某锅炉工艺管道施工方案

某石油化工有限公司12万吨/年丙烯工程某锅炉工艺管道施工方案编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期：目录HYPERLINK\l"_Toc298516062"第一章工程概况-1-HYPERLINK\l"_Toc298516063"第二章施工准备-3-HYPERLINK\l"_Toc298516064"第三章工艺管道安装-4-HYPERLINK\l"_Toc298516065"第四章工机具一览表-17-第一章工程概况1.1工程简介某12万吨/年丙烯工程项目由某某石油化工有限责任公司投资新建，开工锅炉单元东邻全场消防水设施，西接催化装置废热锅炉，北侧是催化装置的主风机厂房，南侧为催化装置的气压机房，占地面积约686m2。开工锅炉单元工艺管道安装划分开工锅炉部分和催化管桥部分两个区域。1.2工程范围1、本单元工艺管道施工内容是开工锅炉界区内及与锅炉本体相连接的地上的部分管道的安装，其中与锅炉本体连接的部分管道由提供成套设备的制造厂家负责安装，施工图纸及流程图有明确的分界线。2、按工艺流程，该单元工艺管道可分为以下三个安装内容1）烟风流程：涉及非净化压缩空气（PA）管道，烟气（FL）管道，管道材质分别为20#、Q235-B，为低压系统管道,管线约55米2）燃料流程：涉及生产给水（PW）管道、净化压缩空气（IA）管道、燃料气（FG）管道、燃料油（FO）管道、含盐污水（SAD）管道、含油污水（OD）管道伴热管道等，管道材质为20#、Q235B+Zn（IA管道），为中、低压系统约1200米3）汽水流程：涉及锅炉给水（BFW）管道、中压饱和蒸汽（MS）管道、1.0MPa蒸汽（LS）管道、凝结水（SC）管道，主要材质为20G、15CrMo、20#，是中压系统，约58O米3、整个施工范围内工艺管道约1800米，连接方式主要是对焊和承插焊，管道按照工艺介质要5%-100%不同比例的管道焊缝无损检测，除空气管道外，所有管道都要做隔热处理。1.3施工工序1、主要工序为：施工准备-→配合土建预留、预埋-→管道支吊架制安-→干管安装-→支管安装-→管道系统试验-→工程竣工验收2、安装过程可参照以下的程序图：熟悉图纸资料与标准熟悉图纸资料与标准规程和规范设计交底图纸会审现场测量与检查原材料的检验除锈油漆与防腐支吊托架制作支吊托架安装管子附件与阀门的检验除锈防腐与清扫管材下料与切割管子套丝管子组对管子安装安装管子坡口坡口管子组对管子焊接管子吊装管道系统试验系统吹扫防腐及保温1.4技术难点分析1、工艺管道材质种类多较多（20#、20G、Q235-B.F、Q235B+Zn、20#+Zn、15CrMo、15CrMoG），施工中要针对不同管道采取不同的施工方法，特别是锅炉钢和合金钢的焊接施工工艺较严格。2、全部管道介质为：燃料气、重油、锅炉给水、中压饱和蒸汽、磷酸三钠溶液、含盐污水、低压过热蒸汽、生产给水、非净化压缩空气、净化压缩空气、含油污水、凝结水，存在易燃、易爆介质，并且工作压力多数为2.5Mpa和10Mpa，对焊接质量要求高，探伤比例高。第二章施工准备2.1技术准备：1、工人进场前，专业工程师组织有关技术人员、工长熟悉施工图及有关技术资料，明确设计意图、了解设计要求，落实施工及验收标准。将管道施工图与其他相关专业施工图进行核对，熟悉流程，熟悉现场环境及土建进度安排情况，拟定与总进度相互协调的专业进度计划。2、管道专业工程师应参加图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位监理工程交底，办理图纸会审手续作为今后施工的重要依据。3、管道专业工程师根据设计图纸及工程施工和技术难点，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业方案。并在工人进场后，根据设计图纸、施工方案、施工验收规范等，对施工作业人员进行质量教育、安全教育，作好技术交底，并办理管道施工技术交底手续。2.2劳动力、机具组织准备根据管道安装专业工程量、工程工期及质量要求标准，实际操作难易度，有针对性地调配施工力量，组建施工班组，同时优化配置好各种施工机具。2.3施工物资准备根据设计图纸要求及施工工艺的需要编制技术措施用料，非标构件的加工应提前准备。施工机械设备、机具需用量的储备、调拨、购置并按施工工序的需要按时组织进场。第三章工艺管道安装3.1施工过程的资料的管理：1、管道工程师按施工图绘制单线图，对管道的安装焊口位置和数量进行编号。2、管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以单线图来控制。班组及施工员的原始记录也以单线图记录。3、在施工过程中，过程资料要同步现场施工进度，确保资料数据的真实性及准确性。3.2、管道组成件及管道支承件的检验1、根据材料计划，组织材料进场。各种材料应按材质、规格进行分类，按各自不同要求存放，避免因存放不当引起的混淆和损伤。2、管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架等材料必须具备齐全的产品合格证或质保书，否则，一律进行封存，不准使用；钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准，超标准材料应及时退换。3、管道组成件在使用前应进行外观检查，无明显外观瑕疵。4、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并好做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。5、本单元的阀门安装前应从同制造厂、同规格、同时到货中按以下比例抽取检验，进行壳体压力试验和密封性试验，填写《阀门试验记录》具体比例如下：1）重油、锅炉水、燃料气、中压饱和蒸汽、磷酸三钠溶液、含盐污水、1.0MPa蒸汽管道上的阀门100%抽检2）生产给水、非净化压缩空气线、净化压缩空气、含油污水、凝结水管道上的阀门20%抽检切不少于1个。6、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后填写“安全阀最初调试记录”。33管道防腐1、涂料质量所用涂料应符合设计规定、具有制造厂的合格证明书，否则应进行检验，确认合格后方可使用。2、表面清理机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种方法，结合该单元工艺管道表面除锈等级Sa2.5，采用喷砂除锈,能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。施工现场最简单的干喷砂除锈工艺流程如下图。操作时由一人持喷嘴，另一人将输砂胶管6的末端插入砂堆，压缩空气通过喷嘴时形成的真空会源源不断地把砂吸入喷嘴，砂与压缩空气充分混合后以高速喷射到工作面上。干喷砂的最大缺点是作业时砂尘飞扬，污染空气，影响周围环境和操作人员的健康。为此，必须加强劳动保护，操作人员要戴防尘口罩、防尘眼镜或特殊呼吸面具。简易喷砂工艺流程1－空压2-油水分离器 3－贮气罐 4－砂堆5－喷枪 6－胶管3、涂漆除锈等级涂层构成涂料名称涂装道数每道干膜厚度涂层总厚度Sa2.5底层铁红酚醛防锈漆2≧30μm≧150μm中间层各色纯酚醛磁漆2≧35μmSa2.5底层无机富锌底漆1～2≧20μm注：与管道接触的的部分，按管管道选用方案案1）本单元内管道防腐具体内容，见表1、表2：表1装置内管道支吊架的防腐材料保温类型防腐选用不保温设计温度T（℃）除锈等级涂层构成涂料名称涂装道数每道干膜厚度μmm涂层总厚度μm备注T<100Sa2.5底层云铁酚醛防锈漆3≧40≧240PA、OD面层银色醇酸磁漆3≧40≧100100≦T≦4550Sa2.5底层GT-1有机硅锌锌粉耐高温底底漆2≧25╱╱面层GT-5铝耐高温温面漆2≧25╱保温管道T≦100Sa2.5底层FGSa2.5底层FG100≦T≦4550Sa2.5底层无机富锌底漆2≧30╱FO、BFW、CH、SSAD、LS、PW、SC100<T≦4550Sa2.5底层GT-1有机硅锌锌粉耐高温底底漆2≧25╱MS表2架空管道的防腐材料注：不包括不锈钢管道和非镀锌管道。2）施工要求=1\*GB3①底漆宜采用机械喷涂法的方法，喷涂时，喷嘴应均匀移动，移动速度宜保持在10—18m/min=2\*GB3②中间漆及面漆宜在管道安装试压之后人工涂刷法，对油刷用力应均匀适当，且应往复进行，纵横交错，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。3）合格标准=1\*GB3①漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷。=2\*GB3②涂层均匀、完整、颜色一致，无损坏，无漏涂。3.4管道的预制1、预制前应认真熟悉图纸，复核单线图的尺寸、走向，然后根据单线图进行管道预制。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。同时预制深度要掌握安装时能有调整活口及运输的方便。2、每条管道预制完毕，都要进行内部清理，管端封口，管道编号、存放。3、法兰面必须保护好，密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，已预制到管道上的法兰，须清除表面的铁锈、毛刺及尘土，然后涂上黄油，用厚质塑料布或硬塑料管帽密封，搬运及堆放谨防碰撞或磨擦。4、管子切断前应移植原有标记，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。5、碳素钢管、合金钢管宜采碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。3.5管道连接1、一般规定，根据设计要求和相关规范要求，本单元管道在安装时要满足以下三点：=1\*GB3①镀锌钢管采用丝扣连接，丝扣处加聚氯乙烯生料带；=2\*GB3②非镀锌管以外的管道采用焊接的方式连接，主要是对焊和乘插焊；，=3\*GB3③其中DN40以下的非镀锌管道在直管段连接时使用双承口同径管箍。2、管道焊接1）焊接工艺评定根据图纸焊接材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况。工程开工前应根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书，对铬钼耐热钢还应根据公司ISO9001程序文件中特殊过程控制要求，编写特殊过程控制措施。2）焊工参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证，且在上岗前进行全面的技术交底。3）焊材(1)焊条、焊丝应有说明书和质量证明文件，且包装完整，无破损受潮现象。(2)焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，烘焙存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并做好记录，使用时要保持干燥。4）焊接方法选择当管道的工程直径DN≦50，采用氩弧焊；当管道的工程直径DN＞50，采用氩电联焊；当管道壁厚δ<5，采用氩弧焊；当管道壁厚δ≥5，采用氩电联焊。具体焊接参数、母材坡口形式等参见“焊接工艺指导书”，本单元主要涉及20#、20G、15CrMo三种材质的焊接工作。3）焊接环境要求1．电弧焊焊接时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时，风速≥2m/s；2．相对湿度大于90%；3．下雨。3.6管道的安装1、管道安装应具备的条件1）设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。2）施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。2、一般规定1）管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。2）安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。3）法兰安装时，法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。4）阀门在安装时，处于关闭状态，本单元只涉及闸阀（分法兰和焊接连接）、球阀（分法兰和螺纹连接）、放空排凝阀、疏水阀、仪表根部阀以及仪表调节阀的安装。5）与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，待管道试压完毕后拆除。6）压缩空气（IA、PA）管道安装时，干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。7）本装置内除风管和生产给水管的螺栓螺母都要涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。8）流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求（见仪表技术协议），温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。2、伴热管道安装要求，本单只有元燃料气（150-FG-201）、重油（40-FO-201）管进行伴热。（1）伴热管应与主管平行安装，并自行排流，本单元的管道都是一根伴热。（2）水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，采用镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距设计要求为2米。（4）伴热管经过主管法兰时，应相应设置法兰连接件。（5）50-FG-201采用DN20伴热管，40-FO-201采用DN15伴热管，按设计要求直管段上每30米设置一个伴热管膨胀环，半径分别为R=110、R=135。（6）伴热管弯头如需现场煨制，应采取冷弯法，并不得有挤瘪等缺陷。3、支吊架安装要求1）支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，支吊架安装焊缝应饱焊，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。2）活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍热位移。4）弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整，弹簧的临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。5）管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显标记，等管道安装完毕，应及时拆除。6）支吊架安装完毕后，逐条管道、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。3.7管道热处理及无损检测1、无损检测1）本单元管道焊缝无损探伤方法宜采用射线探伤法（具体探伤比例见设计院提供的“管道对接焊缝射线检验比例、合格等级、及检验级别表”和管道表），每条管道、每个焊工均应按规定比例进行抽查，按设计要求固定焊的焊缝检验数不少于检测总数的40%，且不少于一个。2）为确保焊接质量，中压过热蒸汽（MS）管道，宜焊后24h后对焊缝进行射线探伤。3）探伤结果不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应对被查焊工所焊同类焊缝按原定比例加倍探伤。若仍有不合格者，则应对该焊工在该管道上的全部焊缝进行探伤。4）同一部位的返修次数不应超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。2、焊缝热处理本单元中压过热蒸汽线（MS）材质为15CrMo（管材壁厚δ为8～4mm），按GB50236的有关规定和设计要求，要做预热和焊后热处理1）预热温度为：150-200℃。1）焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷。2）热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25毫米，加热区以外的100毫米范围应予保温。3）焊后进行高温回火：把母材加热到670-700℃=1\*GB3①温度升至400℃以上时，加热速率不应大于(205×25/δ)℃/h，且不得大于330℃/h）；=2\*GB3②恒温保持时间为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃；=3\*GB3③温后的冷却速率不应大于(60×25/δ)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。3）测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。5）焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进行检查，合金钢不宜大于母材硬度的125%，且硬度不大于HB214，检验数量不应少于热处理焊口总数的20%。3.8管道系统的试验一般规定如下：1、管道安装完毕后，应应按设计规定定对管道系统统进行强度、严严密性等试验验，以检查管管道系统及各各连接部位的的工程质量。2、热力管道用洁净水水作介质进行行强度及严密密性试验。压压缩空气管道道采用洁净水水作介质进行行强度试验，用用空气或惰性性气体进行严严密性试验。3、管道系统试验之前前应具备的条条件：1）施工资料齐全。资资料有：主材材、焊材、管管件质量证明明书和合格证证。阀门试验验记录，合格格焊工登记表表，单线图，管道道焊接工作记记录，无损检检测报告，静静电接地测试试记录，焊接接接头热处理理记录及硬度度试验报告，设设计变更、联联络单及材料料代用文件，以以上资料已通通过有关单位位的审核和检检查。2）管道系统按设计要要求施工完毕毕；支吊架安装装完毕，牢固固、正确；临时盲板安安装正确，标标志明显，记记录完整。临临时跨线、高高点放空、低低点排凝加设设完毕。3）焊接和热处理工作作结束，并经经检验合格；；焊缝及其他他应检查的部部位，未经涂涂漆和保温。4）试验用的压力表、温温度计已校核核合格，压力力表的精度不不低于1．5级，表的满满刻度值为最最大被测压力力的1.5～2倍，压力表表不少于二块块，气压试验验用的温度计计，其分度值值不能超过11℃。5）具有完善的、并经经批准的试验验方案。6）试验前用压缩空气气清除管内污污物。必要时时用水冲洗，水水的流速控制制在1-1.5m/s，直到排出出的水干净为为止（冲洗时时可用木锤敲敲打管道）。7）管道系统中不能参参与试验的设设备、仪表、调调节阀、安全全阀、爆破膜膜等应加以隔隔离或拆除；；如加置临时时用的盲板、堵堵头等，并应应作记录。8）试验过程中如遇泄泄漏，不得带带压修理，缺缺陷消除后，应应重新试验。9）试验完毕后，应及及时拆除所有有临时盲板，核核对记录，并并填写《管道道系统试验记记录》。=1\*GB3①管道管道强度、严严密性试验管道压力试验严格按按照《工业金属管道工程施施工及验收规范》GB500235-997、《石油油化工有毒、可可燃介质管道工程施施工及验收规范》SH33501-22002等相相关规范执行。1）试验介质用洁净水水。2）管道强度、严密性性试验压力的的确定：根据本单元管道的的设计压力，可可将分为4个系统进行行水压试验1#系统：80-SAD-1101-100B3（10.055）、20-SAAD-1022-105--10B3((6.6)、50-SAAD-1022-10B33（6.6）、20-CHH-101--10B1((6.7)、80-BFFW-1011-10B11(9.6))、50-BFFW-1044-10B11（9.6）、20-BFFW-1033-10B11（9.6）、40-BFFW-1066-10B11/1.6BB3(9.33/1.777)=1\*GB3①SAD-105和和SAD-1102是SAD-1101管上的支管管，无隔断，因因此一起试压压。=2\*GB3②该系统中含盐污水水（SAD）和锅炉给给水（BFW）在柱PS-7111-6处由排凝口用临时短管管连接，CH-1001和SAD-1101在柱PS-1117-11处由排凝口口用临时短管管连接，BFW-1106和BFW-1101的连接视现现场情况确定定，初定在BFW-1106和能量锅炉炉连接处灌水水（如果能量量回收和开工工锅炉进度同同步，届时和和能量回收一一起试压），=3\*GB3③试压时先将压力升升至1.77MMPa，保压之后后，将BFW-1106的1.6B3管段隔开，再再将压力升至至10.055MPa。=4\*GB3④临时盲板及短接试试现场情况再再确定（因部部分管线和制制造厂是分段段施工的）2#系统：200-MS-1105-100H3（6.3）、150-MMS-1033-10H33(6.3))、80-MSS-104--10H3（6.3）、=1\*GB3①中压过热蒸汽MSS-105和MS-1003是联通管，MS-1004是我司和制制造成分工安安装，独立管管道，试压时时可以和1#联试（和MS-1003联通），或或者单独试压压，视现场情情况定。=2\*GB3②临时盲板及短接试试现场情况再再确定（因部部分管线和制制造厂是分段段施工的）3#系统40-LS-1001-2.55B4（1.77）、25-LSS-102--2.5B44（1.77）、25-LSS-103～～105-22.5B4（1.77）、25-LSS-106--2.5B44（1.77）、20-LSS-107--2.5B44（1.77）、40-FOO-201--2.5B44（1.02）、25-SCC-101--2.5B44（1.47）、20-SCC-102--2.5B44（1.47）、20-SCC-103～～105-22.5B4（1.47）=1\*GB3①该系统包括1.00MPa蒸汽（LS）、重油（FO）、凝结水水（SC），因管线线是贯通的，所以由LS总管处注水，试验压力达到1.77MPa。=2\*GB3②临时盲板及短接试试现场情况再再确定（因部部分管线和制制造厂是分段段施工的）4#系统：40-PA-1001-1.66B1（0.72）、25-IAA-101--1.6A11（1.17）、15-IAA-102--1.6A11(1.177)、15-IAA-103--1.6A11()、40-PWW-101--1.6B11（0.72）、25-PWW-102--1.6B11、25-PWW-103--1.6B33（0.72）、25-PWW-104--1.6B33（0.72）、150-FFG-2011-2.5BB4（0.87）=1\*GB3①管线在柱柱PS--711-006处由排凝口用临时短管管连接，试验验压力为1.17MMPa。由PA-10注水。=2\*GB3②临时盲板及短接试试现场情况再再确定（因部部分管线和制制造厂是分段段施工的）3）液压试验时，必须须排净系统内内的空气，升升压应分级缓缓慢进行，达达到试验压力力停压10分钟，然后后降至设计压压力停压30分钟，以不不降压、无泄泄漏、目测管管道不变形为为合格。试压压时如有泄漏漏不得带压修修理，应将水水排至缺陷以以下后进行修修理，缺陷消消除后应重新新试压。4）管道系统试压完毕毕后，应及时时拆除所有的的临时盲板，核核对记录，并并及时填写管管道强度、严严密性试验记记录，办理签签字。=2\*GB3②管道系统的清洗、吹吹扫（配合业业主进行）①管道系统强度试验验合格，应进进行全系统的的吹扫与清洗洗。②吹洗顺序一般应先先主管、后支支管；先标高高高的管子，后后标高低的管管子。③管道吹扫应有足够够的流量，吹吹扫压力不得得超过设计压压力，流速不不低于工作介介质流速，一一般不小于220m／s。④水冲洗应以管内可能达到的的最大流量或或不小于1..5m/s的流速进行。⑤管道吹洗合格后，应应填写《管道道系统吹洗记记录》，除规规定的检查及及恢复工作外外，不得再进进行影响管内内清洁的其他他作业。⑥蒸气管道应用蒸气气吹扫，保温管道的的蒸汽吹扫工工作，一般宜宜在保温施工工前进行，必必要时可采取取局部的人体体防烫措施。=7\*GB3⑦.吹扫过程中，要敲敲击管道，让脏物物吹出。=8\*GB3⑧空气吹扫过程中，当当目测排气无无烟尘时，应应在排气口设设置白布或涂涂白漆的木制制靶板检验，5min内靶板上无无铁锈、尘土土、水分及其其它杂物则为为合格。=9\*GB3⑨吹扫完毕合格后，所所有的排凝阀阀必须逐一打打开。=10\*GB3⑩吹扫后的复位：：所有拆除部部件要加上正正式垫片进行行复位；孔板进行正正式安装；所有的临时时盲板及临时时线要拆除。=3\*GB3③管道的气体泄漏性性试验（配合合业主进行）对设计或规范要求求须进行气体体泄漏性试验验的管道，在在管道试压、吹吹扫（冲洗）完完毕、整个系系统全部恢复复完毕后，结结合装置的试试车同时进行行。试验介质为压缩空空气，试验压压力为设计压压力。试验时时应逐级缓慢慢升压，达到到试验压力后后，停压10分钟后，涂涂刷中性发泡泡剂，巡回检检查阀门填料料函、法兰或或螺纹连接、放放空阀、排气气阀、排凝阀阀等所有密封封点，以无泄泄露为合格，合合格后应及时时填写试验记记录。3.9管道保温1、