施工前凿除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。1.7成桩检测灌注砼时按规范要求制作试件，对试件进行标准养护，强度检测后填写试验报告，灌注桩完成14天后，进行无破损检测，合格后方可进行下一步工序的施工。2.立柱2.1桩接柱施工桩基检测合格后，进行接桩处理，接桩长度1.4m，钢筋和桩基预留钢筋焊接，砼标号采用普通C25浇注，模板采用定型钢模板，高度为1.5m，直径为1.4m。2.2钢筋的制作安装钢筋采用现场集中加工。当钢筋进场时，向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。所用钢筋，当直径大于Φ12mm时，应作机械性能和可焊性试验。经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地堆放。使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。主筋的接头采用搭接焊，错开布置，受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。箍筋搭接长度10倍直径。当双面焊接时，焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径)，单面焊接时，焊缝长度不应小于10d。搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧。使钢筋轴线一致。焊接所用焊条采用G502焊条。2.3模板施工工艺为保证桥梁桥墩外观质量，桥墩模板采用大幅定型钢模板拼装而成。定型模板采用8mm厚钢板加工，螺栓连接，以确保接缝严密，从而保证结构物外观质量。钢筋安装外侧绑扎弧形垫块，钢筋绑扎完毕，拼装定型模板，模板缝安装密封海绵条，防止漏浆。模板底部用接桩上的预埋筋嵌木楔固定，上部用钢丝绳对称拉紧，模板的垂直偏差不大于墩柱长度的0.3%H。模板在使用前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用使用。注意涂刷脱模剂时不宜过厚，否则结构外观质量难以保证，应涂刷的薄而均匀。模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。模板严禁有挤压变形的现象，对损坏较小的模板要进行修理整形，对有明显影响混凝土外观质量的坚决不得使用。钢模板四周拼装严密，模板和模板之间、竖向模板拼接之间应加垫海绵条，模板尺寸整体一致。大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板表面平整并支撑牢固。固定柱模采用的风绳必须牢固系于地锚上，风绳不少于3道，均匀布置于柱模，地锚埋置深度0.5m以上，确保地锚牢固，地锚向外倾斜，使受力合理。2.4混凝土施工平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应混凝土灰斗和吊车位置。检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑，避免由于雨水及其他恶劣天气造成混凝土浇筑质量不稳定及中断。全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。在侧模上勾划出混凝土顶层的高程。由高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2m，并以不发生离析为度,倾落度高于2m时应通过串筒或溜槽，进行下落,在串筒出料口时，混凝土堆积高度不宜超过1m。防止粗骨料滚向远处，造成离析,分层浇筑砼，每层厚度不超过30厘米，同时进行振捣。振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣。振捣时要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以伸入下层5cm为宜。严禁振捣棒接触模板、钢筋等情况的发生。出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦泛浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实。在混凝土浇筑达到设计高程时，用刮杠初步找平，再人工用木抹子找平压实。2.5混凝土拆模及养生浇筑完成后采用塑料布覆盖，并经常用水浇洒，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态。整个养生期间，如发现覆盖物有干燥或破损现象，应立即修复、补水。混凝土达到强度要求后方可拆模。拆模时要特别小心，防止混凝土面受到碰击。拆模后采用草袋覆盖，并经常洒水养生。3.盖梁3.1对原桥盖梁已切除部位端部进行高程量测，对墩柱高度、砼强度等均满足设计要求后，方可进行盖梁施工。3.2柱顶砼浮浆凿除在浇注墩柱时应多浇注5-6cm砼，待浇注盖梁砼前将墩柱顶面浮浆凿除，露出新鲜砼，以利于墩柱砼与盖梁砼的良好结合。在凿除浮浆过程中，应保证墩柱砼不低于设计高度，并深入盖梁内2cm左右。3.3盖梁模板的打磨与调平本工程所用钢模板为定型钢模板，螺栓连接，以确保接缝严密，从而保证结构物外观质量。模板安装前应模板进行打磨和调平，尤其边角及拼接部位，消除加工和运输过程中产生的毛刺及局部变形，并涂刷优质脱模剂，以达到最佳的外观效果。3.4盖梁底模的安装首先，将抱箍固定在柱子顶部，具体位置通过测量标记在墩柱上，采用螺栓将抱箍固定锁紧在柱子上。盖梁底模采用5cm厚的组合定型钢模，采用16吨吊车将模板底支撑行架吊装，由对拉螺栓锚固，使之与墩柱固定；在行架上面横向铺设间距为25cm的5×10方木作为盖梁底板支架，然后将底模吊装上面并拼装成型，模板组装要平整，防止出现错台。底模拼装完毕后要对模板底面高程进行复测，以检查高程是否满足规范要求。3.5盖梁钢筋的制作安装钢筋采用现场集中加工。盖梁主筋在地面焊接成型，由吊车吊装到盖梁底模上进行拼装。绑扎钢筋前，由测量人员用全站仪精确测设墩柱中心及钢筋绑扎边线，用于对钢筋骨架的平面控制。当钢筋进场时，向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。所用钢筋，当直径大于Φ12mm时，应作机械性能和可焊性试验。经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地堆放。使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。主筋的接头采用搭接焊，错开布置，受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。箍筋搭接长度10倍直径。当双面焊接时，焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径)，单面焊接时，焊缝长度不应小于10d。搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧。使钢筋轴线一致。焊接所用焊条采用G502焊条。钢筋绑扎完毕后在外侧绑扎塑料垫块，垫块间距不宜过大，呈梅花状布置，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。3.6盖梁侧模板安装盖梁侧模采用组合定型钢模，安装前用全站仪在底模上打出侧模安装边线。采用对拉螺栓配合14＃槽钢进行加固，对拉螺栓间距50cm，同时为保证盖梁模板的整体稳定性，侧模两侧采用的拉绳进行稳定，拉绳牢固系于行架上，每侧不少于3道，均匀布置于两侧。安装完毕后用线锤对盖梁模板进行垂直度校整，并通过拉绳上滑轮进行拉力控制，使模板垂直度及平面位置达到设计要求，然后固定模板。钢模板接缝处应拼装严密，每块模板接缝处用双面止水胶条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，防止出现凸缝、砂线等现象。大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板表面平整并支撑牢固。新施工盖梁与原有盖梁相接处采用1cm厚竹胶板相隔离，并将此作为外模使用。模板经验收合格后方可使用使用。注意涂刷脱模剂时要均匀，否则结构外观质量产生不良影响。模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。模板严禁有挤压变形的现象，对变形较小的模板要进行修理整形，对影响混凝土外观质量的模板坚决不得使用。3.7桥台盖梁浇注砼前，应先进行台背回填，待回填到盖梁底部10cm左右时，浇注一层10cm厚的C10砼进行找平，并以此做为盖梁底模，再进行盖梁钢筋绑扎及支模。并将预埋钢筋和抗震锚栓按设计位置准确定位并预埋，然后浇注盖梁混凝土。背墙及耳墙则采用优质竹胶木板加工制作，用穿墙螺栓进行纵向联接固定，并使用方木进行斜向支撑加固。3.8支座垫石浇注按图纸要求，垫石与盖梁一同现浇。支座垫石中心部位高10cm，长宽均为25cm。内设两层5×5cmφ10钢筋网片，上下间距5cm，立筋埋入盖梁内12cm。待盖梁砼初凝后，将加工好的垫石模板固定在盖梁上面。浇注垫石砼时，一定确保垫石高程及其平面位置的准确性，将误差控制在规范允许范围内。3.9预埋件安装伸缩缝预埋钢筋在0＃台及2＃台在台帽背墙伸缩缝预留槽部位，应预埋GQF-C-40型伸缩装置N2预埋钢筋，间距20cm，外露预留槽砼面7cm。锚栓孔的设置及其螺旋钢筋埋设锚栓孔纵向与支座轴线重合，横桥方向设置在相邻两块空心板的中间。盖梁浇注砼时，将加工好的符合尺寸木棍插入盖梁内，待砼初凝后再行拔出。锚栓孔内设有预埋钢筋钢筋时，应在盖梁浇注砼之前绑扎在盖梁钢筋上，并一同浇注在盖梁里面。搭板锚固筋预埋在浇注0＃、2＃盖梁时，在浇注牛腿混凝土前，应先将搭板N12锚固筋在横桥向行车道部分按50cm间距埋入盖梁一半深。3.10混凝土施工工艺平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应混凝土灰斗和吊车位置。检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑，避免由于雨水及其他恶劣天气造成混凝土浇筑质量不稳定及中断。全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。在侧模上标记出混凝土顶层的高程。盖梁砼采用分层浇筑砼，每层厚度不超过30厘米，同时进行振捣。振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣。振捣时要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以伸入下层5cm为宜。严禁振捣棒接触模板、钢筋等情况的发生。出现下列4种情况时，表明混凝土已振捣完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦泛浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实。在混凝土浇筑达到设计高程时，用刮杠初步找平，再人工用木抹子找平压实，最后采用钢抹进行收面抹光。3.11混凝土拆模及养生浇筑完成后采用塑料布覆盖，并派专人进行洒水养护，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态。养生时间不少于7天，如发现覆盖物有干燥或破损现象，应立即修复、补水。混凝土达到强度要求后方可拆模。拆模时要特别小心，防止混凝土面受到碰击。底模需砼强度达到设计强度75％以上时方可拆除，拆模后采用草袋覆盖，并经常洒水养生。4桥面铺装4.1铰缝混凝土施工凿除浮碴、清洗桥面桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度；凿除浮碴、浮浆，并用高压水冲洗干净。使用铁刷清除铰缝结合面的浮皮，并对铰缝钢筋进行调直处理。板缝处理梁板清洗干净后，即可开始底板板缝吊模。铰缝两端进行封堵。铰缝混凝土浇筑铰缝混凝土浇筑前，将铰缝钢筋调整到设计位置，使对应的铰缝筋处于交叉重叠位置。清除杂物，对混凝土表面进行洒水湿润。铰缝混凝土为C60细石砼，内掺UEA膨胀剂，以保证绞缝砼与梁板结合密实。绞缝C60砼采用在拌合站集中拌和，混凝土罐车运输，吊车浇筑的方法。浇注过程中每道铰缝水平分层进行，采用振捣棒振捣密实，分层厚度为30cm。浇筑完成后对铰缝混凝土表面进行拉毛处理，使之与桥面铺装混凝土结合的更好。4.2桥面铺装施工老桥空心板植筋(1)植筋工艺及要求植筋是指利用电锤钻孔，在设计部位按设计钻孔钻至规定深度后，进行清孔，再注入植筋胶，插入钢筋，使钢筋与砼通过植筋胶粘在一起，以满足结构传递受力要求。植筋施工时按如下规定实行：①植筋胶（包括植筋胶枪）、钻孔设备和其它工具（如：配足与设计植筋相对应钻头的冲击钻、钢筋探测仪、吹气泵、气枪、植筋胶注射器、毛刷或钢丝刷等），也可根据具体情况而定，所用材料与植筋的施工工艺、技术参数、指标一致。②植筋施工前，做植筋锚固强度试验（现场选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的砼进行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验），以抗拔力为主要试验控制参数，按设计孔深的前提下，钢筋达到屈服强度而不被拔出的要求。③植筋胶必须保证植入钢筋具有高温可焊性。即在锚固钢筋根部用与之直径相同的钢筋帮条焊，植筋胶不能因为钢筋的焊接而失效、降低性能要求，对此须做试验，并作出正式报告。④植筋（胶）能保证耐久性，其产品实践在工程中的应用年限不少于15年，模拟老化试验不小于50年。⑤植筋（胶）能保证其相应的抗震性、抗疲劳性，符合交通行业的动荷载疲劳测试加载形式的疲劳测试报告，不少于200万次。⑥植筋（胶）应满足在潮湿环境下可施工而又不降低技术性能的要求。⑦抗冻性能，保证在-5℃～40℃室外温度范围可施工，结构表面在-15℃～60℃的温度情况下均能正常使用，强度不降低。⑧所用植筋胶和其相关产品对环境不能造成污染。⑨植筋胶购买时要求厂家出具植筋胶的抗拔。耐高温抗疲劳等方面国家级或行业检测报告，以确定产品质量符合要求。(2)植筋的施工顺序为：准备—钻孔—清孔—孔除灰—孔干燥—钢筋处理—配筋—配胶—注胶—插筋—养生。①准备：检查被植筋的砼是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处砼内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋。②钻孔：按设计要求在施工面划定钻孔植筋的位置，放好样，利用电锤钻孔，严禁使用气锤钻孔，防止出现砼局部疏松、开裂，孔径的选定参考：Φ12植筋，孔径16mm。孔的深度根据设计具体要求确定，不小于钢筋直径的10倍，植筋胶厂商供应的配套资料作为参考。③清理孔洞（除尘、干燥）：钻孔成孔后，逐个清除孔内灰尘，利用压缩空气或用水清孔，用毛刷刷三遍，吹三遍，确保孔壁无尘。④钢筋处理：检查钢筋是否顺直，用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗干净，凉干使用。无锈蚀钢筋可不进行除锈工序。⑤配筋和注胶：根据植筋胶生产厂商的使用说明、种类要求配置，注胶要一次完成。首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次打出的胶不用，待胶流出成均匀灰色方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5～6秒钟，再扣动一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的石头，拉出拉杆，将胶枪取出。⑥插筋：插入处理好好的钢筋，此此时需要手将将其旋转着缓缓缓插入孔底底，使胶与钢钢筋全面粘结结，并防止孔孔内外溢。按按植筋固定的的时间进行操操作，使植筋筋胶均匀附着着在钢筋表面面及缝隙中，插插好固定后的的钢筋不可再再扰动，待植植筋胶养生期期结束后再进进行钢筋焊接接、绑扎及其其它的各项工工作。插筋、养养护期间，桥桥上避免震动动的影响。⑦养生：在室外温度度下自然养护护，温度低于于5℃，改用耐低低温的改性结结构胶，养生生时间24h以上。养生生结束后，在在同规格的钢钢筋每100根随机抽样样一组，每组组3根，进行试试拉，如达到到安全拉力钢钢筋不被拉出出，则植筋施施工质量合格格。(3)植筋孔按设设计要求布孔孔定位后，配配备钢筋探测测仪，用钢筋筋探测仪测定定孔位处有无无受力钢筋，有有钢筋时位置置适当变更。尽尽量避免伤及及原有钢筋，控控制对原结构构钢筋破坏低低于15%。植筋前检检查有无裂缝缝，在裂缝处处不植筋。(4)植筋孔位置置和直径除满满足设计要求求外，必须满满足：净边距距＞钢筋保护护层厚度，并并植入原结构构箍筋内侧；；被植入钢筋筋的结构物宽宽度≥植筋孔深度度＋40mmm。(5)植筋用钢筋筋为HRB3335级，机械切切割，端面不不允许氧割。(6)钢筋植入深深度以C35砼对应控制制值进行控制制，高于此标标号砼，仍按按此标号控制制，植入深度度扣除砼表面面剥落层及出出现裂缝层。(7)控制植筋施施工的时机，在在连接部位施施工前进行，避避免植入钢筋筋长期暴露锈锈蚀，否则采采取防锈、除除锈措施。必必须严格保证证所植入钢筋筋与拼接新结结构钢筋能可可靠焊接。(8)为避免对砼砼工作面产生生过大震动，钻钻孔时使用电电动、气动原原理工作的冲冲击钻，避免免使用依靠凸凸轮传动原理理工作的电锤锤。(9)在植筋胶固固化期内禁止止扰动钢筋。(10)清孔时不不仅要使用吹吹气筒或气泵泵等工具，同同时也必须采采用毛刷等设设备清除附着着在孔壁上的的灰尘；在雨雨天施工时，要要用较为清洁洁的水清洗孔孔壁，清洗后后孔内积水不不用排出，但但长时间浸泡泡的孔，用电电锤钻头扫一一下孔壁后再再洗孔。桥面铺装连接施工工为了更好的使原桥桥和加宽桥梁梁的连接，施施工时将原桥桥桥面凿开11m，以铺装装连接缝为中中心两侧各11m范围内绑绑扎桥面铺装装连接钢筋，然然后原桥被凿凿开部分与加加宽部分桥面面一起浇筑。（1）桥面铺装连接钢钢筋横桥方向向为Φ14钢筋，间距距10cm，纵纵向钢筋为Φ12钢筋，间距距10cm。(2)预制内边边板时预埋搭搭接钢筋，同同时在老桥外外边板上种植植搭接钢筋。待待加宽部分预预压完毕后，再再将老桥外边边板的植筋与与新板预埋钢钢筋搭接、并并在新老空心心板底部粘贴贴连接钢板。(3)加宽施工前前，对原有桥桥梁平、纵面面尺寸和标高高进行详细测测量，保证新新扩建与原有有结构连接顺顺畅。手工凿凿除原桥防护护栏杆及边部部桥面铺装1100cm，暴暴露原有桥横横向钢筋，不不可损伤原有有钢筋。对要要植筋的断面面按施工缝处处理，做作业业面进行浮渣渣清理、清水水冲洗。(4)切割、凿除除施工不能影影响原有道路路的交通安全全、行人行车车安全及施工工人员的安全全等，采取设设置防护网的的措施防护。桥面连续施工①空心板就位后，在在板端30ccm宽度修整整齐平；②用聚苯乙烯泡沫板板塞严伸缩空空隙；③沿30cm喷刷两遍遍热沥青后，铺铺白塑料薄膜膜一层，密贴贴板端；④配置接缝加强钢筋筋，浇筑桥面面铺装砼；⑤达到一定强度后填填缝沥青玛蹄蹄脂。桥面铺装施工①凿除浮碴、清洗桥桥面桥面铺装混凝土施施工前，对梁梁板顶面进行行全面测量，以以确保铺装层层混凝土的设设计厚度，凿凿除浮碴、浮浮浆，并用高高压水冲洗干干净。使用铁铁刷清除铰缝缝结合面的浮浮皮，并对铰铰缝钢筋进行行调直处理。②精确放样与高程控控制对所使用的高程控控制点与附近近的高程点进进行联测，以以保证桥面铺铺装混凝土标标高的准确性性和桥面铺装装的厚度。为为了施工方便便，在每个桥桥台上引出1个高程控制制点。用全站站仪在每个桥桥台上设2个中线控制制点。根据线线控制点准确确放出桥面铺铺装混凝土和和钢筋的平面面位置，弹出出墨线。顶面面标高的控制制采用圆钢滑滑道控制，圆圆钢型号为φ12，圆钢横桥桥向每4米设立一道，共共计5道，分别为为跨中、1/4跨径和两侧侧靠近桥台115cm处。在在保证桥面铺铺装厚度的同同时，加宽部部分桥面铺装装要与原桥桥桥面铺装顺接接。③钢筋绑扎清洗后按设计图纸纸要求