某特大桥双壁钢围堰爆破及基坑开挖监控方案

****大桥水中墩承台开挖方案一、编制依据1、《中华人民共和国安全法》2、《中华人民共和国治安管理条例》3、中华人民共和国公安部《民用爆炸物品管理条例》4、《爆破安全规程》6722-20035、铁道部现行桥涵施工技术指南及验收标准6、本项目工程设计文件资料及现场勘察情况7、我单位现有机械设备状况及总体施工能力二、工程概况本桥位于福建省****境内,桥梁主要跨越沙溪而设置，全长1799.28m，设计中心里程DK349+092.24，桥梁设计范围：DK348+192.600～DK349+991.885，桥址于DK349+875.34～DK349+581.36处跨越沙溪，河流与线路大里程夹角为124度。沙溪水面开阔，河道顺直，水流缓慢。沙溪现为V（Ⅱ）级通航。设计水位112.13m，测时水位102.88m，39#墩至45#墩位于水中，跨河部分为悬臂灌注连续梁，跨度为48+80+80+48米。施工采用挂篮悬臂浇筑，下部结构除40#，44#墩为Φ1.5m钻孔桩，其余墩均为Φ2.0m钻孔桩设计，墩身41#、42#、43#设计为Φ2.8m单圆柱墩身，41#、42#墩身为圆端实心墩身设计。三、地质资料：1、工程地质条件工程地质条件：河床为裸露岩层，表层岩层强度350Kpa，下层岩层强度450Kpa。（1）泥质粉砂岩（K2s）：肉红色，强风化，σ0=350kpa。（2）泥质粉砂岩（K2s）：肉红色，弱风化，σ0=450kpa。2、水文地质特征及评价沙溪河属闽江水系，沙溪水面开阔，河道顺直，水流缓慢，河宽300米左右。年平均气温17℃～20.2℃，7月～9月平均气温为28℃～29℃，最高气温40℃～42.4℃，1月～2月平均气温10℃～12℃，极端最低为-12.8℃；雨季和旱季界限较为明显，一般每年2～3月进入雨季，10月至翌年2月为少雨季节。水深在4米左右。根据化验结果，河水无侵蚀性。3、地震效应根据GBL8306-2001《中国地震动参数区划图》，测区地震动峰值加速度0.05g。地震动反应谱特征周期为0.35S。四、双壁钢围堰设计由于承台埋置在河床以下，且施工水位深4米左右，所以41#~43#承台拟采用双壁钢围堰爆破法开挖。41#~43#承台尺寸均为12.5m×13.8m×4.0m41#~43#双壁钢围堰尺寸均为15.5m×16.8m×4.8m1、钢围堰结构河床底标高：99.92m，钢围堰顶标高：104.88m，承台顶标高分为：98.533m、98.893m、98.253m。承台埋于河床之下，需爆破施工，承台平面尺寸12.5×13.8m。43＃墩钢围堰设计底标高（即河床）为99.2m，设计围堰顶标高为106.2m，围堰高7m，比围堰2006年最高水位105.76m高出0.44m。钢围堰内外壁之间为1.5m,围堰内壁尺寸为16.8m×15.5m，比承台尺寸每边加大1.5m。侧壁板厚度为6mm；水平加劲板□10×80mm，竖向间距有1000、1200mm两种；竖向加劲角钢L90×56×8mm，水平间距300mm；水平桁架弦杆断面为［16a；内外壁之间灌注砼，砼灌注高度2米；水平桁架斜杆L100×100×8mm；隔舱板为钢板,底节厚10mm,顶节厚8mm。整个钢围堰设计成两节加工、下放，第一节高为4.8m，重90t；第二节高为2.2m，重40t；分成三个不同单元来加工，每一节共有12个小块。底节块间采用焊接。顶节块间采用螺栓和橡胶垫连接。底节与顶节间采用螺栓和橡胶垫连接。钢围堰共设两道支撑，第一道支撑设在河床上1.6米，第二道支撑设在标高为河床上4.8米；内支撑均采用Φ529×8mm钢管以八字型布置。围堰内设8个锚桩，锚桩直径1米，锚桩深入承台底5米。围堰的检算资料详见附件《沙溪河特大桥水中墩钢围堰检算资料》。2、钢围堰制造钢围堰采用分块制作，围堰分内壁板、外壁板、竖肋、水平桁架、隔仓板。竖肋和水平桁架根据设计下料，水平桁架在平地上整体制作。首先用钢板搭设一个平台，平台要求抄平、稳定、牢固、不变形。制作程序：平台制作后将内外板位置放样，隔仓板位置放样；放置外壁钢板，并将竖肋放样；放置外壁竖肋角钢；放置隔仓板；放置水平桁架，弦杆槽钢竖肋处开孔；放置内侧板竖肋角钢；放置内侧板；煤油渗透试验，检查焊缝；焊接零部件。临时拉耳用于底节钢围堰下水时起吊。拉耳为200*200*20mm钢板，焊于内外壁板上，嵌入壁仓，与竖肋焊连。每个钢围堰设置一个通水孔，平衡围堰内外水压差，连通器内口安装法兰，钢围堰下沉到位后，将该孔封闭。2.1、钢套箱的钢材为Q235钢，要保证机械性能和化学成份，根据设计图的要求下料。2.2、水平加劲板与竖向角钢相交处，水平加劲板断开，并在断开处用焊缝把水平加劲板竖向角钢焊住。竖向角钢与水平桁架弦杆槽钢相交处，竖向角钢断开，在截断处用焊缝和槽钢焊接，并在相交处设肘板，增加竖向角钢在连接处的刚度和强度。2.3、槽钢与隔舱板相交处，槽钢断开，用焊缝把槽钢与隔舱板焊接，并在相交处设肘板，增加槽钢在连接处的强度和刚度。隔舱板与壁板壳板间焊缝要求水密。2.4、钢板下料用剪板机或自动切割。拼板焊缝反面扣槽焊接，对接焊缝要确保焊透（一级焊缝）。2.5、焊前进行工艺评定，按工艺评定报告制定焊接工艺。焊接工艺评定，应根据《铁路钢桥制造规范》的规定进行。2.6、焊缝高度应按设计尺寸焊够。水平加劲板，竖向加劲角钢与壳板间为双侧间断焊缝200（100）mm，即焊缝长200mm，断开100mm，两侧交错焊接，焊缝高8mm。水平桁架的弦杆槽钢，隔舱板与壳板间为双侧连续焊。槽钢与壳板间焊缝高10mm，隔舱板与侧壁壳板间的焊缝高为14mm，此焊缝尺寸要保证。其余各构件的焊接均采用连续焊，焊缝高度为板厚的1.2倍，对接焊缝要求焊透（一级焊缝）。焊缝重叠焊，先焊的焊脚要求比后焊的焊脚应大。2.7、壁板与隔舱板要求水密，焊缝应进行水密性检查。各单元（分段）在胎架上建造，各部分制造误差，要保证结构拼装尺寸和焊接质量。焊后应进行变形校正，根据《钢结构工程及验收规范》进行检查验收，并提供焊接工艺质量检查报告。内、外壁板对接焊缝采取通过煤油渗透试验——即在对接焊缝的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，检查反面是否有渗油痕迹。煤油渗漏处必须补焊。2.8、钢套箱拼装单元的划分，应根据制造单位和桥梁工地的水上起重设备确定，由工厂和施工单位及设计人员共同商定。2.9、钢套箱先进行试装，部件编号，经检查合格后，再出厂。2.10、钢套箱的建造，应选择有技术和钢套箱制造经验的正规厂家制造。2.11、钢套箱隔舱板与侧壁壳板间的焊缝、水平桁架斜杆与弦杆槽钢间的焊缝，其焊缝尺寸、焊缝质量必须经检查合格。3、钢围堰下沉施工3.1、锚桩施工双壁钢套箱围堰设8棵锚桩，直径1米，锚桩深入承台底5米，锚桩钢护筒直径1.2米，冲击钻成孔。成孔后下放钢筋笼，灌注桩基砼。3.2、围堰底找平拆除平台围堰隔仓部分的纵横梁，吊车吊直径2米的锤，将围堰隔仓部分河床满夯一遍。3.3、拼装平台搭设待孔桩及锚桩施工完成后，拆除钻孔平台钢管桩，留下平台吊装区和钻孔区的外围钢管桩。在原钻孔平台的锚桩和外侧钢护筒上设置牛腿，牛腿比现场施工水位高50cm处设置。在牛腿上搭设2Ⅰ36a工字钢横垫梁，［32a槽钢铺设在横垫梁上，放样出钢围堰内外壁的外边缘位置。为了方便拼装和焊接钢围堰，在拼装工作平台承重梁上铺设木板。在拼装平台上测量放样，以便控制钢围堰的平面位置。见附图《围堰与平台位置》。3.4、底节围堰拼装及下水钢套箱按施工设计图纸在钢结构加工厂制造成单元，经检查验收合格后运输至墩位处，利用浮吊和吊车起吊钢围堰单元，逐节进行预拼装。浮吊进行拼装时，为了保证拼装的精度，浮吊一定要先固定好（四个角处都要下锚固定）。按照分块线安装各分块钢围堰，并将相邻两块钢围堰临时固结。隔舱板对齐；各相邻水平桁片弦杆对齐；上下竖肋允许不对准但必须和水平桁片弦杆焊牢；第一节整体预拼完成后，再锁定焊接。焊接各分块之间的竖向接缝，每条接缝均采用双面焊缝，焊缝宽度及厚度满足规定要求。内外壁钢板拼缝不能对接焊时，采用搭接焊或贴板焊接，保证水密。为了防止围堰侧翻，用倒链内外固定在钢护筒和钢管桩上。拼装后，全面仔细检查各焊缝有无气孔，夹渣，漏焊等处，并进行油密实验。确认焊接良好并不漏水后，填写钢套箱验收合格报告，作好下水的准备。底节钢套箱预拼装完成后锁定焊接时，同时进行吊挂系统的施工。悬吊系统设在锚桩钢护筒顶部，在护筒顶铺设纵横贝雷作为承重梁，形成承重框架。每边设6个吊点，锚桩2个吊点，锚桩中间设2个吊点。吊耳焊在围堰内外侧板上，采用长倒链配合钢丝绳下放。底节钢套箱拼装完成后用吊挂系统吊住底节钢套箱吊点，提升钢套箱，观察一段时间，待稳定后拆除横垫和牛腿，缓慢下沉底节钢套箱。底节围堰拼装前采用高压射水清除围堰隔仓部分浮碴。利用外围钢管桩作导向桩，依据围堰侧板至外围桩的设计距离，在外围导向桩上焊二层导向型钢。钢围堰拼装下沉到设计标高后，潜水员下水摸清围堰底部与河床的接触情况，将凹凸不平的地方通过水下切割的办法将其割平，保证围堰底部与河床的紧密接触。3.5、钢围堰接高底节钢围堰下沉着床后，已经高出水面位置，此时进行第二节钢围堰的拼装。利用底节作为平台，按照拼装底节的相同程序拼装顶节钢围堰。底节围堰与顶节围堰螺栓连接，顶节围堰块间采用螺栓连接。块间安装防水胶条。3.6、浇筑夹层砼围堰下沉到位并处理好围堰底部与河床的接触后，沿内外侧板下放砂袋堵漏。装载机将砂子装进编织袋，封好口，用双股8号铁丝将10-20个装好的砂袋绑扎成一个整体（砂包），砂包上栓一钢筋圈，采用吊车下放砂包，吊钩上栓一钢丝绳，钢丝绳另一端系铁勾，用铁勾勾住砂包缓慢下沉。潜水员检查堵漏情况。在围堰平台面上设水下封底砼施工平台，安装导管，准备就绪后进行夹层砼的浇筑。水下混凝土灌注采用导管法灌注，利用现有设备，由QY-16吨汽车吊吊动Φ30cm导管,人工配合，混凝土有输送泵车泵送至导管上部漏斗内，进行水下混凝土灌注，灌注过程严格按照钻孔桩水下混凝土灌注施工工艺进行控制。灌注过程中采用交叉，对称在单元格内灌注。采取四个方向对称浇筑。混凝土塌落度控制在18～22cm。导管底与河床底距离控制在15～20cm左右，导管使用前进行气密、水密检验。隔仓砼达至设计强度后，对隔仓注水，注水至围堰顶。3.7、抽水开挖施工承台夹层注水后，边抽水边安装内支撑，具体做法是：先抽水到第一道内支撑以下0.5m时，停止抽水，安装第一道内支撑；待第一道内支撑安装完成后再继续进行往下抽水，一边抽水一边观察第一道内支撑的变形情况，如发现变形过大要立即停止抽水，并往围堰里面注水；待查明情况并解决后方能继续抽水；继续抽水到第二道内支撑以下0.5m，停止抽水，安装第二道内支撑；待第二道内支撑安装完成后再继续抽出围堰里面剩余的水，抽水过程中仍然要一边抽水一边观察内支撑的变形情况，发现异常情况要立即停止抽水，待解决问题后再继续抽水。抽水完毕后，割除剩余的钢护筒进行承台开挖。由于承台开挖的时间比较长，所以要时刻注意围堰的内支撑的松紧情况，围堰内外水头的变化，以免出现人员伤亡事故。3.8、双壁钢围堰外二次堵漏河水渗漏处理措施：在抽水过程中发现局部渗、漏水，做好标记，先有潜水员下水探底，查看渗漏情况，随后在围堰外侧由吊车配合下放装沙土编织袋对渗漏部位进行堵漏，堆码长度两侧长于2.0m。裂隙水渗漏处理措施：在开挖过程中若裂隙水发育，可在裂隙水发育部位打入Φ25mm,L=2.0m中空注浆锚杆，水泥浆中加入5%的水玻璃（Na2O·nSiO2）溶液，进行堵渗、漏处理。五、承台开挖技术方案基坑开挖应本照施工可行，经济合理，节省工期和安全环保的原则，每项单位工程开挖前，按合同条款、施工图纸的要求和监理的指示，进行开挖线的放样工作。槽底标高控制。将开挖前实测成果和开挖放样数椐报送监理复核，经监理批准后方可进行开挖。本项目工程包括桩基承台基坑开挖支护，在施工的过程中，根据设计图纸和工程的实际需要，进行临时设施的实地放样，以保证工程的顺利进行，双壁钢围堰内承台爆破开挖施工基本流程：人工拉槽→浇筑堵漏混凝土隔水防护墙→清理剩余主桩及锚固桩护筒→清理基底→测量放样→围堰内钻设减弱爆破冲击波的钻孔→计算布置预裂爆破的炮眼→装药，防护→出碴待抽水及二次堵漏完毕，进行围堰内的承台开挖施工过程。1、人工拉槽为避免基坑开挖过程中出现塌方漏水现象，在基坑开挖之前距钢围堰内壁0.3m范围沿钢围堰内壁与承台外侧0.2m进行环向拉槽，槽长3.0m，槽宽1.0m，槽深控制在河床面以下1.5-2m。拉槽采用人工配合机械跳槽开挖，槽头设集水坑，抽水机抽水。2、浇筑堵漏混凝土隔水防护墙为了保障安全，人工拉槽完毕，挂接护水板，立即绑扎钢筋模筑C25防水混凝土隔水防护墙。隔水防护墙要求高出河床面以上1米，隔水墙两头预留接茬钢筋，当相邻隔水防护墙施工时起到连接成整体的作用。见《拉槽开挖及混凝土隔水防护墙施工示意图》。按上述内容反复循环第一、第二道工序，待所有的隔水墙施作完毕后，进行下一道工序。拉槽开挖及混凝土隔水防护墙施工示意图6、清理围堰内剩余桩基护筒待围堰内侧堵漏混凝土隔水防护墙全部完成后，利用浮箱作为工作平台，由QY25T吊车配合人工拔出所有围堰内护筒和剩余钢管桩，并有运输船运至材料场地。7、基底清理拔除围堰内护筒后，由浮箱上吊车吊入围堰内小型挖掘机，进行基底清理，并由平台上吊车吊转浮碴入运输车，运至制定弃碴场无害化处理。8、测量放样基底清理完毕后，有测量工程师对承台按照设计尺寸进行放样，考虑岩层为硬质岩层，放坡坡率按照20:1进行加宽放样。测量后承台标高和尺寸对作业人员进行施工技术交底。9、围堰内钻设减弱爆破冲击波的钻孔9.1施工放样完毕后，为了减少爆破冲击波对钢围堰的破坏作用，在C25混凝土隔水墙尺寸缩小1.5m，沿四周钻设深度3000mm,间距300mm,Φ50mm减弱冲击波的应力孔，孔内不填入任何物体，钻成后并用高压气流清理孔内杂物，爆破前保持孔内无任何物体后覆盖防爆毯。双壁钢围堰较弱冲击波钻孔布置图爆破冲击波安全距离的计算R=K×Q1/3

式中：R———为冲击波的安全距离,m;K———为系数，有掩体取15，无掩体取30;Q———为最大一段起爆药量,kg。R=K×Q1/3=30×12/3=120m最大一段安全装药量控制对应表最大一段安全药包包(Kg)3cm/s80220650220052005cm/s4020055016005500爆破至建(构)筑筑物距离(m)305070100150200通过合理确定爆破参数，避免采用过大的最小抵抗线，防止产生冲天炮；选择合理的微差起爆方案和微差间隔时间，保证岩石能充分松动，消除夹制爆破条件；保证堵塞质量和采用反向起爆，防止高压气体从孔口冲出；使用导爆管。这些措施都能提高爆破时爆炸能量利用率，有效防止产生强烈空气冲击波。在围堰内上预留一定厚度的岩体，防止基岩上部梯段爆破的对围堰造成破坏或不利影响。适用于各种岩石条件和开挖尺寸，其厚度根据岩石性质和上一层的爆破方式确定。具有施工工序简单，但施工中耗用劳力多占用工期长的特点。具体要求：保护层厚度大于1.5m，应分两层爆破，距双壁钢围堰内壁3.0m以上一层，采用微差爆破，最大一段起爆药量不大于300kg，距双壁钢围堰内壁3.0m以内一层，采用斜孔火花爆破。坚硬岩石可爆破，软弱破碎岩石应留足20～30cm撬挖层。10、预裂爆破的施工程序试爆本分项拟采用防水性能较好的乳化炸药，药卷规格为200g，直径为32mm，长度为200mm，在进行正式爆破施工前必须选定一定区域进行试爆，并对爆破效果进行科学分析，依据分析结果对本方案中的爆破参数进行合理调整后，方可进行正式爆破施工。布孔与钻孔按设计的孔距、排距布孔。对台阶面边沿的钻孔，要特别注意最小抵抗线不要过小，以防最小抵抗线方向出现飞石。钻孔时要根据设计要求，炮眼除消除爆破冲击波应力孔外，其余炮眼纵横间距1500mm,直径40mm,深度500mm,确保孔位方向倾斜角和孔深。采用3台手持YT-28风钻钻孔（孔径32mm），立于作业架上同时钻孔作业。钻眼要求：周边眼是光爆的关键，其钻孔偏斜误差不超过10mm，困难地段也不超过5cm。周边眼钻孔位置应定在轮廓线上，其他孔位根据岩石情况合理微量调整分布（60～100cm），并做好炮孔防水浸泡的保护工作。所有炮眼按照设计要求装好炸药后，并按照安全技术要求，可使用不同型号的秒差或毫秒差的电雷管，按特定的联接方法，达到顺序起爆，并在基底上覆盖防爆毯，防止飞石和空气冲击波对周边施工、人员机械的伤害，爆破炮眼布置图附后：装药和堵塞装药前测量孔深，对过浅或过深的炮孔，要调整装药量。炮棍用木棍、竹竿或塑料杆制作，直径比炮孔小10～20mm，以便给出孔线(导爆管、导爆索)留有空隙，采用乳化炸药。装药前将炮眼内的水泥浆、石粉吹洗干净，检查炮眼达到设计要求后方可装药，装药时严格按设计药量进行。装药后，所有炮眼均堵塞炮泥。装药结构：相邻消除爆破冲击波应力虚孔的最外侧炮眼采用间隔装药，顺向起爆，其它眼采用集中装药，反向起爆。堵塞采用粘土，堵塞长度大于20cm。网路联接与安全警戒使用导爆管非电起爆系统进行孔外控制微差起爆时，为确保网路准爆，采取双雷管双导爆管网路。爆破前人员及机械设备撤至安全区，设置安全警戒岗哨，并准备必要的抢修工具和一定数量的抢修人员。爆破安全检查所有爆破准备工作就绪，安全员对爆破现场进行最后的全面检查，确认安全无误，签认许可进行爆破。质量标准①钻孔开口误差不超过炮孔直径，钻孔深度误差为±20cm。②爆破的岩石只允许松动开裂，不允许出现飞石。爆破冲击波需要检算，控制在周围建筑物玻璃门窗完好无损的程度。③爆破振动控制在安全值内。④爆后清碴过程中用挖掘机及时刷坡，确保边坡平顺整齐，无危石。爆破效果分析对爆破效果进行科学分析，进一步调整爆破参数，使今后的爆破施工取得更好的效果。①对爆破信号的详述依据《爆破安全规程》GB6722—2003中对爆破信号的发出方法、时间及其意义的规定，爆破前必须同时发出声响和视觉信号，使危险区内的人员能清楚的听到和看到。必须使全体职工和附近居民事先知道警戒范围、警戒标志和声响信号的意义，以及发出信号的方法和时间。第一次信号——预告信号。所有与爆破施工无关的人员应立即撤离危险区，或撤至指定的安全地点，并向危险区边界派出警戒人员；第二次信号——起爆信号。确认人员、机械全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，方准发出起爆信号；第三次信号——解除警戒信号。未发出解除警戒信号前，各警戒岗哨应坚守岗位。除爆破工作领导人批准的检查人员以外，严禁任何人进入危险区。经检查确认安全后，方准发出解除警戒号。②爆后安全检查和处理起爆后，爆破员必须在15分钟后方能进入爆破现场进行检查。爆破员如发现有盲炮危石等情况，必须立即向指挥员汇报，征得同意后，方可采取相应措施对其进行安全处理。未处理前现场应设置危险警戒或特殊标志。在确认爆破现场安全后，经由爆破指挥员同意，准许施工人员进入现场进行施工作业。每次爆破后，爆破员必须认真填写《爆破记录表》《爆破效果分析总结》和《险情排除记录表》。③安全措施各项爆破指标的安全检测爆破空气冲击波爆破区域200m以内无房屋，故只需对施工现场人员进行安全检算。P=H(Q1/3/R)β＝1.43(12.241/3/200)1.55=1.42×10-3Pa。H、β在炮孔法爆破时取值为H=1.43,β=1.55;Qmax=12.24kg。深孔爆破防护警戒距离不小于200m，空气冲击波超压的安全允许标准值(人员)ΔP=2×103Pa。所以检算合格。爆破振动检算《爆破安全规程》GB6722-2003中规定的主要类型的建构筑物地面质点的安全振动速度：8）爆后检查和盲炮处理=1\*GB3①炮响完后，露天爆破不少于5min，地下爆破不少于15min（经过通风吹散炮烟后），才准爆破作业人员进入爆破作业地点。爆破员进入爆破地点检查有无冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象，发现问题应及时处理，未处理前应在现场设危险警戒或标志。在确认爆破地点安全后，经当班爆破班长同意后，方准人员进入爆破地点。=2\*GB3②难处理的盲炮，应请示爆破作业负责人，派有经验的爆破员处理。大爆破的盲炮处理方法和组织工作，应由单位爆破负责人批准后实施。=3\*GB3③处理盲炮时，无关人员不准在场，应在危险区边界设警戒，危险区内禁止进行其它作业。=4\*GB3④禁止拉出或拖出盲炮药包。=5\*GB3⑤电力起爆发生盲炮时，须立即切断电源，及时将爆破网络短路。=6\*GB3⑥盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，应采取预防措施。=7\*GB3⑦难处理的盲炮，应请示爆破工作领导人，派有经验的爆破员处理，应由项目部总工程师批准。=8\*GB3⑧盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况(盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见)在现场交接清楚，由下一班继续处理。=9\*GB3⑨用木制、竹制或其他不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆；=10\*GB3⑩在安全距离外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但必须采取措施，回收雷管。作业流程图11、出碴本工程拟定在爆破后利用小型挖机进入围堰内部进行清理岩石，再由QY25T吊车配合1.6m×1.6m×2.0m的Φ16钢筋焊接的可自由拆卸底部的出碴笼，由围堰内吊运至弃碴运输车内，运至制定弃碴场。12、围堰拆除顶节围堰拆除，选择在水位较低时进行，分块拆除，分块吊出，先松块间竖向螺栓，再松底顶节间水平螺检。底节围堰拆除采用水下分块切割，分块吊出。潜水员入水切割，隔仓砼以上钢围堰拆除后利用，分块吊出后整修利用。隔仓砼爆破拆除，隔仓砼外包钢板，爆破困难，采用分层爆破，爆破一层，割除出露钢板，再进行下层爆破。切割作业时，应从左半辐下游中线处开始，分块从上至下水线上梯形切割，至上游中线，每块切割时，先割开一个吊孔，用钩头钢丝扣头将其栓住，先切割双壁围堰里面反撑，再从里到外进行切割，割开后，由起重工指挥吊至驳船上，右半辐也按此顺序切割。切割方形围堰时，应先割除下游边，然后割除上游边，后割除两侧边。六、安全防护措施建立以项目经理为首的安全生产领导组,全面负责安全生产的组织、领导、协调工作。定期研究、分析安全生产形势，制定和落实安全防范措施，解决突出安全生产问题。安全生产领导组由项目经理、副经理、项目总工程师及技术、安检、材料和工区主要负责人组成。详见“安全生产管理组织机构图”、“安全生产保证体系框图”。1、根据水文地质情况况编制切实可可行的施工措措施。2、每道施工工序要求求必须征得监监理和业主的的同意方能进进行下道工序序。3、针对河的特点，作作为泄洪准备备，除钢围堰堰有足够的稳稳定外并加强强和水利水文文站的联系，一一旦洪水来时时，要做好清清淤除障工作作以利加快泄泄洪。4、所有工程用电采用用三相五线制制，施工用电电采用三级配配电二级保护护，“一机、一闸闸、一漏、一一箱”。固定式配配电箱及开关关箱的底面与与地面垂直距距离不得小于于1.3m，移移动式配电箱箱及开关箱的的底面与地面面垂直距离应应大于0.66m，配电箱箱、开关箱要要防雨、防晒晒、防尘，并并加锁。5、施工场地内的乙炔炔瓶、氧气瓶瓶放置指定地地点，防止暴暴晒、雨淋，并并保证两瓶间间距不小于55m。压力表表要定期进行行检测，合格格后方可用于于施工。6、乙炔管、氧气管在在使用过程中中要定期进行行检查，防止止管路出现漏漏气现象，保保证作业安全全。7、工地特种作业人员员持证上岗，其其他人员上岗岗前进行安全全培训，经考考试合格后方方可从事施工工作业。对所所有参与施工工的人员，根根据具体情况况进行技术交交底，技术交交底时要强调调各项安全措措施，使参与与施工的人员员做到“心中有数”，比加强安安全责任意识识。8、安装过程必须配备备经验丰富且且有上岗操作作证的吊车司司机，吊车吨吨位必须满足足安装过程使使用要求；吊吊装过程中，必必须定期认真真检查钢丝绳绳、吊钩，如如有损坏应立立即更换；现现场施工人员员必须戴安全全帽，船上施施工人员必须须穿救生衣，高高空作业人员员必须系安全全带，严禁赤赤膊穿拖鞋上上班。9、施工场地内及四周周应设置各种种安全警示标标志，并设专专职安全员巡巡视现场，发发现安全隐患患及时制止、整整改；在门卫卫处设专人进进行看守，防防止无关人员员进行入施工工场地。10、在钢围堰基坑内支支、拆钢模板板前，应先检检查围堰结构构是否稳定、检检查基坑边坡坡是否有塌方方、停靠机械械作业位置是是否满足安全全要求，经确确认安全后方方可进场操作作。11、机械、车辆在现场场运行，钢模模板支拆施工工中，水中承承台开挖过程程中必须设专专人指挥，全全程安全员跟跟班作业。12、钢围堰模板的结构构设计必须经经过安全检算算论证，结构构设计满足承承受作用于结结构上的所有有垂直荷载和和水平荷载。13、起重机吊运出碴前前，正确选用用钢丝绳安全全起重倍率，检检查机械安全全设施是否完完好有效、作作业环境是否否满足安全要要求，确认安安全后方可操操作。14、高处作业面上用的的料具放置稳稳妥，小型工工具、材料随随时放入工具具袋内，传递递料具安全可可靠，严禁抛抛掷，禁止重重叠施工。15、水中承台开挖中途途休息期间，必必须将挖掘机机用起重机吊吊出。防止意意外透水事故故发生，影响响机械性能。七、爆破安全措施1、安全措施：①成立爆破领导小组组，对爆破安安全施行统一一领导，统一一指挥。②防防保通③施行爆破方案技术术交底制度，严严格按设计钻钻孔、装药、堵堵塞，工艺上上做到一丝不不苟，操作上上做到认真细细致。安全生产管理组织织机构图项目经理项目经理项目副经理总工程师安质环保部安全工程师各施工专业队班组安全员班组安全员专职安全员安全领导小组安全生产保证体系系框图安全生产保证体系安全生产保证体系检查保证思想保证项目部每月一次检查队每周一次检查按照规定提取技术措施经费其它经济奖惩逐级签订包保责任制定期检查工班每天一次检查班组每工序检查对安全隐患逐一落实解决项目部安全领导小组安全质量部门专职安全员队安全领导小组义务安全员班组长开展安全活动普及教育专业教育特殊工种教育强化安全意识，增强预防能力安全生产组织保证不定期检查经济兑现经济保证④配齐足够的抢险人人员及抢险物物资。⑤爆破工地设立醒目目标志，平时时为黄旗，装装药时为白旗旗。当爆破信信号第一响时时，人员疏散散，封锁道路路。第二响时时起爆。起爆爆后，经检查查确认安全后后，第三响解解除信号。⑥爆炸品实行专人管管理，随用随随领，多余爆爆炸物品及时时返回。不提提前班次领取取爆破器材，领领取爆破器材材后，直接送送到爆破地点点，不携带爆爆破器材在人人群聚集地停停留，不乱丢丢乱放。运到到作业面的爆爆破器材有专专人看管，标标以醒目的标标志（白天挂挂黄旗，晚上上挂黄灯），炸炸药、雷管不不混放，起爆爆药包和炸药药不混放。=7\*GB3⑦爆破工作开始