某铁路客运专线箱梁生产监理控制要点

xx客运专线箱梁预制技术细则1总则2术语施工准备材料技术要求工艺技术要求箱梁翼缘板现浇生产设备、试验计量设备产品检验标志与技术证明书环境保护文明施工附录第一章总则本细则适用于客运专线使用的后张法预应力混凝土双线、组合简支箱梁的现场预制施工。其他箱型结构简支梁现场预制，可以参照使用。2.施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。竣工时，对于施工中所采用的新技术、新工艺等，应认真做好技术总结。3.施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。4.生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。5.施工前，应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地风俗习惯、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。6.施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。7.必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。8.根据设计文件、施工调查资料，梁场施工设备情况，按照竣工日期要求，确定经济、合理的施工方案，编制实施性施工组织设计。9.xx客运专线箱梁预制技术细则依据下列标准及规范编写（1）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999（2）《低碳热轧圆盘条》GB/T701—1997（3）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91（4）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98（5）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—2003（6）《混凝土外加剂》GB8076—97（7）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002（8）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—95（9）《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92（10）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53—92（11）《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989（12）《碳素结构钢》GB700—88（13）《铁路工程施工安全技术规范》TB10401.1-2003（14）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》TB/T2965-99（16）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98（17）《水泥细度检验方法》GB1345-91（18）《预应力筋锚具、夹具和联接器》GB/T14370-2000（19）《水泥胶砂强度检验方法》（ISO）GB/T17671-99（20）《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001（21）《混凝土外加剂的分类、命名与定义》GB8075-87（22）《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87（23）《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85（24）《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85（24）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003（25）《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-1999（26）《合金结构钢铁技术条件》GB3077-99（27）《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》TB/T3043-2005（29）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1-2003（30）《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005（31）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005（32）《客运专线预应力预制梁暂行技术条件》（33）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（34）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》第二章术语双线简支箱梁是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。组合简支箱梁是指截面类型为两片单箱单室简支箱梁并置组合形式的简支箱梁。进场验收对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。检验对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。碱活性骨料在一定条件下会与混凝土中的碱发生反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。混凝土碱含量混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠的含量，以kg/m3计；混凝土原材料的碱含量是指原材料中等当量氧化钠的含量，以质量百分率计。等当量氧化钠的含量是指氧化钠与0.658倍的氧化钾之和。第三章施工准备第一节施工调查及选址1.施工调查的依据：（1）工程招标文件及补充规定；（2）施工承发包合同文本；（3）施工设计文件；2.施工调查的主要内容包括：（1）施工条件：工程场地情况；沿线交通和供水、供电情况；主要材料和地方材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况；临时房屋和临时通信的解决条件等。（2）降雨、降雪量，冰冻期，全年的天气温度及气候状况。（3）梁场占用的可耕地大小和拆迁的建筑物、施工期内对当地居民和交通设施的影响。（4）桥梁所在的位置、地形、交通运输及跨线工程情况，与铺架单位的运送结合方式。3.调查报告编写现场调查报告编写包括工程概况、重点是桥梁工程情况；施工特点和难易程度；桥梁工程数量，现场施工条件，包括：工程场地情况、供水、供电情况、主要材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况等。4.制梁场选址原则（1）制梁场应设置在桥群集中地段。全面考虑整个标段桥跨与梁型布置、工期、架桥机类型、地质状况等因素进行选址，尽可能选择在桥群附近。（2）临时工程量最小。梁场应尽量选在地质条件较好的地点，尽量减少土石方工程量和基础加固工程量，降低工程费用。（3）征地拆迁少。梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量的前提下，少占用耕地，减少拆迁量。（4）交通方便。尽量与已有公路或施工道路相连，利于大型设备和大量材料的运输。（5）运梁距离较短。箱梁的运输和架设是一个关键工序，较短的运输距离有利于保证箱梁运输安全，提高运、架梁施工进度，供应距离越近越合理。（6）考虑防洪排涝，确保雨季施工安全。梁场布置与设计（Ⅰ）梁场布置1.梁场布置原则（1）.梁场布置要紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架梁设备的安装和拆除。（2）.根据制梁施工工艺要求，移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁线、材料存放区，结合预制桥梁数量，设置制梁台座、存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。（3）.梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。2.梁场布置（1）根据箱梁制造程序和工艺要求，制梁场有横列式和纵列式两种布置形式。每个制梁场设置生产台座数量，具体按照预制箱梁数量及工期要求确定；存梁台位数量根据架梁工期和生产情况布置。（2）加快桥梁生产台座周转，保证产品质量，在桥梁生产区布设有内模拼装台位、顶板钢筋、底、腹板钢筋绑扎台位。（3）根据功能划分，梁场布置分为生产区、生活区、半成品区、成品区四个部分。并根据梁场规模设置试验室、生产及生活房屋等设施。（4）生活房屋尽量就近现场租用，生产房屋根据场地情况合理布置，试验室最好布置在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库，方便随时监控混凝土配合比的调配和混凝土试件的取样。按照250跨箱梁生产任务，按设计生产能力1跨/天，布置梁场，需占地60亩～120亩。（5）横列式制梁场布置图、纵列式制梁场布置图，见附录。（箱梁预制场横向布置图，箱梁预制场纵向布置图）（Ⅱ）台座设计制梁台座（1）制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板、钢筋、灌注梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体混凝土、模板及灌注设备的施工荷载传递于地基，要求不能产生大于2mm的不均匀沉降，以确保箱梁质量。（2）采用钢筋混凝土板式扩大基础，扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁，通过预埋件和钢底板进行联接。钢底板用16毫米厚钢板及槽钢框架结构组成，底板铺设是与混凝土条基上的预埋件焊接，按照桥梁施工图纸要求，底板预设一定的反拱度和压缩量。制梁台座两端部分承受力比较大，用加强肋板进行加强处理，获得较大的结构刚度和整体性。（3）制梁台座具体构造见附录（制梁台座设计图）2.横移滑道及存梁台座（1）大吨位箱梁梁体的横向移动的安全性和可靠性是方案比选的关键。由于箱梁吨位较大，采用摩擦力较小的移梁小车方案进行滑移箱梁。即横移滑道设置于制梁台座的两端，箱梁初张后，将梁体转移至横移小车上，梁体在两台连续顶推千斤顶的顶推作用下进行移动。（2）横移滑道既是移梁小车通道，也可作为存梁台座。在横移道相应位置设置固定支墩来存放箱梁。（3）箱梁完成初张拉，移到半成品存放区后，在存梁台座上等混凝土强度、弹模、龄期达到技术条件要求时进行终张拉，并在技术要求时间内组织进行压浆、封锚等后续工作。（4）存梁台位的数量要满足工序和工期的要求。箱梁静载试验台，可设置于横移滑道的适当位置，按照试验频次将需试验的箱梁滑移到试验台进行试验。（Ⅲ）基础加固Xx客运专线沿线各段地质情况各异，仅xxx至xx段地质差异就很大，时雨塘到八公分段（DK1775+000-DK1825+000），地质主要以黏土为主（上覆地层丘坡为Q2dl+el黏土、粉质黏土，褐红色，硬塑-半干硬，夹少量碎石，厚度在5-20m）；赵李桥-新墙河段（DK1341+000-DK1425+000），谷地成条带状，辟为稻田、水塘和村庄。表层为第四系坡残积粉质黏土夹碎石，褐黄色、坚硬，厚度在1-2m，且地下水发育。鉴于这种情况，并针对客运专线箱梁吨位大，预制周期长、滑移和运输难度大，以及对各基础承载力要求高的特点，制梁台座端部可采用粉喷桩、碎石桩和小直径钻孔灌注桩的形式，中部采用强夯挤淤法、粉喷桩加固、碎石桩等形式对基础进行加固。1.粉喷桩加固方案客运专线整孔铁路箱梁最大吨位在850t左右，且在施工过程中对地基沉降的要求非常高，经比选在淤泥土或饱和性黏土层较厚的地质结构中，对制梁台座和横移滑道采用粉喷桩进行加固效果较好。（1）制梁台座①制梁台座端部5m×7m范围内梅花形（横向中心距1.2m，纵向中心距1.0m）布置Φ50mm粉喷桩42根，并在桩顶浇注C25混凝土承台，厚度大于0.8m，设置Φ12顶层和底层钢筋网片（100mm×100mm）；中部设置间距5m的3道粉喷桩基础，每道2排，每排8根（纵横向中心距1.0m），并在桩顶浇注C25混凝土承台，厚度大于0.3m，其间用碎石填夯密实。②粉喷桩的喷粉量以现场实验情况定，一般每立方喷粉量在180—250kg，即每米喷粉量不大于50kg，桩长可在施工前根据现场具体地质情况计算确定，一般在8—10m左右。承载力计算：单桩极限承载力：式中：－桩间土摩擦力（kPa）；－桩周长（m）；l－桩长（m）；a－桩端土承载力折减系数，a＝0.5；－桩端土面积；－桩端土承载力（kPa）。复合地基承载力m—置换率（%）（2）横移滑道、存梁台横移滑道、存梁台设计中结合使用。每条横移滑道，设置3排横向中心距1.0m、纵向中心距1.2m、Φ50mm粉喷桩，桩长8m。粉喷桩每米喷粉量不大于50kg，清除桩顶0.5m桩头和杂土后，浇注宽度为2m的板式条形基础，并设置顶层和底层钢筋网片，其上浇注混凝土滑道，为确保箱梁在滑移过程过程中滑道的稳妥性和耐久性，需在板式条形基础和滑道梁间设接茬钢筋。另外，制梁场提梁龙门吊基础采用粉喷桩加固时，必须考虑轮压对基础承载力的影响。粉喷桩施工（1）工作原理“粉体喷射搅拌桩”简称“粉喷桩”，其原理系使用干粉（水泥）与土进行搅拌，利用压缩空气向软弱土层内输送石灰、水泥等粉状加固料，以达充分发挥水泥吸水和与土颗粒发生水化反应，使其与原位处软弱土层有机混为一体，桩与桩之间构成复合地基，达到加固地基，提高承载力之目的。（2）施工准备清除地表以下的大石块、树根、管线及架空高压线等施工障碍物，挖除地表0.3m厚的种植土，做好土路拱和排水沟，实现“三通一平”。在初步设计技术资料的基础上，进一步了解水文地质情况和土体的性能指标，并据以进行室内配方试验。（3）桩位放样根据设计要求进行测量，放出桩位，为了便于调查机械施工误差，加固地基处纵向每20m示为一个单元体，进行量测控制。（4）桩机就位，开机下沉选用PH-5A型粉喷桩机，桩机就位时，要仔细调平机台，并用经纬仪校正钻杆，保证成桩垂直度。采用在钻杆上划刻度线的方法精确控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。施工前应先行试桩，数量不少于5根，确定最佳水泥用量及成桩工艺需控制的各种参数，并结合地质钻探资料，分析下钻与上提难易程度以确定各层最合理的技术措施，确保质量。（5）喷粉、提升、搅拌粉喷机钻头下沉到位后，开启空压机，待气粉混合物到喷口按设计提升速度边喷灰边提升，钻进与提升速度均控制在0.5m/min以内。搅拌速度控制在30－50转／min，气体流量20L/s，空气压力0.2-0.4MPa。施工时严格控制喷粉、停粉时间，但需连续作业，不得中断喷粉，以确保桩基之连续性，杜绝断桩。待施工高程距设计地面0.5m处关闭空压机，防止固化剂喷入大气层，为使软土和固化剂搅拌均匀，地面以下5m之内需重复搅拌。在距地面0.5m处用水泥土回填密实。施工过程设专人记录、检查、核定储灰灌内水泥数量，灰灌内储灰粉量最低不少于一根桩所用水泥量＋100kg。粉喷桩数量、平面布置、桩长根据严格设计图要求施工。（6）施工中应注意的问问题在浆喷过程中，深深层搅拌机预预搅下沉时，应应尽量不用冲冲水下沉，当当遇到较硬土土层下沉太慢慢时，才可适适量冲水；制制备好的水泥泥浆不得离析析，可在灰浆浆拌制机中不不断搅拌，待待压浆前再缓缓慢倾入集料料斗中，泵送送浆液必须连连续；当桩顶顶设计标高与与现场地面标标高相近时，应应特别注意桩桩头质量，可可待深层搅拌拌机提出地面面停机后，再再利用搅拌机机的自身重量量对桩顶加固固土层加压，以以提高桩顶的的密实性。粉喷桩施工完毕228天后进行行检测，其无无损检测应保保证桩的完整整性，检测合合格后方可进进行下道工序序。水泥粉喷桩施工流程图钻孔对位钻钻孔对位钻进地质勘察场地平整开工设计加固深度启动自动记录仪喷粉搅拌提升停灰面移位复搅设计桩长铺设砂石垫层和土工格栅关闭自动记录仪停业喷粉成桩送风调平3.强夯法加固固方案（1）对于承载力较好的的地基，在制制梁台座中段段采用强夯的的方法进行加加固。（2）加固时先在地表铺铺设一层约00.5m左右右厚度的碎石石或稍硬的表表层，使其能能承受起起重重设备，便于于“夯击能”得到扩散，夯夯击遍数以22—3遍为宜，最最后再以低能能量满夯一遍遍，夯实表层层土后浇注梁梁场整板基础础，并设置11%排水坡，以以便于雨水和和养护用水汇汇集至集水沟沟。同时在施施工过程中及及时对整板基基础的裂缝进进行修补，防防止水分下渗渗影响地基承承载力，必要要时对个别部部位进行换填填加固，确保保制梁台座下下沉量不大于于2mm。③碎石桩和砂桩武汉—广州客运专线的地地质情况主要要以饱和性黏黏土、含少量量碎石的砂性性土以及强风风化岩层上覆覆盖厚度极薄薄的塑性黏土土为主，因此此根据地质情情况采用砂桩桩或碎石桩同同样能够满足足箱梁台座和和滑道的基础础承载力要求求，砂桩或碎碎石桩均具备备挤密土体排排水减压形成成复合地基提提高地基承载载力的作用。但但针对南方雨雨季较长、地地下水充裕的的特点，施工工场地内一定定要进行硬化化并做好场内内排水，尽量量避免由于地地表水下渗引引起地基局部部承载力降低低和失效。梁场范围内采用碎碎石桩或砂桩桩进行加固时时，经计算加加固深度5mm，桩径50ccm，桩间距距1.3m，对对于一般粘质质粉土或粘性性土加固后地地基承载力可可达到3000kPa，碎碎石桩施工完完成后，地面面找平浇注地地面硬化混凝凝土、施工制制梁台座滑道道等。沉管法作为一种干干法施工，被被大部分的工工地所采用，其其包括振动成成桩法和冲击击成桩法。㈠振动成桩法施工工顺序a、在地面将套套管的位置确确定好；b、开动振动机机把套管打入入土中，如遇遇有坚硬难打打的土层，可可辅以喷气和和射水打入；；c、把套管打到到预定的深度度，然后由上上部送料斗投投入套管一定定量的碎石或或砂；d、再将套管拔拔到规定的高高度，套管内内的碎石或砂砂即被压缩空空气从套管内内压出；e、继后又将套套管打到规定定的深度，并并加以振动，使使排出的碎石石或砂振密实实，于是碎石石或砂再一次次挤压周围的的土体；f、再一次投碎碎石或砂于套套管内，把套套管拔到规定定的高度；g、将以上打桩桩工艺重复多多次，一直打打到地面，形形成碎石桩或或砂桩。㈡冲击成桩法施工工顺序a、桩靴闭合，桩桩管垂直就位位；b、把桩管打到到规定的深度度；c、用料斗向桩桩管内灌碎石石或砂，量较较大时可分两两次灌入。第第一次灌入三三分之二，待待桩管从土中中拔起一半后后再灌入剩余余的三分之一一；d、按规定的拔拔出速度从土土层中拔出桩桩管。④扩大基础线路长度较长，各各种地质均可可遇到，基础础处理的方法法也各异。因因此在黏土层层占主要的地地质结构中，对对箱梁台座和和横移滑到也也可采用扩大大基础的做法法，通过计算算同样可满足足施工要求。箱箱梁台座端部部采用7m×10m箱形扩大基基础（配筋），中中部采用地道道梁和碎石夯夯填的处理办办法，龙门轨轨道也可采用用这种形式；；存梁台采用用三角空腹式式箱形扩大基基础（配筋）。两两种基础形式式的空腔部分分用黏土填塞塞密实即可。（示示意图如下）应注明详细四、其他工程1、龙门吊基础施工工：根据招标文件的精精神，确定箱箱梁的移运方方式。如果运运梁车运送箱箱梁，就要配备提梁梁龙门吊把预预制好的箱梁梁要吊装到运运梁车上。因因此，在梁场场内设置提梁梁区，根据箱箱梁的自重，（近近来箱梁自重重通常设计为为850吨），配备2台跨度450t提梁龙门吊吊用于将箱梁梁的吊装。为了满足箱梁吊运运过程中四支支点平整度小小于2毫米的要求求，提梁龙门门吊走行线基基底的沉降要要求高。根据据地质情况不不同采用不同同的处理方式式来控制地基基沉降。一般般采用换填、强强夯及各种桩桩基的处理方方式，保证基基底基本承载载力大于300KPPa以上。然后后采用C25钢筋混凝土土条形基础，其其上预埋HW3000×300热扎H型钢作为龙龙门吊走行轨轨枕。具体见“箱梁预制场场提梁龙门吊吊基础设计图图”。2、运梁道基础处理理根据运架一体机有有关技术指标标要求，对地地基基础进行行相应的加固固处理，确保保地基满足承承载力的要求求。2、混凝土拌和站及及混凝土场内内运输系统布布置根据制梁场高峰期期的生产任务务量，设置混混凝土拌和站站的规模，每每天完成1跨32m箱梁的混凝凝土灌注时，为为保证每跨箱箱梁在6小时内灌注完完成，制梁场场内需配置1套90m3/h混凝土拌和和系统，以保保证混凝土供供应，规划2000mm2-32000m2场地用于砂砂、石料堆放放。混凝土运输采用混混凝土输送泵泵，管道运输输。在每个制制梁台座侧设设置两个布料料机基座，根根据骨料大小小，距离长短短及高性能混混凝土技术要要求配置相应应的混凝土输输送泵，采用用布料机将混混凝土输送入入模。2、钢材堆放加工区根据箱梁钢筋绑扎扎台位布置及及梁场每天的的生产任务量量，梁场内设设置钢材堆放放加工区需占占用约30000m2-40000m2的面积，用用于钢筋、钢钢绞线堆放、钢钢筋下料加工工以及钢绞线线下料编束等等作业。3、小型构件预制场梁场内设置小型构构件预制场用用于桥面人行行道栏杆所需需遮板、人行行道档板及声声屏障等预制制混凝土构件件预制生产。预预制场地占地地2100mm2。4、蒸养设施制梁场内配置蒸养养锅炉用于箱箱梁的蒸汽养养生，蒸汽主主管采用φ100钢管，设于于台座两侧混混凝土面以下下，覆裹保温温材料，在相相应台座的两两端部位置设设置法兰盘；；蒸汽支管路路采用φ50钢管，并在在支管路钢管管上每间隔200mm钻一个φ5的排汽孔。每每个制梁台座座设四根蒸汽汽管，分别布布置在外模、端端模侧，保证证四周都可以以同时供蒸汽汽。第三节模板的施工工准备1、模板制作的技术术要求：箱梁模板分为：底底模、内、外外侧模和端模模。为了保证证模板在反复复使用的情况下不影影响梁体外形形尺寸的变化化。首先考虑虑采用钢模板板，钢模板技技术要求有足足够的强度、刚刚度和稳定性性。外侧模板：外侧模采用大刚度度模板与台座座配套设计，采采用整体钢板板和钢结构支支撑体系，在在可靠的基底底上滑移式安安装。由活动动侧模板、走走行轮、滑模模轨道和牵引引设备以及模模板震动器组组成。在工厂厂分节加工侧侧模板，到现现场用螺栓连连接组装后焊焊接成整体侧侧模板。模板板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋肋采用[20a槽钢，框架架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框框架底部安装装2个滑模小车车手柄进行立立模、脱模，用用于调整模板板尺寸。每四四个制梁台座座使用一套外外侧模板，台台座之间通过过整体滑模轨轨道和卷扬机机实现纵向移移动。施工时时，内侧用“L”型定位装置置，固定在底底模上，外侧侧用螺栓固定定在基座上，用用螺杆调整高高度。内模系统：内模系统由走行机机构、液压系系统、内模板板三部分组成成。内模采用液压自动缩放内模模，整体抽拔拔式方案。安安装在模板端端部的液压动动力源及控制制模板的油缸缸，用来控制制模板升高、降降低、收缩、张张开。内模板板钢结构以114毫米工字钢钢作为基本构构件，8mm厚钢板作为为面板，沿纵纵向分段制造造，通过高强强度螺栓联结结。模板顶部部留有灌注跨跨，用于吊装装内模、灌注注梁底板混凝凝土；两边侧侧采用宽600mm的组合钢模模板作为混凝凝土压板，以以防止灌筑时时混凝土的上上涌。底模板：底模板分段加工，与与条形混凝土土基础上的预预埋件进行焊焊接。在模板板端部为可拆拆除底模板，用用于箱梁横移移作业时安装装横移台车轨轨道。底模骨骨架采用双槽槽钢组合梁、槽槽钢肋，面板板采用厚166mm钢板。底模根根据不同跨度度设置相应的的预留反拱和和压缩量。端模板：端模面板厚12mmm，端模为整整体模板，用用螺栓与外侧侧模板联接，与与侧模板、内内模板间的间间隙用橡胶条条填充。端模模板按中梁和和边梁分别加加工制造。为为运输方便，端端模分为两件件加工，运到到工地后再焊焊成整体，并并用[20槽钢作骨架架进行加固。6、模板的制作、验验收选用综合实力强，具具有丰富模板板加工经验的的厂家进行模模型的制作，模模板加工原材材料必须符合合有关技术标标准及设计要要求，在制作作过程中，必必须有专用台台卡具，以保保证模板版面面平整、焊缝缝质量、结构构尺寸、模板板接缝等细部部构造满足设设计要求，分分块模板制作作完成后，要要进行试拼和和验收，模板板验收按照模模型验收规范范进行。模型制作验收标准准序号项目要求1模板总长±5mm2底模板宽+5mm、03模型板面局部不平平（每米）≤2.5mm4组装后相邻模板错错台≤2mm5端模预留孔与设计计位置偏差≤2mm6下翼缘宽度00—2mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9组装后桥面板宽±4mm10腹板厚度+10mm、011模板错台≤2mm12桥面全长+5mm、013端模高度+3mm、0第四章材料技术要求第一节水泥水泥采用品质稳定定、强度等级级不低于42.5的低碱硅酸酸盐水泥或者者低碱普通硅硅酸盐水泥（水水泥中掺合料料限为粉煤灰灰或者矿渣），水水泥熟料中C3A含量不应大大于8%，在强腐蚀蚀环境下不应应大于5%。禁止使用用其它品种水水泥。水泥的技术要求应应满足《硅酸酸盐水泥、普普通硅酸盐水水泥》（GB175）的要求。使使用时了解水水泥的熟料化化学成份和矿矿物组成、掺掺合料种类和和数量。比表表面积不超过过350m2/kg，游离氧化钙钙不超过1.0%。水泥熟料中中的C3A含量不超过8%。碱含量不不超过水泥质质量的0.60％。水泥进场应附有产产品合格检验验单，并经工工地检验站复复检，按规定定提交复验报报告单，确认认检验符合有有关要求后，方方可使用。在新选货源的水泥泥应对水泥细细度、凝结时时间、安定性性、抗压强度度、烧失量含含量、氧化镁镁含量、三氧氧化硫含量、碱碱含量、比表表面积，C3A含量,混合材掺量量等项目进行行全面检验。一一般情况下，每每批散装水泥泥不大于500t或袋装水泥泥不大于200t的同厂家、同同品种、同批批号、同出厂厂日期的水泥泥为一验收批批，对水泥细细度、凝结时时间、安定性性、抗压强度度等项目应进进行检测，合合格后，方可可投入使用。当当一批进场水水泥，散装不不足500t或袋装不足200t时，也应按按一个验收批批进行检验。不同品种、不同标标号、不同编编号的水泥，应应分别储存，储储存库要求干干燥通风，防防潮湿，堆码码高度不得超超过1.5米。水泥使使用应本着先先进库，先使使用的原则。第二节细骨料细骨料应采用洁净净、级配合理理、质地均匀匀坚固、吸水水率低、空隙隙率小的天然然中、粗砂，细细度模数为2.6-33.0，含泥量不不应大于2.0%，其余技术术指标应符合合《客运专线线高性能混凝凝土暂行技术术条件》的规规定，对于新选原料产地地或使用同厂厂家、同品种种、同规格产产品达一年者者，应对筛分分、吸水率、细细度模数、含含泥量、泥块块含量、坚固固性、云母含含量、轻物质质含量、石粉粉含量、有机机物含量、压压碎指标、硫硫化物及硫酸酸盐含量、Cl-含量、碱活活性等项指标标进行检验，检检验合格后方方可投入使用用。首次进厂的细骨料料，应检查供供应商出厂检检验报告。进进场细骨料，应应经工地检验验站复检，按按规定提交复复验报告单，确确认检验符合合有关要求后后，方可使用用。选用的骨料应在试试生产前应进进行碱活性试试验。不得使使用碱-碳酸盐反应应的活性骨料料和膨胀率大大于0.20%的碱-硅酸盐反应应的活性骨料料。当所采用用骨料的碱-硅酸盐反应应膨胀率在0.10--0.20%%时，混凝土土中的总碱含含量不应超过过3Kg/mm3，并应按《客客运专线高性性能混凝土暂暂行技术条件件》的要求进进行掺和料和和复合外加剂剂抑制混凝土土碱-骨料反应有有效性评价。连续供应同厂家、同同规格的细骨骨料400m3（或600t）为一检验验批，不足400m3（或600t）时按一批批进行验收。日日常检验项目目为筛分、细细度模数、含含泥量、泥块块含量、云母母含量、轻物物质含量、石石粉含量、有有机物含量、压压碎指标等。细骨料入仓前必须须过筛，严禁禁有泥团、木木棍等杂物混混入，冬季施施工中，严禁禁雪块混入。第三节粗骨料粗骨料应选用坚硬硬耐久的碎石石，压碎指标标不应大于10%，母岩抗压压强度与梁体体混凝土设计计强度之比应应不小于2。含泥量不不应大于0.5%，针片状颗颗粒含量不应应大于5%。粒径宜为5-200mm，最大粒径径不应超过25mm，且不得超超过设计混凝凝土保护层厚厚度的2/3和钢筋最小小间距的3/4，并分两级级（5-10mmm和10-20（25）mm）储存、运运输、计量。使使用时，粒径径5-10mmm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的的松散堆积密密度应大于1500KKg/m3，紧密空隙隙率宜小于40%，吸水率应小小于2%（用于干湿湿交替或冻融融循环下的混混凝土应小于于1%）。3.选用的骨料料应在试生产产前应进行碱碱活性试验。不不得使用碱-碳酸盐反应应的活性骨料料和膨胀率大大于0.20%的碱-硅酸盐反应应的活性骨料料。当所采用用骨料的碱-硅酸盐反应应膨胀率在0.10--0.20%%时，混凝土土中的总碱含含量不应超过过3Kg/mm3，并应按《客客运专线高性性能混凝土暂暂行技术条件件》的要求进进行掺和料和和复合外加剂剂抑制混凝土土碱-骨料反应有有效性评价。4.对于新选原原料产地、使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达一一年者，应对对颗粒级配、岩岩石抗压强度度、吸水率、紧紧密空隙率、压压碎指标、坚坚固性、针片片状颗粒含量量、含泥量、泥泥块含量、硫硫化物及硫酸酸盐含量、碱碱活性等项指指标进行检验验，检验合格格后方可投入入使用。5.首次进厂粗粗骨料时，应应检查供应商商出厂检验报报告。进场粗粗骨料，经工工地检验站复复检，按规定定提交复验报报告单，确认认检验符合有有关要求后，方方可使用。6.连续供应同同厂家、同规规格的粗骨料料400m3（或600t）为一检验验批，不足400m3（或600t）时按一批批进行验收。日日常检验项目目为颗粒级配配、压碎指标标、针片状含含量、含泥量量、泥块含量量等。第四节外加剂混凝土外加剂采用用复合外加剂剂应经铁道部部鉴定或评审审，，并经铁铁道部产品质质量监督检验验中心检验合合格。严禁使使用掺入氯盐盐类外加剂。采用的复合外加剂剂，其性能应应与所用水泥泥具有良好的的适应性，能能使坍落度损损失小、适量量引气、明显显提高混凝土土耐久性能，30min减水率不应应低于20%，碱含量不不得超过10%，硫酸钠含含量不应大于于5%，氯离子含含量不应大于于0.1%。对于新选货源、使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达66个月者，应对匀质性性制标、减水率、坍坍落度保留值值、常压泌水水率比、压力力泌水率比、含含气量、抗压压强度比、抗抗冻性、Cl-渗透电量、对对钢筋的锈蚀蚀作用、碱-硅酸反应抑抑制效能、收收缩率比、等等项指标进行行检验，合格格后方可投入入使用。正常生产情况下，每每批不大于50t同厂家、同同批号、同品品种同出厂日日期混凝土外外加剂为一检检验批，不足足50t时，也按一一批进行验收收。日常检验验项目为减水水率、泌水率率比、含气量量、抗压强度度比。阻锈剂应采用复合合氨基醇类，且且具有良好的的均匀分散性性、不降低水水泥浆的流动动度、不与其其它外加剂反反应、不降低低对钢绞线束束的粘结性能能、不影响硬硬化水泥的性性能，其性能能指标应符合合YB/T99231的要求。第五节掺合料混凝土矿物活性掺掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨磨细矿粉）应应符合GB15996-19991和GB/T118046--2000的规定，Ⅰ级粉煤灰需需水量比不应应大于100%，磨细矿粉粉比表面积应应大于450m2/kg。流动度比比不小于100%，掺入的引引气剂、保塌塌剂及其它改改善混凝土性性能的外加剂剂应符合GB80776的规定，其其品种及数量量由试验确定定。粉煤灰：对于新选选货源、使用用同厂家、同同批号、同品品种、同出厂厂日期的产品品达6个月者，应对对细度、烧失失量、含水率率、需水量比比、三氧化硫硫含量、碱含含量、Cl-含量、活性性指数等项指指标进行检验验，合格后方方可投入使用用。每次进货货时，检查供供应商出厂检检验报告。同同厂家、同批批号、同品种种、同出厂日日期的产品每每120t检验一次，不不足120t按一验收批批进行检验。磨细矿渣粉：对于于新选货源、使使用同厂家、同同批号、同品品种、同出厂厂日期的产品品达6个月者，应对对比表面积、烧烧失量、氧化化镁含量、三三氧化硫含量量、Cl-含量、含水水率、需水量量比、碱含量量、活性指数数等项指标进进行检验，合合格后方可投投入使用。每每次进货时，检检查供应商出出厂检验报告告。同厂家、同同批号、同品品种、同出厂厂日期的产品品每120tt检验一次，不不足120tt按一验收批批进行检验。掺合料在运输和储储存时，不得得与其他材料料混杂，也不不得受潮和污污染环境。第六节拌合用水拌制和养护混凝土土用水应符合合JGJ63的要求。凡凡符合饮用标标准的水，即即可使用。拌合用水需要经过过水质化验，符符合要求后，方方可使用。拌合和养护用水严严禁使用海水水。第七节非预应力钢筋非预应力钢筋（带带肋、光圆钢钢筋及盘条），性性能应分别符符合GB14999、GB130013、GB/T7701的规定。对对于HRB3335钢筋尚应符符合碳当量不不大于0.5%的规定。非预应力钢筋力学学性能指标牌号公称直径σs(Mpa)σb(Mpa)伸长率（δ10）伸长率（δ5）弯心直径d试样直径a不小于--Q235--23541023--d=0.5aHRB3356-2528-50335490--16d=3ad=4a钢筋进场应附有出出厂合格证。每每批钢筋，按按不大于60t的同一厂家家、同一规格格、同一牌号号、同一炉号号、同一品种种、同一批号号的钢筋为一一验收批。3.必须检查每每批钢筋的外外观质量，钢钢筋表面不得得有裂纹、结结疤和折叠；；表面的凸块块和其他缺陷陷的深度和高高度不得大于于所在部位尺尺寸的允许偏偏差（带肋钢钢筋为横肋的的高度）；测测量本批钢筋筋的直径偏差差。4.经外观检查查合格的每批批钢筋中任选选两根，在其其上各截取1组试样，每每组试样各制制2根试件，分分别作拉伸（含含抗拉强度、屈屈服点、伸长长率）和冷弯弯试验。当试样中有1个试试验项目不符符合要求时，应应另取2倍数量的试试件对不合格格项目作第2次试验。当当仍有1根试件不合合格时，则该该批钢筋应判判为不合格。第八节混凝土1.耐久混凝土土所用各种原原材料应符合合《客运专线线高性能混凝凝土暂行技术术条件》及有有关技术规范范规定，混凝凝土的配合比比应根据原材材料品质、混混凝土设计强强度等级、混混凝土耐久性性以及施工工工艺对工作性性的要求，通通过计算、试试配、调整等等步骤选定。配配制的混凝土土拌合物性能能除满足施工工要求外，还还应满足设计计强度、耐久久性等质量要要求。2选用混凝土的配合合比应按以下下基本要求办办理：C35~CC40混凝土的胶胶凝材料总量量不易高于450kgg/m3C50以上混凝土土胶凝材料总总量不易高于于500kgg/m33.当骨料的碱碱-硅酸反应砂砂浆膨胀率在在0.10--0.20%%时，混凝土土的碱含量应应满足干燥地地区3.5kgg/m3；潮湿地区3kg/m3；含碱环境境必须换用非非碱活性骨料料的规定；当当骨料的碱-硅酸反应砂砂浆膨胀率在在0.20--0.30%%时，除了混混凝土的碱含含量满足上述述规定外,还应在混凝凝土中掺加具具有明显抑制制效能的矿物物掺合料和复复合外加剂，并并应按《客运运专线高性能能混凝土暂行行技术条件》附附录C方法试验证证明抑制有效效。4.预应力混混凝土中氯离离子总含量（包包括水泥、矿矿物掺合料、粗粗骨料、细骨骨料、水、外外加剂等所含含氯离子含量量之和）不应应超过胶凝材材料总量的00.10%。无抗冻要求求的混凝土含含气量不应小小于2.0%（干硬性混混凝土除外）。当当混凝土有抗抗冻要求时，混混凝土的含气气量应根据抗抗冻等级经试试验确定。5.在制定混混凝土配合比比、主要原材材料或者搅拌拌工艺发生变变化时，应及及时对、塌落落度、泌水率率、凝结时间间、入模温度度、含气量等等进行检测。第九节预应力钢绞线预应力钢绞线采用用1×7-115.2-11860Mppa型钢绞线，其其性能应符合合TB/T55224-22003的要求。供供应商应提供供每批钢绞线线的实际弹性性模量值。对于新选厂家应进进行破断负荷荷、屈服负荷荷、弹性模量量、极限生产产率、松弛率率等项目进行行全面检验。生生产中按每批批不大于30t同厂家、同同品种、同规规格、同批号号钢绞线为一一验收批，分分别进行破断断负荷、屈服服负荷、弹性性模量、极限限伸长率进行行检验，其质质量符合GB/T55224要求后，方方可投入使用用。每批钢绞线应附有有出厂合格证证。进场后，外外观检查合格格后，再按TB102210的要求作力力学性能试验验，试验合格格后方可使用用。4.生产中按每每批不大于30t同厂家、同同品种、同规规格、同批号号钢绞线为一一验收批，分分别进行破断断负荷、屈服服负荷、弹性性模量、极限限伸长率进行行检验，其质质量符合GB/T55224要求后，方方可投入使用用。5.钢绞线应存存放在干燥处处，避免潮湿湿锈蚀，工地地存放时，应应严格执行有有关技术要求求，并及时进进行覆盖。钢绞线尺寸及拉伸伸性能指标钢绞线结构钢绞线公称直径mm强度级别Mpa整根钢绞线的最大大负荷KN屈服负荷KN伸长率%1000h松弛率率，%不大于Ⅱ级松弛初始负荷1Χ7标准型15.201860不小于70%公称最大负荷80%公称最大负52.54.5说明：1、Ⅰ级松弛即普通松弛弛级，Ⅱ级松弛即低低松弛级，它它们分别适用用所有钢绞线线。2、屈屈服负荷不小小于整根钢绞绞线公称最大大负荷的85%。第十节锚具锚具、夹具应符合合GB/T114370的要求，采采用的锚具、夹夹具应通过部部级鉴定，并并符合设计要要求。制造锚具钢材采用用45号钢和40号铬钢，其其材质应分别别符合《优质质碳素结构钢钢技术条件》（GB699-88）及《合金结构钢技术条件》（GB3077-99）的规定。以1000套的同厂厂家、同品种种、同规格、同同批号、同号号的锚具为一一验收批。初初次选定厂家家时，应对外外观、锚固效效率系数、极极限拉力总应应变、锚口摩摩阻、喇叭口口摩阻等项目目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。硬度检验：夹片每每批抽5%（不少于10片）。锚环环每批抽10%（不少于3件）；硬度度检验每个零零件测试3点，硬度值值应符合设计计要求。抽取3套试件作静力锚固固能力（锚固固效率系数ηa和极限总应应变εapu）检验，要要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供供货厂至少试试验一次。以以上三项均合合格，经工地地检测站出具具试验报告方方可使用。锚具设专人保管。贮贮存、运输均均应妥善保护护，避免锈蚀蚀、沾污、遭遭受机械损伤伤或散失。临临时性的防护护措施应不影影响安装操作作的效果和永永久性防锈措措施的实施。作作好标识，防防止混用。第十一节钢配件钢板、钢料采用QQ235，其技术要要求应符合GB700《碳素结构构钢》技术条条件的规定，支支座板锚栓采采用45#钢。钢板、钢料应附有有出厂合格证证。按施工图图纸要求，并并应进行渗锌锌、多元素渗渗透等相应的的防腐处理，渗渗锌、多元素素渗透厚度分分别符合相应应的技术要求求。第十二节防水层无碴混凝土桥面的道道碴槽内防水水层采用TQF-Ⅰ型防水层（改改进型），防防水层的材料料包括氯化聚聚乙烯防水卷卷材和聚氨酯酯防水涂料。无无碴混凝土桥桥面的防水层层宜采用无需需卷材的聚氨氨酯防水涂料料。氯化聚乙烯防水卷卷材包括N类无复合层层卷材和L类纤维复合合卷材。N类防水卷材材的厚度（不不含花纹高度度）规格为：：1.2mm。L类防水卷材材的厚度（不不含纤维高度度）规格为：：1.8mm。卷材宽度度最大不超过过1650mmm，长度最大大不超过35m。防水卷材外观质量量：表面应无无气泡、疤痕痕、裂纹、粘粘结、孔洞。颜颜色应采用除除黑色外其他他颜色。N类防水卷材材的顶面压花花成方格网状状以增强防水水卷材与混凝凝土的粘结强强度，方格网网状规格：纹纹高0.1mm，误差0.02mmm，25-30块/cm2。L类防水卷材材应采用双面面热融无纺纤纤维布。其余余技术指标符符合《客运专专线桥梁混凝凝土桥面防水水层暂行技术术条件》有关关要求。聚氨酯防水涂料分分为用于粘贴贴防水卷材的的防水涂料和和直接用于作作防水层的防防水涂料两种种。聚氨酯防防水涂料的颜颜色应采用除除黑色外的其其他颜色。用于粘贴防水卷材材的防水涂料料未启封产品品的有效期为为1年，其技术术指标应符合合《客运专线线桥梁混凝土土桥面防水层层暂行技术条条件》表3.2.1要求。直接用于作防水层层的防水涂料料未启封产品品的有效期为为1年，其技术术指标应符合合《客运专线线桥梁混凝土土桥面防水层层暂行技术条条件》表3.2.2要求。防水涂料产品应采采用密闭容器器包装，运输输途中防止日日晒雨淋，禁禁止接近热源源。应储存在在阴凉、干燥燥、通风处，储储存最高温度度不应高于40℃，最低温度度不应低于55℃。产品应附附有合格证和和使用说明书书。防水卷材每批80000m2同厂家、同同品种、同批批号氯化聚乙乙烯为一验收收批；用于粘粘贴防水卷材材的聚氨酯防防水涂料每批批以甲组不大大于10t（已组分以以按产品重量量配比相应的的重量）同厂厂家、同品种种、同批号聚聚氨酯防水涂涂料为一验收收批；直接用用于防水层的的聚氨酯防水水涂料每批以以甲组份不大大于15t（已组分以以按产品重量量配比相应的的重量）同厂厂家、同品种种、同批号聚聚氨酯防水涂涂料为一验收收批，检验项项目见《客运运专线桥梁混混凝土桥面防防水层暂行技技术条件》表表6.1.1要求。第十三节保护层保护层采用强度等等级为C40细石聚丙丙烯纤维网混混凝土或聚丙丙烯晴纤维混混凝土。保护层纤维混凝土土材料具体要要求：水泥：采用不低于于42.5的普通硅酸酸盐水泥。细骨料：中砂，级级配应符合《普普通混凝土用用砂标准及检检验方法》JGJ52的规定。粗骨料：最大粒径径10mm的碎石，其其质量应符合合《普通混凝凝土用碎石或或卵石质量标标准及检验方方法》JGJ53的规定。聚丙烯晴纤维和聚聚丙烯纤维网网：质量应符符合《纤维混混凝土结构技技术规程》CECS338:20004的有关规定定。聚丙烯晴纤维和聚聚丙烯纤维网网主要物理力力学性能指标标项目聚丙烯晴纤维聚丙烯纤维网检验方法材质100%聚丙烯晴晴100%聚丙烯/直径（μm）10-1518-65GB/T106885长度（mm）6-1212-19GB/T143336密度（g/cm33）1.180.91ZBW040044.9抗拉强度（Mpaa）≥500≥500GB/T143337弹性模量（Gpaa）≥7.0≥3.5极限伸长率（%）≥20≥18熔点（℃）240176ZBW040044.7安全性无毒无毒/导电性无无/3.每批以1tt的同厂家、同同品种、同批批号聚丙烯晴晴纤维和聚丙丙烯纤维网为为一检验批。对对抗拉强度、弹弹性模量、极极限伸长率、DSC分析法等项项目进行检验验，符合要求求后方可投入入使用。第十四节附属设施1.后张梁预应应力筋预留管管道可采用金金属螺旋管或或抽拔橡胶管管成孔。金属螺旋管性能应应符合JG/T33013要求。抽拔橡胶管应无表表面裂口、表表面热胶粒、胶胶层海绵。表表面气泡、表表面杂质痕迹迹长度不应大大于3mm、深度不应应大于1.5mm，且每米不不多于一处；；外径偏差±±4mm；不圆率应应小于20%；硬度（邵邵氏A型）为65±5；拉伸强度度不小于12Mpa，扯断伸长长率不小于350%，300%定伸强度不不小于6Mpa。2.泄水管采用用PVC材料，其性性能应符合GB/T110002..3要求。泄水水管盖板采用用不低于HT150的铸铁件。3.电缆槽盖板板、整体声屏屏障、整体式式人行道挡板板：采用RPC活性粉末混混凝土，技术术指标符合《时时速350公里客运专专线铁路桥面面附属设施图图》要求。4.伸缩缝装置置由异型型钢钢、防水橡胶胶条、锚筋和和钢盖板（无无碴轨道无此此项）组成，其其技术指标符符合《客运专专线桥梁伸缩缩装置暂行技技术条件》第五章工艺技术要求配件施工（Ⅰ）施工方法配件：指支座板、预预埋套筒、防防震支挡、伸伸缩缝预埋钢钢板、接触网网支柱预埋件件、桥牌等。支座板、预埋套筒筒、防震支挡挡、伸缩缝预预埋钢板制作作均采用在专专用的胎卡具具制作而成，施施工中尽量减减少焊接翘曲曲变形。钢配件严格按设计计材质、尺寸寸及工艺要求求加工，检验验合格后，方方准予以进行行焊接使用。根根据技术条件件和施工图纸纸要求，钢配配件外露部分分要进行相应应的防锈处理理。支座板的加工应符符合设计图要要求，预埋钢钢筋、预埋套套筒不能直接接焊接，采用用在支座板预预留比预埋套套筒直径略大大2mm的预留孔，将将预埋套筒穿穿过制作钢板板，要求套筒筒顶与钢板表表面平齐，预预埋套筒与钢钢板采用电焊焊进行焊接。焊焊接时，采用用在胎卡具预预留反拱法施施焊，以尽量量减少焊接翘翘曲变形。钢配件搬运中，严严禁抛掷、摔摔砸、倾倒，以以免变形，影影响安装使用用。钢配件应按设计位位置进行安装装，应安装牢牢固、位置准准确、与模板板密贴，灌注注过程中应确确保不产生移移位，灌注混混凝土时，配配件周围不漏漏浆。支座板安装之前必必须进行检查查验收，内容容包括：支座座板的平整度度、螺栓孔位位置、孔径大大小、垂直度度及预埋筋、支支座螺栓不与与支座板焊接接等。桥面预埋件:挡挡碴墙、电缆缆槽竖墙、接接触网支柱、人人行道挡板、梁梁端伸缩缝等等，在相应位位置将预埋钢钢筋及预埋件件与梁体钢筋筋一同绑扎、安安装，以保证证预埋筋与梁梁体的连接。安安装时严格按按设计图纸施施工，确保其其位置准确无无误。通风孔:在箱梁梁两侧腹板上上设计直径100mm的通风孔，间间距2m，若通风孔孔与预应力管管道位置干扰扰，可适当移移动通风孔位位置，在通风风孔处增设直直径170mm的钢筋环。通通风孔采用φ100mm的通风孔模模具，模具固固定在内、外外模板肋上，混混凝土初凝时时及时松动拔拔出。桥面泄水孔:在挡挡碴墙内侧桥桥面板沿纵向向间距4m设置φ150mm的PVC泄水管，泄泄水孔四周用用井字筋或螺螺旋筋进行加加固。梁体灌灌筑时，采用用模具成孔后后再安装PVC竖向泄水管管方式，模具具需固定，不不能偏移。混混凝土初凝前前及时松动、拔拔出模具。梁底板泄水孔:按按设计要求设设置，采用内内径为80mm的预制混凝凝土泄水孔垫垫块成洞，在在灌注梁底板板混凝土时，在在底板上表面面根据泄水孔孔位置设置一一定的汇水坡坡。吊装孔:箱梁吊吊点设在梁端端腹板内侧顶顶板上，每端端吊点由4个吊孔组成成，吊点的孔孔径大小、位位置、垂直度度符合设计要要求，由于吊吊具与梁顶下下缘的接触面面为锯齿形，在在内模相应位位置固定好吊吊孔处锯齿形形模具，并保保证最小保护护层厚度。吊吊装孔待梁体体架设后采用用无收缩混凝凝土封堵，并并进行局部防防水及保护层层施工。13.检查孔：根根据维修养护护和施工架设设时的操作空空间需要，在在梁端底板按按设计设置槽槽口，为减少少底板因设槽槽口而引起应应力集中，在在槽口直角处处设置弧形倒倒角。检查孔孔模具与端模模板连成一体体。14.接地钢筋：：梁体底腹板板两侧预埋两两根φ16的钢筋、梁梁端预埋接地地钢筋并在桥桥面板及梁底底预埋连线螺螺母，作为箱箱梁的综合接接地措施。（Ⅱ）质量控制要点1.支座板应保保持板面平整整、光洁，同同一支座板面面边缘高差不不超过1mmm。预埋套筒筒必须与支座座板面垂直，对对角线偏差不不超过1mm。2.安装后预制制梁四个支座座板相对高差差不得超过2mm，支座中线线偏离设计位位置不大于3mm。钢配件外露面应平平整无损、无无飞边、清渣渣、无空腹声声。（Ⅲ）钢配件质量控制检测项点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计计位置±3mm测两端支座中线与与梁体中线的的横向偏移用钢卷尺、跨度样样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差≤1mm检查支座板边缘高高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边边、无空腹声声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差≤1mm用游标卡尺测量支支座螺栓中心心用大量程游标卡尺尺测量1m游标卡尺钢筋施工（Ⅰ）施工方法1.工艺流程：：进场复检——钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成成型—隐蔽工程检检查—模板施工。2.钢筋加工：：采用钢筋调调直机、闪光光对焊机、钢钢筋切断机以以及钢筋弯曲曲机等机械设设备进行钢筋筋半成品加工工。预应力管管道定位网的的制作，利用用特殊设计的的胎具进行焊焊接加工。钢筋接长采用闪光光对接焊。焊焊接前先选定定焊接工艺和和参数，根据据施工实际条条件进行，试试焊在试焊质质量合格和焊焊接工艺（参参数）确定后后，方可成批批焊接。检验焊接接头的质质量按规定每每200个接头为一一个验收的力力学性能。冬季闪光对焊时，焊焊接车间内的的温度不低于于0℃，钢筋提前前运入车间，焊焊接完毕的钢钢筋待完全冷冷却后运往室室外。冷拉调直：I级钢钢筋的冷拉率率不大于2%；II级钢筋的冷冷拉率不大于于1%。调直后的的钢筋保证平平直，无局部部弯折，表面面无削弱钢筋筋截面的伤痕痕，表面洁净净，无损伤、油油渍等。钢筋下料：采用钢钢筋切断机进进行下料，切切断后的钢筋筋按不同编号号分开堆放并并标识。3.钢筋绑扎：：箱梁钢筋分分底板、腹板板钢筋和顶板板钢筋两部分分，分别在预预先加工的钢钢筋绑扎台座座上绑扎成型型。绑扎台座利用角钢钢焊接而成，并并按钢筋坐标标预设卡口来来对钢筋绑扎扎进行定位。定位网片要事先在在固定的样板板胎具上焊好好，然后在绑绑扎钢筋骨架架的箍筋、蹬蹬筋时，将定定位网片按编编号在设计位位置与箍筋、蹬蹬筋同时绑扎扎好。钢筋骨架制作必须须严格遵照图图纸规定尺寸寸和钢筋编号号，在绑扎胎胎卡具上标明明位置，再布布筋绑扎。绑绑扎完毕后用用龙门吊吊运运安装在底模模板上就位。采取同设计厚度相相同的和梁体体等强度的垫垫块，有效地地保证了梁体体钢筋保护层层的厚度，改改善了梁体外外观质量，绑绑扎垫块时，其其位置必须相相互错开，分分散布置，间间距以600－800mm为宜,垫块距跨中中距离最少保保持0.5米。底板混凝土厚度的的控制，采用用H型焊接骨架,骨架的高度度与底板混凝凝土厚度相等等，既对内模模起支撑作用用，又保证了了底板的混凝凝土厚度，分分布间距为１１m左右，并相相互错开，不不宜放置在同同一截面上。4.钢筋骨架吊吊装：钢筋骨骨架绑扎完毕毕后，采用生生产区2台龙门吊通通过专用吊具具进行装吊，同同时采用加强强钢筋骨架以以保证骨架刚刚度和骨架吊吊装的尺寸。5.预应力孔道道成型:纵向预留孔孔采用波纹管管预埋成孔。预预应力波纹管管接长时，接接缝处用胶布布进行密封，密密封长度至少少超出接头300mm，接缝处缠缠裹用胶布至至少三层，以以免漏浆。预留管道各截面均均采用定位网网，并在专用用的胎卡具上上进行焊接，为为保证定位网网定位准确，定定位网除了与与蹬筋及箍筋筋绑扎牢固，还还必须将定位位网片按编号号及设计位置置绑扎好与梁梁体钢筋同时时进行绑扎，定定位网每0.5m设置一个。梁体钢筋骨架与定定位网片绑扎扎好后，安装装到底模板上上后，即可从从骨架两端向向跨中将波纹纹管穿入定位位网片的设计计坐标孔。波波纹管穿好后后，对管道的的方向、位置置必须反复检检查和调整，确确保管道定位位准确，使波波纹管顺直，无无死弯，以确确保预应力管管道的平顺。（Ⅱ）质量控制要点钢筋施工中，严格格按照有关技技术要求进行行操作，加工工允许误差控控制在规范控控制控制范围围内。绑扎成型的钢筋骨骨架必须确保保保护层厚度度、预留管道道位置准确。钢筋弯制成型质量标准序号项目要求1钢筋标准弯钩外型型与大样偏差差±0.5mm2钢筋标准弯钩端部部顺直段长度度≥3d3箍筋、蹬筋中心距距偏差±3mm4外形复杂的钢筋与与大样偏差±4mm5成型钢筋不在同一一平面偏差圆钢≤8mm、螺纹钢≤≤15mm6成型筋外观≤d后张梁预留管道、钢筋编扎要求序号项目要求1金属波纹管在任何何方向与设计计位置偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋间距及位位置偏差（拼拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设设计位置偏差差≤8mm4箍筋间距及位置偏偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏离垂垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度度与设计值偏偏差+5mm07其他钢筋偏移≤20mm模型施工（Ⅰ）模板设计模板分底模、外侧侧模、端模和和内模四部分分。底模采取分块制作作，整体安装装使用。沿纵纵向按抛物线线预设反拱，根根据设计要求求预留反拱度度及压缩量，模模板平整度达达到设计要求求。要求底模模在使用过程程中不变形和和不发生下沉沉现象。外侧模板：外侧模模采用大刚度度模板，与台台座配套设计计，采用整体体滑移式装置置，由活动侧侧模板、走行行轮、滑模轨轨道和牵引设设备组成。工工厂分节加工工侧模板，在在现场用螺栓栓连接组装后后焊接成整体体侧模板。模模板面板采用用8mm厚的A3钢板，纵肋肋采用[20a槽钢，框架架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框框架底部安装装4个滑模小车手手柄进行立模模、脱模，用用于调整模板板尺寸。台座座之间通过整整体滑模轨道道和卷扬机实实现纵向移动动。施工中，内内侧用“L”型定位装置置，固定在底底模上，外侧侧用螺栓固定定在基座上，用用螺杆调整高高度，具体见见《箱梁模型型总装图》。内模系统：内模系系统由走行机机构、液压系系统、内模板板三部分组成成。内模采用液液压、自动缩缩放内模，整整体抽拔式方方案。端模为整体模板，用用螺栓与外侧侧模板联接，与与侧模板、内内模板间的间间隙用橡胶条条填充。（Ⅱ）模板施工底模板：底模板分分段加工，与与条形混凝土土基础上预埋埋件进行焊接接。模板端部部为可拆除底底模板，用于于箱梁横移作作业时安装横横移台车轨道道。底模骨架架采用双槽钢钢组合梁、槽槽钢肋，面板板采用厚16mm（端节）钢钢板。底模根根据不同的跨跨度，设置预预留相应的预预留反拱值和和压缩量。2.侧模板：侧侧模与底模连连接处的圆弧弧过渡段采用用特制的密封封橡胶垫，橡橡胶垫板割成成与连接边形形状一致，弹弹性好、耐酸酸碱，安装后后密实不漏浆浆、且便于脱脱模。3.内模系统：：内模系统由由走行机构、液液压系统、内内模板三部分分组成。安装装在模板端部部的液压动力力源及控制模模板的油缸，用用来控制模板板升高、降低低、收缩、张张开。内模板板钢结构以[20槽钢作为基基本构件，8mm厚钢板作为为面板，沿纵纵向分段制造造，通过高强强度螺栓联结结。模板顶部部留有灌注孔孔，用于吊装装内模、灌注注梁底板混凝凝土，两边侧侧采用宽600mm的组合钢模模板作为混凝凝土压板，以以防止灌筑时时混凝土的上上涌。4.端模板：端端模面板厚12mm，端模为整整体模板，用用螺栓与外侧侧模板联接，与与侧模板、内内模板间的间间隙用橡胶条条填充。端模模板按中梁和和边梁分别加加工制造。为为运输方便，端端模分为两件件加工，运到到工地后再焊焊成整体，并并用[20a槽钢作骨架架进行加固。吊装底、腹板钢筋安装端模安装外模吊装顶板钢筋吊装底、腹板钢筋安装端模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模安装内模安装桥面预埋件清理底模6.安装端模板板时，先端模模、再侧模、然然后内模，内内模为不封闭闭结构。首先先将波纹管逐逐根插入端模模各自的孔内内，切实保证证端部波纹管管顺直无死弯弯，并套好弹弹簧圈，上好好端模与底模模、端模与侧侧模的连接螺螺栓。7.整体模板移移动依靠布置置在台位两侧侧的轨道及与与侧模板配套套的滑模小车车来纵向移动动模板。当外外侧模安装到到位后，为保保证支撑牢固固稳定、满足足受力要求，采采用台位两侧侧的可调丝杠杠作为就位后后的支撑。在在外侧模与底底模板之间嵌嵌有R=50mmm的三角形槽槽带防止漏浆浆。在外侧模模板与底板连连接处设有“L”形限位销，用用以控制箱梁梁模型高度。8.内模是在端端模、侧模安安装完，底模模钢筋和腹板板钢筋就位后后进行安装的的，在安装内内模时要随时时注意腹板部部位通风孔预预埋件的安装装。内、外模模安装就位后后绑扎顶板钢钢筋。内模底底板为不封闭闭结构，内模模与底模、外外侧模均设连连接螺杆，防防止内模上浮浮。9.内模采用整整体式胎模与与分块小模板板配合使用，并并配有相应的的顶升机构，轮轮轨滑道。采采用液压系统统收支模板，利利用内模顶板板加筋肋工字字钢做运料轨轨道，运送分分块小模板。分块小模板有500X2000mm及三角形特制等二种规格。10.内模支撑撑加固装置采采用可伸缩式式撑杆作为内内模支撑。当当内模支撑到到位后，将可可伸缩撑杆锁锁定。整体式式内模折叠分分三次进行，两两侧翼板部位位、底部拐角角部位模板，均均为圆柱铰链链联接，可以以进行该部位位的折叠和伸伸展，其折叠叠和伸展利用用长行程千斤斤顶进行收支支，顶板利用用千斤顶收支支。收缩后的的内模，通过过联接内模撑撑杆的“工”钢作为滑移移轨道，在箱箱梁内腔滚轮轮配合下移动动内模，内模模收起后可以以通过较小的的梁端门口整整体出入。整整体式内模的的移动通过布布置在台位端端部的5吨卷扬机来进进行移位。11.拆除顺序序：拆端模拆端模拆内模拆外模拆卸外模联接件12.当梁体混混凝土强度达达到设计强度度的60%，梁体混凝凝土芯部与表表层、箱内与与箱外、表层层与环境温差差均不大于15℃，且能保证证棱角完整时时，方可拆除除模型。气温温急剧变化时时不宜拆模。拆模时，首先拆除除模板顶面联联接平台（灌灌注混凝土时时的操作平台台），其次拆拆除内模和外外模联接件及及内模，再拆拆除端模，最最后拆除外模模。侧模为整整体滑移式模模型，通过滑滑模轨道，利利用5吨卷扬机牵牵引侧模板至至所安装台座座，然后利用用滑模小车的的手柄对模板板进行水平和和竖直两个方方向调移位，完完成模板安装装和拆除工作作。（Ⅲ）内模工作原理内模处于工作状态态。2.内模侧板处处于提升状态态1。3.内模侧板处处于提升状态态2。4.中部顶模落落模状态。内模工作原理示意图（一）内模处于工工作状态（二）内模侧板提提升状态1（三）内模侧板提提升状态2（四）中部顶模落落模（Ⅳ）质量控制要点模板具有足够的强强度、刚度和和稳定性，能能保证梁体各各部形状、尺尺寸及预埋件件的准确位置置。模板安装必须严格格按照操作规规程进行操作作，确保各部部位尺寸符合合设计要求。模型安装尺寸允许许误差表序号检查项目允许误差（mm）检测方法1梁体全长±10尺量2箱梁跨度±5尺量3箱梁高度+10-5尺量4翼缘宽度+5-0尺量L/2，L/45腹板厚度+5-0专用尺，检查L//2，L/46桥面总宽度+10-0尺量7侧模垂直度≤±3‰吊线测量8相邻模扇高差≤3尺量9底模、侧模纵向弯弯曲+5、-0拉纵向中心线尺量量10梁体平面纵向对角角线≤15尺量11支座板两端相对高差≤2水准仪抄平每块边缘高差≤1用600毫米水平尺尺检查12底板横截面内两边高差差≤3用600毫米水平尺尺检查沿梁长任意点与设设计高差≤3用600毫米水平尺尺检查14模扇接缝密切板面涂刷隔离剂符合要求第四节混凝土施工（Ⅰ）配合比设计1.混凝土的配配合比应根据据原材料品质质、混凝土设设计强度等级级、混凝土耐耐久性以及施施工工艺对工工作性的要求求，通过计算算、试配、调调整等步骤选选定。配制的的混凝土拌合合物性能应满满足施工要求求，配制成的的混凝土应满满足设计强度度、耐久性等等质量要求。2.选定混凝土土配合比应遵遵循以下规定定：（1）混凝土胶凝材料总总量不应超过过500kgg/m3，水胶比不不应大于0.35。（2）混凝土中掺加适量量的符合《客客运专线高性性能混凝土暂暂行技术条件件》要求的外外加剂，优先先选用多功能能复合外加剂剂。3.混凝土配合合比按下列步步骤计算（以以干燥状态骨骨料为基准；；矿物掺合料料和外加剂的的掺量均以胶胶凝材料总量量百分率计）、试试配和调整：：（1）核对供应商提供的的水泥熟料的的化学成分和和矿物组成、混混合材种类和和数量等资料料，并根据设设计要求，初初步选定混凝凝土的水泥矿矿物掺合料、骨骨料、外加剂剂、拌合水的的品种以及水水胶比、胶凝凝材料总用量量、矿物掺合合料和外加剂剂的掺量。（2）参照《普通混凝土土配合比设计计规程》（JGJ55）的规定计计算单方混凝凝土中各项原原材料组份用用量，并核算算单方混凝土土的总碱含量量和氯离子含含量是否满足足规范要求。否否则应重新选选择原材料或或者调整计算算的配合比，直直至满足要求求为止。（3）采用工程中实际使使用的原材料料和搅拌方法法，通过适当当调整混凝土土外加剂用量量或砂率，调调配出塌落度度、含气量、泌泌水率符合要要求的混凝土土配合比。试试拌时，每盘盘混凝土的最最小搅拌量应应在15L以上。该配配合比作为基基准配合比。（4）改变基准配合比比的水胶比、胶胶凝材料用量量、矿物掺合合料掺量、外外加剂掺量或或砂率等参数数，调配出拌拌合物性能与与要求值基本本接近的配合合比3-5个。（5）按要求对上述不不同配合比混混凝土制作力力学性能和抗抗裂性能对比比试件，养护护至规定龄期期时进行试验验。其中，抗抗压强度试件件每种配合比比制作4组，标准养养护至1d、3d、28d、56d时试压，试试件的边长可可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混混凝土试件边边长应采用150mm）；抗裂性性对比试验可可以参照《客客运专线高性性能混凝土暂暂行技术条件件》附录D规定的方法法进行。（6）从上述配合比中中优选出拌合合物性能和抗抗裂性优良、抗抗压强度适宜宜的一个或者者多个配合比比各成型一组组或多组耐久久性试件，养养护至规定龄龄期时进行试试验。（7）根据上述不同配配合比对应混混凝土拌合物物的性能、抗抗压强度、抗抗裂性以及耐耐久性能试验验结果，按照照工作性能优优良、强度和和耐久性满足足要求、经济济合理的原则则，从不同配配合比中选择择一个最适合合的配合比作作为理论配合合比。（8）采用工程实际使使用的原材料料拌合混凝土土，测定混凝凝土的表观密密度。根据实实测拌合物的的表观密度，求求出校正系数数，对理论配配合比进行校校正（即以理理论配合比中中每项材料用用量乘以校正正系数后获得得的配合比作作为混凝土配配合比）。校校正系数按下下式计算：校正系数=实测拌拌合物密度值值/理论配合比比拌合物密度度值（9）当混凝土的力学学性能或耐久久性能试验结结果不满足设设计或施工的的要求时，则则应重新根据据《客运专线线高性能混凝凝土暂行技术术条件》6.3.2的要求选择择水胶比、胶胶凝材料用量量或者矿物掺掺合料用量，并并按照上述步步骤重新试拌拌合调整混凝凝土配合比，直直到满足要求求为止。（10）当混凝土原材料料、施工环境境温度等发生生较大变化时时，应及时调调整混凝土配配合比。（Ⅱ）混凝土拌制混凝土采用拌合站站集中拌制，严严格按照施工工配合比（以以试验室通知知单为准）进进行配料、称称量，配料误误差控制在允允许范围内。原原材料的投料料顺序为砂→水泥及掺和和料、复合型型外加剂→水→碎石→外加剂。2.在配制混凝凝土拌合物时时，水、水泥泥、掺合料、外外加剂的称量量应准确到±±1%，粗、细骨骨料的称量±±2%（均以质量量计）。混凝凝土拌合物配配料采用自动动计量装置，粗粗、细骨料的的含水量应及及时测定，并并按实际测定定值调整用水水量、粗、细细骨料用量；；禁止拌合物物出机后加水水。3.混凝土拌制制速度应和灌灌注速度密切切配合，拌制制服从灌注，以以免灌注工作作因故停顿而而使机内储存存混凝土。施施工中还应考考虑到泵送性性能、初凝时时间、工作度度等因素，混混凝土塌落度度控制在140—160mm。4.冬季搅拌混混凝土前，应应先经过热工工计算，并经经试验确定水水和骨料需要要预热的最高高温度，以保保证混凝土入入模温度满足足要求。优先先采用加热水水的预热方法法调整拌合物物的温度，但但是水的加热热温度不宜高高于80℃。当加热水水还不能满足足要求或骨料料中含有冰、雪雪等杂物时，也也可先将骨料料均匀的进行行加热，加热热温度不应高高于60℃。水泥、外外加剂及矿物物掺合料在使使用前运入暖暖棚进行自然然加热，但是是不得直接加加热。5.炎热季节搅搅拌混凝土时时，宜采取措措施控制水泥泥的入搅拌机机温度不大于于40℃。采取在骨骨料堆场搭设设遮阳棚、采采用低水温搅搅拌混凝土等等措施降低混混凝土拌合物物的温度，或或尽可能在傍傍晚和晚上搅搅拌混凝土，以以保证混凝土土的入模温度度满足要求。（Ⅲ）混凝土浇筑1.浇筑混凝土土前，应仔细细钢筋保护层层垫块的位置置、数量及其其紧固程度。梁梁体侧面和底底面的垫块至至少应为4个/m2，绑扎垫块块和钢筋的铁铁丝头不得伸伸入保护层内内。保护层垫垫块的尺寸应应保证钢筋混混凝土保护层层厚度的准确确性，其形状状（宜为工字字型或锥形）应应有利于钢筋筋的定位，不不得使用砂浆浆垫块。当采采用塑料垫块块时，塑料的的耐碱和抗老老化性能良好好、抗压强度度不低于50Mpa。2.3砂浆倒入入料斗，进行行泵送，当砂砂浆即将压送送完毕时，即即倒入混凝土土直接转入正正常泵送。3.开始泵送时时，混凝土泵泵应处于慢速速、匀速并随随时可反泵的的状态。泵送送速度，应先先慢后快，逐逐步加速。同同时，应观察察混凝土泵的的压力和系统统的工作情况况，待各系统统运转顺利后后，方可以正正常速度进行行泵送。当混凝土泵送出现现压力升高且且不稳定、油油温升高、输输送管明显振振动等现象而而泵送困难时时，不得强行行泵送，并应应立即查明原原因，采取措措施排除。可可先用木槌敲敲击输送