某材料库钢结构工程施工方案门式刚架制作安装

中国————中心工程施工方案日期：年月日目录一、工程概况二、各施工分部分项工程施工方案及施工方法三、施工组织机构四、施工机械设备情况五、劳动力计划六、工程质量目标及工程质量保证措施七、安全保证措施八、文明施工措施九、工期及工程进度保证措施十、技术组织措施十一、雨季施工措施十二、计划开、竣工日期和施工进度网络图十三、施工总平面图十四、附表工程概况：泥浆材料库工程为门式刚架轻型房屋钢结构，建筑面积为㎡，建筑结构的安全等级为二级；建筑耐火等级为二级，屋面防水等级为Ⅲ级，储存物品的火灾危险性为戊类。基础落在强夯处理的土层上，基础按地基承载力特征值160kpa设计，除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基，基础均采用C25混凝土、HPB235级、HRB335级现浇。屋面和墙面采用彩色钢板，内填充玻璃丝棉。二、各分部分项工程施工方案及施工方法（一）施工现场准备准备期主要完成施工现场准备有下列任务：水，电，通讯、临时道路修通；生活临时设施、生产性临时设施的建设；机具搬迁；人员到位等。1、现场条件“三通一平”已具备。水、电、路等施工必须的施工作业条件已落实，并确定水、电接入的位置；由于建设单位提供的位于施工现场的水源已不能使用，因此，采用15KW的水泵，铺设150m，从下边坡的水沟里抽水进行施工，在施工期间做好施工现场清理工作，并合理的划分出垃圾场及道路区域，以保证及时清理及运输垃圾。2、工程形象开工前将项目组织机构图、质量保证体系图、安全保证体系图、质量保证体系图、环境管理体系图、施工进度计划表、岗位责任制等各种图表标示上墙。3、物资准备根据施工图纸已提出主要材料计划、施工用主要机具设备计划，根据工程进度组织机具设备和材料进场，进行机械设备的安装和试运转，确保所有机械设备性能良好。（二）施工方案施工原则：为了提高施工质量和施工效率，在施工过程中遵循以下原则："先地下后地上，先主体后围护，先结构后装修，先场内后场外"。提高机械化施工水平；加强计划管理，求得均衡施工；保质量，保进度，保工期；严格控制原材料进场的时间和数量。整个工程施工流向、顺序，按流水作业原理组织施工，合理安排，交叉作业。（三）分部分项工程施工方法一）土石方及基础工程1、场地平整1.1概况本工程是钢结构厂房工程，其土石方部分主要是施工场地平整、厂房的基础和地面施工。1.2场地平整施工方法场地平整要考虑总体规划、生产施工工艺、交通运输和场地排水等要求，并尽量使土石方的挖填平衡，减少运土石量和重复挖运。场地平整的一般施工工艺程序安排是：现场勘察→清除地面障碍物→标定整平范围→设置水准基点→设置方格网，测量标高→计算土方挖填工程量→平整土方→场地碾压→验收。当确定平整工程后，施工人员应首先到现场进行勘察，了解场地形式、地貌和周围环境。根据建筑总平面图及必要规划了解并确定现场平整场地的大致范围。平整前必须把场地平整范围内的障碍物如电线、电杆、管道、房屋等清理干净，然后根据总图要求的标高，从水准基点引进基准标高作为确定土石方量计算的基点。采用方格网法和横截面法，通过现场抄平测量，计算出按设计要求平整所需挖土和回填土的土方量，再考虑基础开挖挖出的土石方量，进行挖填土石方的平衡计算，做好土石方平衡调配，减少重复挖运，以节约运费。大面积平整土方及石方开挖采用机械进行，用推土机、铲运机推运平整土方；有大量挖方应用挖土机等进行。1.3平整场地的一般要求1.3.1平整场地应做好地面排水。平整场地的表面坡度应符合设计要求，如无设计要求时，一般应向排水沟方向做成不小于0.2%的坡度。1.3.2平整后的场地表面应逐点检查，检查点为每100～1400㎡取一点，但不少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m取1点，其质量检验标准应符合GB50201-2001中土石方开挖工程质量检验标准。1.3.3场地平整应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的措施加以保护，定期复测核检查；土石方不应堆放在边坡边缘。2、基础基坑土石方开挖2.1概况本工程中的基础基坑主要包括厂房基础、连梁、防雷接地预埋土方开挖，基础按地基承载力特征值160kpa设计，除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基，基础均采用C25混凝土、HPB235级、HPB335级现浇。厂房个别门柱基础采用素混凝土独立基础。2.2基础基坑土石方开挖2.2.1本工程基础除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基,据工程特点，采用机械开挖基槽，人工清理基槽，基底为了保证机械挖土不超深，开挖时基底要高出设计20厘米，剩余部分待基础施工时采用人工清理至设计标高。2.2.2土方开挖部分按1：0.7放坡挖土上边缘，挖土上边缘至堆放脚距离不得小于3米。开凿岩石部分不放坡，使用机械开凿，人工清理基槽，修理基槽底及基槽壁。2.2.3开挖中如遇较大雨水,可在槽边挖500×500的排水沟，以便排除地表水。2.2.4施工中应对基坑情况、标高等变化经常检查，作好原始记录及绘出新断面，如发生基底土质与设计不符时，需经有关人员研究处理，并做好隐蔽工程记录。2.2.5土石方开挖前，应根据方案要求，将施工区域内的地下障碍清除处理完毕。2.2.6建筑物的位置、标高及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办理预检手续。3、基础工程3.1基础施工顺序：场地平整—定位测量放线—机械开槽—清槽—验槽—绑扎钢筋、下预埋件—浇筑钢筋混凝土基础基槽验收后，即可进行基础施工，首先绑扎基础底板钢筋，绑扎时在基础底弹出墨线，钢筋搭接要采用对焊及单面焊，岩层部分基础可不支模版，直接浇筑混凝土。3.2钢筋工程：钢筋进场要有合格证及进行必要的物理试验。本工程钢筋均采用HPB235(φ)、HRB335(Φ)。钢筋焊接施工应符合《钢筋焊接规程》规定，焊工应持证上岗，施工前按特殊工序要求，进行技艺评定，人员培训，设备鉴定及工序鉴定等，编制作业指导书及检验指导书；钢筋焊接取样应按规范要求进行。本工程用到的较粗（φ16以上）采用焊接接头，主要有闪光对焊接头、电弧焊接头两种；其它较细的钢筋采用绑扎接头。钢筋采用22＃镀锌铁丝绑扎，应按顺扣交错绑扎，绑扎应保证钢筋骨架、网片几何尺寸符合设计及规范要求。钢筋保护层厚度按设计要求施工，并执行GB5034-302标准。当钢筋需代换时，应征得设计及建设监理方同意，根据设计配筋原则按等强度或等截面进行钢筋代换；钢筋代换应及时办理原材料代用单。钢筋安装完毕后，应进行质量检查：根据设计图纸检查钢筋的钢号，直径，根数，间距是否正确，特别要检查钢筋的位置。检查钢筋的接头的位置以及搭接长度是否符合规定。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松脱变形现象。检查混凝土保护层是否符合要求。安装钢筋是允许偏差应符合规范。3.3混凝土工程：混凝土分层浇筑，分层振捣。砼振捣选用50高频振捣棒，振捣时应快插慢拔，在浇筑上层灰时振动棒应伸入下层灰不少于50mm，插点间距不大于500mm，且不大于1.5倍的振动棒作用半径，振捣时间一般为20～30s，且隔20—30分钟后，进行二次复振。以砼表面不再沉落为原则，振捣时应注意过振、漏振现象，过振易产生离析，漏振易产生麻面、狗洞等现象。浇筑砼时应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕，加强砼的振捣，并不得用敲打钢筋代替振捣，振捣间距和时间符合规范规定。加强砼的养护，在浇筑完后10小时（炎热时可缩短到2～3小时）内对砼加以覆盖和适当浇水，浇水时间不得少于7昼夜，对有抗渗要求的不得少于14昼夜。混凝土的浇水次数以保持混凝土在整个养护期内始终处于湿润状态为度，对于池坑结构可待内模拆除后灌水养护。如混凝土表面不便浇水或缺水地区，可在混凝土浇筑后2～4小时，喷涂塑料薄模养护。养护期内应处理好地下水，避免砼在养护期间受地下水侵蚀。砼施工注意事项：1）砼浇筑前必须检查钢筋施工质量，同时检查各机具设备、及材料供应情况等，并有砼浇筑令方可施工。2）浇筑防水砼时，浇筑应连续，严禁设有冷缝，并派专人昼夜值班，以便及时联系。3）新浇砼在未达到1.2MPa以前，严禁工人作业及堆放施工机具及材料。4）降大雨时不进行露天浇筑砼，对刚浇筑完的砼立即覆盖保护。4、地脚螺栓的埋设4.1模具制作选用两块尺寸相同的钢板，厚8mm，钢板上下平行，中间用4根0.3m长的ø20钢筋焊接，焊接时要保证两块钢板四个相应的外边位于同一垂直面。板上钻孔同柱子底座板，孔径比锚栓直径大1mm，孔间距及对角线长度允许偏差不超过1mm。钢板外边线距孔中心线距离为100mm。4.2地脚螺栓固定先将地脚螺栓位置放线，验线合格后，开始放置锚栓，调整好位置，注意锚栓的垂直度，并保证轴线及标高符合设计及规范要求。待锚栓位置符合要求后，用钢筋将其焊接在架管上。经检验锚栓垂直度、轴线及标高符合要求后，将模具套上，调整好后用钢筋焊接在架管上4.3地脚螺栓检测安装前复查钢结构柱与结构安装有关尺寸，根据控制网对柱轴线标高进行技术复核，其结构应符合下列规定：柱顶面标高应低于钢架端部安装标高50mm（二次灌浆）。检查预埋螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形，螺牙损坏的螺栓，必须对起校正。预埋螺栓的偏差应符合下表的规定：序号项目预埋螺栓允许偏差差1螺栓中心至柱中心心距离偏差±22螺栓露长+5.0～+2003螺栓的螺纹长度+5.0～+200将钢架就位轴线弹测在柱顶面。对钢架端部标高进行找平。混凝土柱标高浇注一般预留50～60mm，在安装时用螺帽找平。二）砖墙砖基础砌筑1、工艺流程： 拌制砂浆 → 确定组砌方法→ 排砖撂底 → 砌筑 2、拌制砂浆：2.1砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。2.2宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。2.3砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。2.4基础每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。3、确定组砌方法：3.1组砌方法应正确，一般采用满丁满条。3.2里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。4、砌筑：4.1砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。4.2砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。4.3基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。4.4基础砌筑时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。4.5各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。4.6变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。4.7安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。5、抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。6、雨期施工：雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小，收工时覆盖砌体上表面。三）、钢结构部分施工方案1、钢材的采购与检验1.1材料采购提前编制总体和阶段性材料进场计划，充分考虑提前搞好物资供应，在施工图设计期间充分进行市场调查，货比三家，综合考虑，选用质优价廉的货源。1.2钢材检验钢材检验应按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001进行检验。检验的主要内容是：钢材的数量和品种应与订货合同相符。钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标根据国标的规定进行核验。核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差参照有关国标或冶标中的规定进行核对。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。由上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。锈蚀等级的划分和除锈等级参照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88。经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正是入库，不合格钢材应另作处理。2、钢结构制造工艺方案和检验标准及选用的机具本工程钢结构钢梁、钢柱由翼缘变截面H型钢组成，必须自行加工焊接，需在工厂制作，其它小型钢构件尽量采用现场制作，边制作边安装，以减小加工制作工作量，加快工程施工进度。2.1钢结构制造工艺方案2.1.1H梁制作流程钢板预处理钢板预处理放样钢板门切下料翼缘板反变形压制套模钻孔节点板切割下料组装焊接火工校正流水线端部钻孔抛丸除锈涂漆检验编号打包发运2.1.2主梁上、下翼缘由于外形过长，必须分段制作，H梁每段长度10～20米，H梁的分段位置可根据板长定，同时接头位置距腹杆节点应≥500mm，接口形式详见图5-1图5-12.1.3H梁的拼装焊接①.梁翼缘板下料时长度方向应加放焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼缘板长度方向中心线和在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线型，采用数控切割成形。②.翼缘板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。③.厚度小于30毫米的翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；④.将翼缘板平置于胎架上，划线并装配腹板,定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊进行焊接，焊后校正，详见图5-2。图5-2⑤.加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。⑥.每个分段以翼缘腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡加劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。⑦.焊接矫正。2.2构件编号、标注方法2.1.1构件编号①.杆件编号区号→柱号→部位→零件号。②.节点板编号区号→柱号→零件号。2.1.2构件上的标记①.主标记钢印位置为：柱为两侧面，梁为左侧腹板及上表面。并在梁两端标出相邻构件的编号。杆件标记位置为：H梁腹板中心距端头500mm处，管件距端头500mm处。②.构件制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。③.杆件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。2.3放样2.3.1放放样前，放样样人员必须熟熟悉施工图和和工艺要求，核核对构件及构构件相互累计计的几何尺寸寸的连接有否否不当之处。如如发现施工图图有遗漏或错错误，以及其其他原因需要要更改施工图图时，必须取取得技术部门门签具的设计计变更文件，不不得擅自修改改、2.3.2放放样使用的钢钢尺，必须经经计量单位检检验合格，并并与土建、安安装等有关方方面使用的钢钢尺相核对作作出勘误表。丈丈量尺寸，应应分段叠加，不不得分段测量量后相加累计计全长。2.3.3放放样应在平整整的放样台上上进行。凡放放大样的构件件，应以1：1的比例放出出实样；当构构件零件较大大，难以制作作样杆、样板板时，可绘制制下料图。2.3.4样样杆、样板的的测量必须平平直；如有弯弯曲，必须在在使用前予以以矫正。2.3.5样样杆、样板制制作时，应按按施工图和构构件加工要求求，作出各种种加工符号、基基准线、眼孔孔中心等印记记，并按工艺艺要求预放各各种加工预量量，然后号上上冲印等印记记，用磁漆（或或其它材料）在在样杆、样板板上写出工程程、构件及零零件编号、零零件规格孔径径、数量及标标注有关符号号。2.3.6放放样工作完成成，对所放大大样和样杆、样样板（或下料料图）进行自自检、无误后后报专职检验验人员检验。2.3.7样样杆、样板应应按零件号及及规格分类存存放，妥为保保存。2.3.8放样和样板板（样杆的允允许偏差，应应符合下表的的规定）。放样和样板（样杆杆）的允许偏偏差表5－1项目允许偏差（mm）平行线距离和分段段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.52.4号料2.4..1号料前，号号料人员应熟熟悉样杆、样样板（或下料料图）所注的的各种符号及及标记等要求求，核对材料料牌号及规格格、炉批号。当当供料或有关关部门未作出出材料配割（排排料）计划时时，号料人员员应作出材料料切割计划，合合理排料，节节约钢材。2.4..2.号料时，复复核材料的规规格，检查材材质外观，凡凡发现材料规规格不符要求求或材质外观观不符要求者者，需及时报报质管、技术术部门处理；；遇有材料弯弯曲或不平值值超差影响号号料质量者，须须经矫正后号号料。2.4..3凡型材端部部存有倾斜或或板材边缘弯弯曲等缺陷，号号料时应去除除缺陷部分或或先行矫正。2.4..4根据锯、割割等不同切割割要求和对刨刨、铣加工的的零件，预放放不同的切割割及加工余量量和焊接收缩缩量。2.4..5因原材料长长度或宽度不不足需焊接拼拼接时，必须须在拼接件上上注出相互拼拼接编号和焊焊接坡口形状状。如拼接件件有眼孔，应应待拼接件焊焊接、矫正后后加工眼孔。2.4..6相同规格较较多、形状规规则的零件可可用定位靠模模下料。使用用定位靠模下下料时，必须须随时检查定定位靠模和下下料件的准确确性。2.4.7按照照样杆、样板板的要求，对对下料件应号号出加工基准准线和其他有有关标记，并并号上冲印等等印记。号孔孔应按照工艺艺要求进行，对对钻孔的眼孔孔，应在孔径径上号上五梅梅花冲印。在在每一号料件件上用漆笔写写出号料件及及号料件所在在工程、构件件的编号，注注明孔径规格格及各种加工工符号。2.4.8下料料完成，检查查所下零件规规格、数量等等是否有误，并并作出下料记记录。2.4.9号料料与样板（样样杆）允许偏偏差应符合下下表的规定。号料与样杆（样板板）的允许偏偏差表5－2项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´2.4.10当当精度要求较较高构件的钢钢材号料时宜宜用针划线，划划线宽度约0.3mm，较长的直直线段为0.8mm，可用弹簧簧钢丝配合直直尺、角尺联联合划线。2.5切割加工工2.5.1切割工工具的选用：：表5－3项目工具光电跟踪切割机半自动火焰切割机机等离子数控切割机机圆盘锯，冷锯角钢钢冲剪机型钢切割流水线t＞10mm的零件板板√√t≤10mm的零件板板√H型钢、角钢、钢管管√√√2.5.2切割前前应清除母材材表面的油污污、铁锈和潮潮气；切割后后气割表面应应光滑无裂纹纹，熔渣和飞飞溅物应除去去。剪切边应应打磨。2.5.3气割的的公差度要求求：表5－4项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽宽度±1.00mm另件板：宽宽度±1.00mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤≤1mm；t≥20，e≤t//20且≤2mm割纹深度0.2mm局部缺口深度滑打过2.5.4切割后后应去除切割割熔渣。H型钢的对接接若采用焊接接，在翼腹板板的交汇处应应开R=15mmm的圆弧，以以使翼板焊透透。2.5.5火焰切切割后须自检检另件尺寸，然然后标上零件件所属的构件件号、零件号号，再由质检检员专检各项项指标，合格格后才能流入入下一道工序序。2.5.6相贯线线接头的钢管管切割采用本本公司先进的的程序控制相相贯线自动切切割机HID-6600EH进行相贯线线接头加工，可可以切割出完完全满足设计计要求的相贯贯线接头（包包括相贯线剖剖口及重叠相相贯线接头），在在保证焊缝接接头质量的前前提下，更能能加快工程的的进度。2.5.7放样切切割流程详见见放样及切割割流程图。放样及切割流程图图施工技术交底施工技术交底下料工场详图设计图纸计算机放样编套料图校对画零件草图分类编号送施工现场编制数控程序制作样板手工下料门切下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯接头数控切割型钢数据专用机床切割2.6矫正成形与与坡口加工2.6.1坡口加加工①.加工工具的选用表5－5项目工具半自动割刀刨边机火焰切割坡口加工√√√②.坡口加工的精度表5－6坡口角度△aa++△a△a=±2.5°1a+△a△a=±5°2坡口角度△aaa+△a△a=±2.5°3坡口钝边△aa++△a△a=±1.02.6.2矫正和和成型①.钢材的初步矫正，只只对影响号料料质量的钢材材进行矫正，其其余在各工序序加工完毕后后再矫正或成成型。②.钢材的机械矫正，一一般应在常温温下用机械设设备进行，矫矫正后的钢材材，在表面上上不应有凹陷陷，凹痕及其其他损伤。③.碳素结构钢和低合合金高强度结结构钢，允许许加热矫正，其其加热温度严严禁超过正火火温度（900℃）。用火焰焰矫正时，对对钢材的牌号号为Q345的焊件，不不准浇水冷却却，一定要在在自然状态下下冷却。④.弯曲成型加工A.弯曲加工分分常温和高温温，热弯时所所有需要加热热的型钢，宜宜加热到880℃～1050℃，并采取必必要措施使构构件不致“过热”，当温度降降低到普通碳碳素结构钢700℃，低合金高高强度结构钢钢800℃，构件不能能再进行热弯弯，不得在兰兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲曲。B.热弯的构件件应采用电加加热，成型后后有特殊要求求者，再退火火处理，冷弯弯的半径应为为材料厚度的的2倍以上。⑤.加工弯曲成型的零零件，其弦长长大于1500mmm，应用弦长长不小于1500mmm的弧形样板板检查；弯曲曲零件弦长小小于1500mmm时，样板的的弦长不应小小于零件的弦弦长的2/3，其间隙不不得大于2.0mm。⑥.弯曲或弯折及类似似成型构件，不不允许表面产产生损伤或裂裂纹。2.6.3制孔2.6.3.1采采用数控钻床床钻模板后套套钻节点板螺螺栓孔群（针针对相同类型型数量多），一一般螺栓孔（针针对相同类型型数量较少）和和地脚螺栓孔孔的钻孔，可可采用划线钻钻孔的方法。采采用划线钻孔孔时，孔中心心和周边应打打出五梅花冲冲印，以利钻钻孔和检验。钻钻孔公差如下下：表5－7项目允许偏差直径0~+1.0mmm圆度1.5mm垂直度≤0.05t且≤22.0mm2.6.3.2孔孔位的允许偏偏差表5－8序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1LL△L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△PPP1+△P1PP2+△P2-2≤△P2≤+2（组孔之间）3孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△LL+△L应不小于1.5ddLL+△d或满足设计要求2.7焊接2.7.1焊接接质量标准钢结构的焊接质量量应符合《钢钢结构施工质质量验收规范范》（GB502205-20001）的有关规规定。焊接质质量检验的评评定标准按下下表执行钢结构焊接接分项工程质质量检验评定定表表5-9工程名称:构件名称:制作数量:制作单位：：保证项目项目质量情况1焊条、焊丝、电渣渣焊熔嘴、焊焊剂和保护气气体等焊剂材材料，应符合合设计要求和和国家现行有有关标准规定定。2焊工应经考试合格格，并取得相相应施焊条件件的合格证。3对制作、安装单位位首次采用的的钢材和焊接接材料应进行行焊接工艺评评定，其结果果应符合设计计要求和国家家标准的有关关规定。4对一级、二级焊缝缝应进行焊缝缝探伤，其结结果应符合设设计要求和国国家标准的规规定5焊缝表面不得有裂裂纹、焊瘤、烧烧穿、弧坑等等缺陷。一.二级焊缝不不得有表面气气孔、夹渣、弧弧坑裂纹、电电弧擦伤等缺缺陷；且一级级焊缝不得有有咬边、未焊焊满等缺陷。基本项目项目质量情况等级123456789101焊缝外观2三级焊缝表面气孔孔3二级焊缝咬边4三级焊缝咬边允许偏差项目允许偏差（mm）实测值（mm）123456789101对接焊缝余高（mmm）b<20一级二级三级b≥20一级二级三级2对接焊缝错边（mmm）一级、二级<0.1t且≯22.0三级<0.15t且≯≯3.03贴角焊缝余高（mmm）K≤60-1.5K>60-3.04焊角宽（mm）K≤60-1.5K>60-3.05T型接头要求焊透的的K型焊缝焊脚脚宽一般构件t/40～+1.5吊车梁t/2≤1100～+1.5检查结果保证项目基本项目检查项，其其中优良项。优良率％允许偏差项目实测点,其其中合格点,不合格率点，合格率％评定等级工程负责人：核定等级：质量检验员：工段长：班组长：施工单位：年月日注：b—对接焊缝宽度、KK—焊脚尺寸、t—接处较薄铁铁板的厚度。2.7.2焊接设设备下列焊接设备适用用于该工程的的焊接工作。表5－10焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊焊直流电源直流反接单弧半自动2.7.3焊工资资格从事本工程焊接工工作的焊工（包包括定位焊工工）采用标准准考试合格的的焊工进行焊焊接；焊工从从事的焊接工工作必须具有有对应的资格格等级。2.7.4焊接材材料2.7.4.1焊焊接材料的选选择表5－11焊接方法母材牌号焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用部位埋弧焊Q345HJ502-H110Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；对接；角角接2.7.4.2材材料的烘焙和和储存焊接材料在使用前前应按材料说说明书规定的的温度和时间间要求进行烘烘焙和储存；；如材料说明明要求不详，则则按下表要求求执行：表5－12焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J5507低氢型330—370℃℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃℃；2小时120℃2.7.5焊接工工艺参数2.7.55.1焊接参数表5－13焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mmm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--180023--2510--185.0180--230024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--150024--266—10CO2气体保护焊焊H08MnA平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角角焊单层单道焊多层单单道焊角焊缝缝570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502.7.5.2预预热和层间温温度焊前，母材的最小小预热温度和和层间温度应应按下表要求求执行；母材牌号母材厚度t20mm20<t40mmm40<t60mmm>60mm50B不要求10℃100℃150℃表5－14①.接头的预热温度应应不小于上表表规定的温度度，层间温度度不得大于230℃。②.接头预热温度的选选择以较厚板板为基准，应应注重保证厚厚板侧的预热热温度，严格格控制薄板侧侧的层间温度度。③.预热时，焊接部位位的表面用火火焰或电加热热均匀加热，加加热区域为被被焊接头中较较厚板的两倍倍板厚范围，但但不得小于100mm区域。④.预热和层间温度的的测量应采用用测温表或测测温笔进行测测量。⑤.当环境温度（或母母材表面温度度）低于0℃（当板厚大大于30mm时为5℃）而大于-18℃时，不需预预热的焊接接接头应将接头头的区域的母母材预热至大大于21℃，焊接期间间应保持上表表规定的最低低预热温度以以上。2.7.6焊接环环境当焊接处于下述情情况时，不应应进行焊接。2.7.6.1室室温低于-18℃时。2.7.6.2被被焊表面处于于潮湿状态，或或暴露在雨、雪雪和高风速条条件下。2.7.6.3采采用手工电弧弧焊作业（风风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风风力大于2m/s）作业时，未未设置防风棚棚或没有措施施的部位前情情况下。2.7.6.4焊焊接操作人员员处于恶劣条条件下时。2.7.7接头的的准备：采用自动或半自动动方法切割的的母材的边缘缘应是光滑和和无影响焊接接的割痕缺口口；切割边缘缘的粗糙度应应符合GB502205—95规范规定的的要求。被焊焊接头区域附附近的母材应应无油脂、铁铁锈、氧化皮皮及其它外来来物；接头的的装配应符合合下表要求。表5－15序号项目名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+55-2.51+2.512坡口钝边(f+f1)f+f1-1f1++1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11..0mmR+R133-2：T接：0R11..0mmRR+R1搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)-5L1+55mm-1.0R1++1.0mmmL+LL14R+R11对接错边量（S）tttS4<t≤88;S≤1.08<t≤220;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯33.0t>40;S≤t/10,但≯44.05ttSS2.7.8定位焊焊2.7.8.1定定位焊焊缝所所采用的焊接接材料及焊接接工艺要求应应与正式焊缝缝的要求相同同。2.7.8.2定定位焊焊缝的的焊接应避免免在焊缝的起起始、结束和和拐角处施焊焊，弧坑应填填满，严禁在在焊接区以外外的母材上引引弧和熄弧。2.7.8.3定定位焊尺寸参参见下表要求求执行。表5－16母材厚度(mm)定位焊焊缝长度((mm))焊缝间距手工焊自动、半自动(mm)t2040--5050--60300--400020<t4050--6050--60300--4000t>4050--6060--70300--40002.7.8.4定定位焊的焊脚脚尺寸不应大大于焊缝设计计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小小于4mm。2.7.8.5定定位焊焊缝有有裂纹、气孔孔、夹渣等缺缺陷时，必须须清除后重新新焊接，如最最后进行埋弧弧焊时，弧坑坑、气孔可不不必清除。2.7.9引弧和和熄弧板重要的对接接头和和T接接头的两两端应装焊引引弧板和熄弧弧板，其材料料及接头原则则上应与母材材相同，其尺尺寸为：手工工焊、半自动动—50X300X6mm；自动焊—100X550X8mmm；焊后用气气割割除，磨磨平割口。2.7.10焊缝缝清理及处理理2.7.10.11多层和多道道焊时，在焊焊接过程中应应严格清除焊焊道或焊层间间的焊渣、夹渣渣、氧化物等等，可采用砂砂轮、凿子及及钢丝刷等工工具进行清理理。2.7.10.22从接头的两两侧进行焊接接完全焊透的的对接焊缝时时，在反面开开始焊接之前前，应采用适适当的方法（如碳刨、凿子子等）清理根根部至正面完完整焊缝金属属为止，清理理部分的深度度不得大于该该部分的宽度度。2.7.10.33每一焊道熔熔敷金属的深深度或熔敷的的最大宽度不不应超过焊道道表面的宽度度。2.7.10.44同一焊缝应应连续施焊，一一次完成；不不能一次完成成的焊缝应注注意焊后的缓缓冷和重新焊焊接前的预热热。2.7.10.55加筋板、连连接板的端部部焊接应采用用不间断围角角焊，引弧和和熄弧点位置置应距端部大大于100mmm,弧坑应填满满。2.7.10.66焊接过程中中，尽可能采采用平焊位置置或船形位置置进行焊接。2.7.11工艺艺的选用2.7.11.11不同板厚的的接头焊接时时，应按较厚厚板的要求选选择焊接工艺艺。2.7.11.22不同材质间间的板接头焊焊接时，应按按强度较高材材料选用焊接接工艺要求，焊焊材应按强度度较低材料选选配。2.7.12变形形的控制2.7.12..1下料、装配配时，根据制制造工艺要求求，预留焊接接收缩余量，预预置焊接反变变形。2.7.12..2使用必要的的装配和焊接接胎架、工装装夹具、工艺艺隔板及撑杆杆。2.7.12.33在同一构件件上焊接时，应应尽可能采用用热量分散，对对称分布的方方式施焊。2.7.13焊后后处理2.7.13.11焊缝焊接完完成后，清理理焊缝表面的的熔碴和金属属飞溅物，焊焊工自行检查查焊缝的外观观质量；如不不符合要求，应应焊补或打磨磨，修补后的的焊缝应光滑滑圆顺，不影影响原焊缝的的外观质量要要求。2.7.13.22对于重要构构件或重要节节点焊缝，焊焊工自行检查查焊缝外观合合格后，在焊焊缝附近打上上焊工的钢印印。2.7.13.33外露钢构件件对接接头，应应磨平焊缝余余高，达到被被焊材料同样样的光洁度。2.7.14焊缝缝质量要求2.7.14.11焊缝外观质质量表5－17序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bbb<20;一级0.5C22.0mmm二级0.5C22.5mmm三级0.5C33.5mmmb≥20;一级0.5C33.0mmm二级0.5C33.5mmm三级0C3..5mmC1CbbC2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△hh）和焊缝余高(CC)△hhhfhf△hhf60△h11.5mmm0C1..5mmhf60△h33.0mmm0C3..0mmCChf+△hhf+△h3T接坡口焊缝加强高(S))SSTttS=t/4,但但≯10mmm焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许许二级焊缝：≯0..5mm深度的咬边,累积总长度度不得超过焊焊缝长度的10%.三级焊缝:≯0..5mm深度的咬边,累积总长度度不得超过焊焊缝长度的20%.EE4E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气气孔一级和二级焊缝::不允许三级级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超超过5个7焊缝错边TDD一级和二级焊缝::d<0.1t但≯2.0mmm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mmm焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,,表面夹渣所有焊缝：不允许2.7.14.22焊缝无损检检测要求①.焊缝质量要求A．对接熔透焊缝，焊焊缝与母材等等强。B．钢管与钢管的连连接焊缝，在在趾部（详见见图5－3）为熔透焊焊缝，在根部部为角焊缝，侧侧边有熔透焊焊缝逐渐倒角角焊缝，焊缝缝厚度应保证证焊缝与被焊焊钢管等强。加加劲板、节点点板的连接均均为贴角焊缝缝。图5－3C．焊缝质量等级除除另外注明以以外，均为Ⅱ级。②.焊缝检验要求A．所有有焊缝均应进进行外观检查查B．对工工厂焊接的角角焊缝进行磁磁粉探伤，抽抽签率为10％。C．对所所有杆件的对对接焊缝进行行超声波探伤伤，抽签率为为100%。D．对其其它一般熔透透焊缝进行超超声波探伤，抽抽签率为每条条焊缝的20％，并且不不得少于200mm。③.探伤标准超声波探探伤按GB111345-889要求检验，焊焊缝评定等级级为BⅡ级；④.低合金钢的无损探探伤应在焊接接完成24小时后进行行；⑤.局部探伤的焊缝，如如发现有存在在不允许的缺缺陷时，应在在缺陷的两端延伸探伤伤长度，增加加的长度为该该焊缝长度的的10%，且不小于200mm如仍发现有有不允许的缺缺陷时，则应应对该焊缝进进行100%的探伤。2.7.15焊接接缺陷的修复复2.7.15.11裂缝：采用MT或PT以及其它合合适的方法，确确定裂纹的长长度和走向后后，碳刨刨除除裂纹及裂纹两端各50mmm长度，然后后补焊。2.7.15.22焊缝尺寸不不足、凹陷、咬咬边超标，应应补焊。2.7.15.33夹渣、气孔孔、未焊透，用用碳刨刨除后后，补焊。2.7.15.44焊缝过溢或或焊瘤，用砂砂轮打磨或碳碳刨刨除。2.7.15.55补焊应采用用低氢焊条进进行焊接，焊焊条直径不大大于4.0mmm,并比焊缝的的原预热温度度提高50℃。2.7.15.66因焊接而产产生变形的构构件，应采用用机械方法或或火焰加热法法进行矫正，低低合金钢加热热区的温度不不应大于850℃，严禁用水水进行急冷。2.7.16焊接接工艺评定正式焊接之前，对对首次采用的的焊接方法，焊焊接材料，焊焊接工艺规范范按照《建筑筑结构焊接规规程JGJ881—91》和《钢制制压力容器焊焊接工艺评定定》的规定进进行焊接工艺艺评定，评定定过程由业主主委派的监理理工程师进行行见证，评定定结果报设计计部门和工程程部门认可合合格后，制定定生产施工焊焊接用的正式式焊接工艺。工厂制作整体设计材料订货钢材矫正放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查工厂制作整体设计材料订货钢材矫正放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检验提交编号包装总体工艺流程图发运标准件采购gfsgfsdgfsdgregasffgfsgregrrgfsgfsgrs3、钢构件除锈及质质量检测标准准3.1钢构件除锈锈施工工艺3.1.1一般规规定钢材及钢构件的表表面处理将严严格按照设计计规定的除锈锈方法进行，并并达到规定的的除锈等级。加加工的构件和和制品，应经经验收合格后后方可进行处处理。钢材表表面的毛刺、电电焊药皮、焊焊瘤、飞溅物物、灰尘、油油污等污染物物均应清除干干净。3.1.2钢材在在加工制作、运运输和储存过过程中形成的的污染物，直直接影响涂层层的附着力、均均匀性、致密密性和光泽度度。因此，在在钢材表面除除锈前要先清清除此类污染染物。除油的方方法，根据工工件的大小、工工件的材质、油油污的种类等等因素来决定定，常用溶剂剂清洗或碱液液清洗。有机溶剂清清洗，对溶剂剂的要求：溶溶解能力强、挥挥发性能好、毒毒性小、不易易着火、对构构件无腐蚀性性、价格低廉廉等。通常使使用的溶剂有有：200号工业汽油油、松节油、甲甲苯、二甲苯苯、二氯化烷烷等。方法有有浸洗法、擦擦洗法和蒸汽汽法。3.1.3手工除除锈。工具简简单，施工方方便。但生产产效率低，劳劳动强度大，除除锈质量差，影影响周围环境境。该法只是是在其他方法法不宜达到除除锈目的时采采用。常用的的工具有：尖尖头锤、铲刀刀或刮刀、砂砂布或砂纸、钢钢丝刷或钢丝丝束。3.1.4抛射除除锈。本工程程中的H型钢、槽钢钢等较厚材质质的钢构件采采用抛丸除锈锈。3.1.4.1除除锈的一般规规定。钢材表表面进行喷射射除锈时，必必须使用除去去油污和水分分的压缩空气气。否则油污污和水分在喷喷射过程中附附着在钢材表表面，影响涂涂层的附着力力和耐久性。检检查油污和水水分是否分离离干净的简易易方法：将白白布或白漆靶靶板，用压缩缩空气吹1min，用肉眼观观察其表面，应应无油污、水水珠和墨点。喷射所使用的磨料料必须符合质质量标准和工工艺要求。对对允许重复使使用的磨料，必必须根据规定定的质量标准准进行检验，合合格的才能重重复使用。按按照现行国家家标准《涂装装前钢材表面面锈蚀等级和和除锈等级》GB89923对照观察检检查。喷射施工环境，其其相对湿度不不应大于85%，或控制钢钢材表面温度度高于空气露露点3℃以上。湿度度过大，钢材材表面和金属属磨料易生锈锈。除锈后的钢材表面面，必须用压压缩空气或毛毛刷等工具将将锈尘和残余余磨料清除干干净，方可进进行下道工序序。除锈验收收合格的钢材材，在厂房内内存放的应于于24小时内涂完完底漆；在厂厂房外存放的的应于当班涂涂完底漆。3.2钢材表面锈锈蚀和除锈等等级标准3.2.11国家标准GB89923—88。《涂装前前钢材表面锈锈蚀等级和除除锈等级》（GB89923—88）标准对钢钢材表面分成成A、B、C、D四个锈蚀等等级：3.2.11.1全面地覆盖盖着氧化皮，而而几乎没有铁铁锈；3.2.11.2已发生锈蚀蚀，并有部分分氧化皮剥落落；3.2.11.3氧化皮因锈锈蚀而剥落，或或者可以刮除除，并有少量量点蚀；3.2.11.4氧化皮因锈锈蚀而全面剥剥落，并普遍遍发生点蚀。3.2.22喷射除锈，用用字母用字母母“Sa”表示，分为为四个等级：：3.2.22.1Saa1轻度的喷射射或抛射除锈锈。钢材表面面应无可见的的油脂或污垢垢，没有附着着捕捞的氧化化皮、铁锈和和尤其涂层等等附着物。3.2.22.2Saa2彻底地喷射射或抛射除锈锈。钢材表面面无可见的油油脂和污垢，氧氧化皮、铁锈锈等附着物已已基本清除，其其残留物应是是牢固附着的的。3.2.22.3Saa21/22非常彻底地地喷射或抛射射除锈。钢材材表面无可见见的油脂、污污垢、氧化皮皮、铁锈和油油漆涂层等附附着物，任何何残留的痕迹迹应仅是点状状或条状的轻轻微色斑。3.2.22.4Saa3使钢材表观观洁净的喷射射或抛射除锈锈。钢材表面面无可见的油油脂、污垢、氧氧化皮、铁锈锈和油漆等附附着物，该表表面应显示均均匀的金属光光泽。3.3手工和动力力工具除锈，以以字母“St”表示，只有有两个等级：：3.3.1Stt2彻底手工和和动力除锈。钢钢材表面无可可见的油脂和和污垢，没有有附着不牢的的氧化皮、铁铁锈和油漆涂涂层等附着物物。3.3.2Stt3非常彻底地地手工和动力力工具除锈。钢钢材表面应无无可见的油脂脂和污垢，并并且没有附着着不牢的氧化化皮、铁锈和和油漆涂层等等附着物。除除锈应比St2更为彻底，底底材显露部分分的表面应具具有金属光泽泽。4、钢结构防腐工艺艺及涂装、防防腐质量检测测标准4.1钢结构防腐腐涂装的目的的，是防止钢钢结构锈蚀，延延长其使用寿寿命。构件除锈完成后，应应在8小时（湿度度较大时，2—4小时）内，涂涂第一道漆，底底漆充分干燥燥后，才允许许次层涂装，但但连接头的接接触面和工地地焊缝的两侧侧50毫米范围内内安装前不涂涂装，待安装装后补漆，安安装完毕后未未刷底漆的部部位及补焊、擦擦伤、脱漆处处均应补刷底底漆两遍，然然后刷面漆一一遍，面漆颜颜色由业主定定。在使用过过程中应定期期进行涂漆保保护。4.2涂料施工方方法和施工机机具每种方法和机具均均有其各自的的特点和适用用范围，合理理的施工方法法，对保证涂涂装质量、施施工进度、节节约材料和降降低成本有很很大的作用。4.2.1空气喷喷涂法。空气气喷涂法是利利用压缩空气气的气流将涂涂料带入喷枪枪，经喷嘴吹吹散成雾状，并并喷涂到物体体表面上的一一种涂装方法法。优点为：：可获得均匀匀、光滑平整整的漆膜；每每小时可喷涂涂100～150㎡。主要用用于喷涂烘干干漆，也可喷喷涂一般合成成树脂漆。缺缺点：稀释剂剂用量大，喷喷涂后形成的的涂膜较薄；；涂料损失较较大，涂料利利用率一般只只有40%～60%；飞散在空空气中的漆雾雾对操作人员员身体有害，同同时污染环境境。4.2.2无气喷喷涂法。无气气喷涂法是利利用特殊形式式的气动或其其他动力驱动动的液压泵，将将涂料增至高高压，当涂料料经管路通过过喷枪的喷嘴嘴喷出时，其其速度非常高高（约100m//s），随着冲冲击空气和高高压的急速下下降及涂料溶溶剂的急剧挥挥发，使喷出出的涂料体积积骤然膨胀而而雾化，高速速地分散在被被涂物表面上上，形成漆膜膜。因为涂料料的雾化和涂涂料的附着不不是用压缩空空气，故称之之为无气喷涂涂。优点为：：喷涂效率高高，每小时可可喷涂200～400㎡，对涂料料的适应性强强，对厚浆型型的高粘度涂涂料更为适应应；涂膜厚，一一道漆膜厚度度可达150～350μm；散布在空空气中的漆雾雾小，涂料利利用率高，稀稀释剂用量少少，减轻环境境污染。缺点点是：喷枪的的喷雾幅度和和喷出量不能能调节，如要要改变，必须须更换喷嘴；；不适宜用于于喷涂面积较较小的物件等等。4.2.3防腐涂涂装施工工艺艺要求。施工工前做好各项项准备工作；；准备好完整整的设计资料料、进行设计计交底和了解解设计意图，施施工设备和工工具的准备，组组织工人学习习有关技术和和安全规章制制度。严格检检查钢材表面面质量，如未未达到规定的的除锈等级标标准，则应重重新除锈，直直到达到标准准为止。若钢钢材表面有返返锈现象，则则需再除锈，经经检查合格后后，才能进行行涂漆施工。4.2.3.1涂涂装施工对环环境条件的要要求：a.环境温度。国家标标准《建筑防防腐蚀工程施施工及验收规规范》（GB500212—91）和原化工工部标准《化化工设备、管管道防腐蚀工工程施工及验验收规范》（HG2229—91）关于施工工环境温度规规定宜为15-30℃。对涂装施施工的环境温温度，仅是一一般性规定，具具体应按涂料料产品说明书书的规定执行行。b.环境湿度。涂料施施工环境的湿湿度，一般宜宜在相对湿度度小于80%的条件下进进行。但由于于各种涂料的的性能不同，要要求的施工环环境湿度也不不同。c.控制钢材表面温度度与露点温度度。《建筑防防腐蚀工程施施工及验收规规范》（GB500212—91）规定钢材材表面的温度度必须高于空空气露点温度度3℃以上，方能能进行施工。漏漏电温度可根根据空气温度度和相对湿度度从露点值查查对表中查得得。d.必须采取防护措施施的施工环境境。在有雨、雾雾和较大灰尘尘的环境下施施工；涂料可可能受油污、腐腐蚀介质、盐盐分等污染的的环境下施工工；没有安全全措施和防火火、防爆工具具条件下施工工均需备有可可靠的防护措措施。4.2.3.2设设计要求或钢钢结构施工工工艺要求禁止止涂装的部位位,为防止误涂,在涂装前必必须进行遮蔽蔽保护。如地地脚螺栓和底底板、高强度度螺栓结合面面、与混凝土土紧贴或埋人人的部位等。4.2.3.3涂涂料开桶前,应充分摇匀匀。开桶后,原漆应不存存在结皮、结结块、凝胶等等现象,有沉淀应能能搅起,有漆皮应除除掉。4.2.3.4涂涂装施工过程程中,应控制油漆漆的黏度、稠稠度、稀度,兑制时应充充分地搅拌,使油漆色泽泽、黏度均匀匀一致。调整整黏度必须使使用专用稀释释剂,如需代用,必须经过试试验。4.2.3.5涂涂刷遍数及涂涂层厚度应执执行设计要求求规定。Sa2等级构件防防腐涂层为：：底漆一遍，铁红CC53-311红丹醇酸防防锈漆，涂层层厚度为25~30微米中间漆一遍，云铁铁醇酸防锈漆漆，涂层厚度度为25~30微米面漆两遍，灰色CC04-422醇酸调和漆漆，涂层厚度度40~50微米涂层总厚度为1225~1400微米4.2.3.6防防腐涂料的准准备。涂料及及辅助材料（溶溶剂或稀释剂剂等）进厂后后，应检查有有无产品合格格证和质量检检验报告单，若若无，则不应应验收入库。施施工前应对涂涂料型号、名名称和颜色进进行校对，是是否与计划规规定相符。同同时检查制造造日期，如超超过贮存期，重重新取样检验验，质量合格格后才能使用用，否则禁止止使用。4.2.3.7涂涂装间隔时间间的确定。涂装间隔时时间，对涂层层质量有很大大的影响。间间隔时间控制制适当，可增增强涂层间的的附着力和涂涂层的综合防防护性能，否否则可能造成成“咬底”或大面积脱脱落和返锈等等现象。由于于各种涂料的的性能不同，其其间隔的时间间也不一样，可可根据涂料产产品说明书设设定间隔时间间。4.2.3.8二二次涂装的表表面处理和补补漆。二次涂装是是指构件在加加工厂加工制制作，并按设设计作业分工工涂装完后，运运至现场进行行的涂装，或或者涂装间隔隔时间超过最最后间隔时间间（一般月在在一个月以上上），对二次次涂装的表面面，应将油污污、泥土、灰灰尘等污物用用水冲、布擦擦或溶剂清洗洗干净，在进进行的涂装。4.2.3.9修修补涂装。整整个安装完后后，除需要进进行修补漆外外，还应对一一下部位进行行补漆：a.结合部的外露部位位和紧固件等等。b.安装时焊接及烧损损的部位。c.组装符号和露涂的的部位。d.运输和组装时损坏坏的部位。4.2.4防腐涂涂装工程质量量检验及验收收4.2.4.1涂涂装前的检查查。a.涂装前钢材表面除除锈应符合实实际要求和国国家现行有关关标准的规定定。处理后的的钢材表面不不得有焊渣、焊焊疤、灰尘、油油污、水和毛毛刺等。当无无要求时，钢钢材表面除锈锈等级应符合合各种底漆或或防锈漆要求求最低的除锈锈等级要求的的规定。检查查方法用现行行国家标准《涂涂装前钢材表表面锈蚀等级级和除锈等级级》规定的图图片对照观察察检查。b.进厂的涂料应检查查有否产品合合格证，并经经复验合格，方方可使用。c.涂装环境的检查，环环境条件应符符合前述规定定的要求。4.2.4.2装装过程中的检检查a.用湿膜厚度计，测测湿膜厚度，以以控制干膜厚厚度和漆膜质质量。b.每道漆都不允许有有咬底、剥落落、漏涂和起起泡等缺陷。4.2.4.3装装后检查。a.均匀、平整、丰满满、和有光泽泽；颜色应符符合设计要求求；不允许有有咬底、裂纹纹、剥落、针针孔等缺陷。b.料、涂装遍数、涂涂层厚度均应应符合设计要要求。当设计计对涂层厚度度无要求时，涂涂层干漆膜总总厚度，室外外应为150μm，室内应为125μm。每遍涂层层干漆膜厚度度的合格质量量偏差为-5μm。测定厚度度的抽查数，梁梁等主要构件件抽检20%，最低不少少于5件；次要构构件抽检10%，最低不少少于3件；每件应应测3处。板、梁梁及箱形梁等等构件，每10㎡检测3处。宽度在15㎝以下下的梁或构件件，每处取3点（垂直于于边长的一条条线上的3点），点距距为宽度的1/4。宽度在15㎝以上的梁梁或构件，每每处取5点，取点中中心位置不限限，但边点应应距构件边缘缘2㎝以上，5个测点分别别为10㎝见方正方方形四个角和和对角线交点点。检测处涂层总平均均厚度，应达达到规定值的的90%以上，其最最低值不得低低于规定值的的80%，一处测点点厚度差不得得超过平均值值的30%。计算时，超超过规定厚度度20%的测定点值值，按规定厚厚度的120%计算，不得得按实测值计计算平均值。4.2.4.4涂涂装工程的验验收。涂装工工程施工完毕毕后，必须经经过验收，符符合《钢结构构工程施工质质量验收规范范》（GB500205）钢结构涂涂装工程的要要求后，方可可交付使用。5、钢结构拼装5.1大型型钢构件限于于构件运输条条件和现场起起重设备的起起重能力，在在制造厂必须须将大构件按按需要长度及及重量变短，运运到施工现场场进行拼装。此此外，一些由由许多部件制制成的组合体体，在部件批批量下料生产产前，需先加加工部分标准准部件，依其其形式和尺寸寸制作胎架，在在胎架上进行行试拼装，拼拼装后经检查查满足设计和和施工要求，方方可批量生产产。5.2钢柱拼装5.2.1钢柱拼拼装：用于需需要多节柱拼拼装在一起安安装，为了便便于保证钢柱柱拼接质量，减减少高空作业业，在地面卧卧拼，起重机机起重能力能能满足一次起起吊。5.2.2根据钢钢柱断面不同同，采取相应应的钢平台及及胎具。5.2.3每节钢钢柱都弹好中中线，在断面面处成互相垂垂直。多节柱柱拼装时，三三面都要拉通通线，注意拉拉通线时，防防止线的垂度度。5.2.4每个节节点最容易出出现问题是翼翼缘板错口。如如发现翼缘板板制作构件时时发生变形，采采用方便的机机械矫正或火火工矫正，达达到允许误差差继续拼接。拼拼接一般采用用倒链，在两两接口处焊耳耳板，进行校校正对接。5.2.5节点必必须采用连接接板做拘束度度，当焊接冷冷却后在拆除除。5.2.6焊接冷冷却，焊另一一面前进行找找平，继续量量测通线→找标高→点焊→焊好拘束板→焊接→冷却→割掉拘束板板及耳板→复核尺寸5.3钢梁拼装5.3.1钢梁拼拼装用于轻型型钢结构，端端面I、H口型居多，连连接方法有刚刚强度螺栓、拴拴焊组合和焊焊接三种形式式。5.3.2门式钢钢架、变截面面斜梁或多截截面、实腹焊焊接工字形截截面或轻型H型截面，门门式钢架斜梁梁根据运输条条件划分若干干个单元，单单元之间可通通过端板以高高强度螺栓连连接。5.3.3拼装方方法，根据不不同结构形式式，杆件连接接方法不同，采采取不同方法法，起重设备备起重能力能能满足，就先先考虑卧拼，卧卧拼程序同屋屋架卧拼程序序相同，其次次考虑立拼方方法。5.3.4门式钢钢架斜梁拼接接斜梁拼接时，宜使使端板与构件件外边缘垂直直。将要拼的的单元放在人人字凳的拼装装平台上，找找平→拉通线→安装普通螺螺栓定位→安装高强度度螺栓→按拧高强度度螺栓顺序由由内向外扩展展→初拧→终拧→复核尺寸。轻型钢结构的梁最最大弱点是侧侧向刚度很小小，将以拼好好的钢梁移动动或下拼装台台时，视刚度度情况，可采采用去多调点点方法。6、钢结构构件的包包装运输6.1为了避在运运输装车、卸卸车和起吊过过程中造成自自重变形而影影响安装，一一些钢构件要要设置局部加加固的临时支支撑，以确保保安装。待总总体钢结构安安装完毕，然然后拆除临时时加固支撑件件。6.2根据钢结结构构件的形形状、重量及及运输条件、现现场安装条件件，有些钢结结构构件可采采取总体制造造、拆成单元元运输或分段段制造、分段段运输。6.3可采取总总体制造、拆拆成单元运输输或分段制造造、分段运输输。国内钢结结构产品陆路路运输或者铁铁路包车皮运运输，现场的的施工条件是是露天作业。场场地坑坑洼洼洼，积水甚多多，除无施工工条件外，都都在制造厂内内完成，但为为了节省运输输费用和运输输条件的限制制，现场拼装装仍不可避免免。6.4型钢柱梁梁等较长构件件，常采用拖拖车运输。一一般柱子采用用两点支承，当当柱子较长，两两点支承不能能满足受力要要求时，可采采用三点支承承。6.4.1钢屋架架可以用半挂挂车平放运输输，但要求支支点必须放在在节点处，而而且要垫平、加加固好。钢屋屋架也可以整整榀或半榀挂挂在专用架上上运输。6.4.2对于现现场拼装的散散件运输，一一般使用货运运车，车辆的的地盘长度可可以比构件长长度短1m，散件运输输一般不需装装夹，只要能能保证在运输输过程中不产产生过大的残残余变形即可可。6.4.3对于成成型大件的运运输，可根据据产品不同而而选用不同车车型。由于制制造厂对大件件运输能力有有限，有些大大件则由专业业化大车运输输公司承担，车车型也由该大大件公司确定定。6.4.4对于特特大钢结构产产品，在加工工制造以前就就要与运输有有关的各个方方面取得联系系，并得到认认可，其中包包括与公路、桥桥梁、电力，以以及地下管道道如煤气、自自来水、下水水道等等的诸诸方面联系，还还要查看运输输路线、转弯弯道、施工现现场等有无障障碍物。7、钢结构及维护结结构安装工程程本钢结构工程安装装采用从建筑筑物一端始向向另一端推进进，由下而上上的顺序进行行,然后进行屋屋面檩条及屋屋面板的安装装.施工工艺流程钢构件质量检验钢结构按安装顺序序配套运输钢柱安装钢柱校正正斜梁安装、安装螺螺栓固定斜梁梁地面组拼钢柱重校高强螺栓栓紧固安装檩条、拉杆和和屋面夹心板板复校钢结构验收7.1基础检测程程序安装前复查基础与与结构安装有有关尺寸，根根据测量控制制网对基础轴轴线标高进行行技术复核，其其结构应符合合下列规定：：7.1.1基础顶顶面标高应低低于柱底面安安装标高40—60mm（二次灌浆浆）。7.1.2对其校校正。预埋地地脚螺栓的偏偏差应符合下下表的规定：：序号项目预埋螺栓允许偏差差1螺栓中心至基础中中心距离偏差差±22螺栓露长+5.0～+2003螺栓的螺纹长度+5.0～+2007.1.3将柱子子就位轴线弹弹测在柱基表表面。7.1.4对柱子子标高进行找找平。7.1.5混凝土土柱基础标高高浇注一般预预留50—60mm，在安装时时在柱底板下下方使用螺母母找平。柱底板下设置的螺螺母应符合下下列规定：7.1.5.1螺螺母上平标高高在安装前进进行校正，控控制在设计柱柱地脚板下平平。7.1.5.2每每支钢柱至少少设置三个螺螺母，且三个个螺母不在同同一直线上。7.1.5.3钢钢柱安装完毕毕，待螺母标标高校正完毕毕后，螺母与与螺栓及柱地地脚板焊接。7.2材料进场及及验收程序7.2.1构件进进场卸车时，要要按设计吊点点起吊，并要要有防止损伤伤构件的措施施。7.2.2构件摆摆放处应平整整坚实，构件件底层垫板要要有足够的支支承面防止支支点下沉，支支点位置要合合理，防止构构件变形。7.2.3构件摆摆放要整齐有有序，文明施施工。7.2.4对进场场构件按图纸纸逐一核对，检检查质量证明明书、构件合合格证、材质质合格证、探探伤报告等交交工所必须的的技术资料及及附件是否齐齐全。并对柱柱子几何尺寸寸实测实量。着着重测量：7.2.4.1柱柱的全长尺寸寸。7.2.4.2测测量柱顶端与与桁架连接的的最上一个安安装孔中心至至柱底的实际际尺寸。7.2.4.3检检查柱子中心心线标志，检检查连接部位位的质量情况况。7.2.4.4对对高强度螺栓栓，进场时应应有产品质保保书，并应进进行扭知系数数复试，计算算高强度螺栓栓扭矩值时应应以复试值为为准。7.2.4.5其其余零配件材材料均应有产产品合格证或或质量保证书书。7.3钢构件的安安装7.3.1概述梁、柱吊装可以穿穿插进行。7.3.2起重机机的选择，根根据现场条件件和结构形式式，本工程采采用8吨汽车式起起重机，采用用单机抬吊。7.3.3门式钢钢架安装顺序序：7.3.3.1安安装单根柱子子→柱高调整→纵横十字轴轴位移→垂偏校正→初校（初拧拧锚螺栓母，调调整螺母）→固定→超差调整→固定。7.3.3.2斜斜梁在地面超超平的垫木上上用高强螺栓栓连接，组装装好。7.3.3.3安安装顺序：从从靠近山墙的的有柱间支撑撑的两榀刚架架开始----安装本间檩檩条---支撑----偶撑等全部部安装好。7.3.3.4除除最初安装的的两榀刚架外外，所有其余余刚架间的檩檩条，墙梁和和檐檩的螺栓栓均应在校准准后再行拧紧紧。7.3.4柱子安安装与校正柱子安装前，先将将基础清理干干净，并调整整基础标高，然然后进行安装装。柱子安装装层次包括：：基础放线、绑绑扎、吊装、校校正、固定。7.3.4.1放放线安装前，用木工墨墨斗放好基础础平面的纵、横横轴向基准线线作为柱底板板安装定位线线。7.3.4.2柱柱子吊装柱子起吊前，应从从柱底板向上上500～1000mmm处，划一水水平线，以便便安装固定前前后做复查平平面标高基准准用。柱子安安装属于竖直直吊装，为使使吊起的柱子子保持下垂，便便于就位，确确定绑扎点。有有牛腿的柱子子，绑扎点应应靠近牛腿下下部，无牛腿腿的柱子，绑绑扎点设在柱柱子全长2/3的上方位置置处。柱子柱脚套套入地脚螺栓栓，防止其损损伤螺纹，应应用在铁皮卷卷成桶套到螺螺栓上，钢柱柱就位后，取取去套桶。为为避免吊起的的柱子自由摆摆动，应在柱柱底上部用麻麻绳绑好，作作为牵制溜绳绳的调整方向向。吊装前的的准备工作就就绪后，首先先进行试吊，吊吊起一端高度度为100～200mm时应停吊，检检查索具牢固固和吊车稳定定板位于安装装基础时，可可指挥吊车缓缓慢下降，当当柱底距离基基础位置40～100mm时调整柱底底与基础两基基准线达到准准确位置，指指挥吊车下降降就位，并宁宁紧全部基础础螺栓母，临临时将柱子加加固，达到安安全方可摘除除吊勾。安装装就位后，用用混凝土浇注注固定柱子。7.3.4.3柱柱子的校正工工作：包括平平面位置、标标高及垂直度度三个内容。钢柱的平面位置在在吊装就位时时一次对位，一一般不需再校校正。标高的校正：对于于柱子的标高高，有时低于于设计标高，则则应在就位后后用垫铁调整整至准确标高高。抗垂直度校正：对对于柱子的垂垂直度，可采采用二次校正正，第一次在在吊装时，采采用靠尺等工工具进行快速速校正，以便便吊装，在结结构吊装完成成后，再精确确校正至误差差允许范围内内。7.3.5钢柱固固定，柱子校校正合格后固固定地脚螺栓栓。7.3.6柱子安安装的允许偏偏差和检验标标准如下表：：序号项目允许偏差（mm）检查方法1柱脚底座中心线对对定位轴线的的偏移5.0尺量检查2单层钢柱垂直度偏偏差10.0(H≤110.0m))H/1000且≤≤15(H>>10M)经纬仪或吊线和尺尺量检查3柱子基准点标高偏偏差－5.0～3.0((有吊车梁)，－8.0～5.0((无吊车梁)水准仪尺量检查4弯曲矢高H/1000且≤≤15拉线和尺量检查7.4钢梁安装7.4.1在现场场做好大梁的的拼接，并做做好校正工作作。7.4.2吊装前前，先进行试试吊以确定吊吊点位置。钢钢梁起吊离地地50cm左右时，检检查无误，再再继续起吊。7.4.3安装第第一榀钢梁时时，在松开吊吊钩前，作初初步校正，对对准钢梁基座座中心与定位位轴线就位，并并调整钢梁垂垂直度，检查查侧面弯曲。起起吊前，根据据现场实际结结构形式判断断，若有必要要，须在起吊吊的每榀梁中中间加固临时时缆风绳，吊吊装就位固定定好后方可松松开吊钩。7.4.4第二榀榀钢梁同样吊吊装就位好后后，不要松开开吊钩，临时时安装几根屋屋面檀条和支支撑系统与第第一榀钢梁固固定，最后校校正固定的整整体。7.4.5继续吊吊装其余大梁梁。7.4.6每日吊吊装完成后，应应使用缆风绳绳作临时固定定，以防止夜夜间刮大风.7.5高强度螺栓栓连接7.5.1高强度度螺栓施工前前，施工人员员首先要熟悉悉图纸，明确确使用部位、规规格及操作规规范，施工前前应依据检验验报告和构件件制造厂家提提供的试件做做磨擦的抗滑滑移试验。7.5.2保管和和使用要求：：7.5.2.1高高强度螺栓、螺螺母、垫圈均均由制造厂家家配套装为一一箱，在储运运保管过程中中，要轻装轻轻卸，防止受受潮、生锈、沾沾污和碰伤。7.5.2.2做做到当天用多多少领多少，严严禁随意堆放放，以防扭矩矩系数发生变变化。7.5.2.3安安装时，螺栓栓、螺帽、垫垫圈只允许包包内互相配用用，不允许不不同包相互混混用。7.5.3高强度度螺栓应顺畅畅穿入孔内，不不得施行敲打打，穿入方向向应一致，便便于操作。7.5.4高强度度螺栓必须分分二次拧紧。第第一次为初拧拧，紧固至螺螺栓标准预拉拉力的60%～80%，第二次为为终拧，紧固固至螺栓标准准预拉力，偏偏差值不大于于±10%，初拧、终终拧均采用扭扭矩扳手进行行。7.5.5每组高高强度螺栓的的拧紧宜从节节点中心向边边缘进行，当当天安装的螺螺栓在24小时内终拧拧完毕做好标标记，其外露露丝扣不得少少于2扣。7.5.6六角头头高强度螺栓栓用扭矩扳手手在每天使用用前应进行校校正，其扭矩矩差分别为使使用扭矩的±5%。7.5.7大六角角头高强度螺螺栓终拧结束束后，宜采用用0.3～0.5kg的小锤进行行敲检，检查查如发现欠拧拧、漏拧时，须须补拧；7.6檩条、拉条条的安装7.6.1檀条、支支撑等一般采采用普通螺