金蝶K上机课件

金蝶K/3生产制造上机实习将c：\BAK\KINGDEE文件夹烤到D盘下;每次下课前每个同学必须到帐套管理中进行一次”备份”操作,并将备份文件保存到除C盘之外的地方,下次上机使用。上机前说明上机练习内容1、初始设置2、计划管理3、生产管理1、初始设置1.1新建帐套新建帐套及属性设置的具体过程见视频

用户组功能权限员工及权限1.2基础数据1、引入“会计科目。路径：”在打开科目的操作窗口后，点击“文件”菜单中的“从模板中引入科目”选项。

2、设置“凭证字”。路径：系统设置->基础数据->公共数据->凭证字，设置为“记”。

3、核算参数设置。路径：系统设置->初始化

->生产管理->核算参数设置基础数据录入前—核算参数设置1、其他基础数据录入路径：系统设置->基础资料->公共资料。

2、计量单位的设置需要先设置计量单位的组，再设置计量单位。

3、添加“物料”时，也需要先添加物料的“组别”。

4、上述基础数据的录入方法见视频讲解。

基础数据录入说明工序资料工序代码工序名称10压制20成型30焊接40测试50包装工序资料录入路径：系统设置->基础资料->公共资料->辅助资料管理->工序资料1、计量单位中“米”的默认单位不是“否”；2、李忠新的部门问题。在部门中增加“总经办”；数据修正1.3物料和物料清单1、录入物料资料时，必须先录入“上级组”：

10—产品，20—零件。

2、每项物料录入资料中另外增加以下必输项：

（1）计价方式：选择“加权平均法”；

（2）存货科目代码选取相应的科目代码，如【原材料】、【半成品】、【产成品】等科目；

（3）销售收入科目代码代码选择【业务销售收入】科目；

（4）销售成本科目选择相应的科目代码。物料为原材料或半成品的，选【生产成本】科目，物料为产成品的选【业务销售成本】科目。物料数据录入附加说明1、路径：系统设置->初始化->仓存管理->启动业务系统2、注意：系统一旦启用，初始数据就不能进行修改，该操作不可逆。在执行业务系统操作时，必须保证单据已经审核才能使用。物料录入完成后，启动业务系统!1、BOM录入路径：[生产管理]→[生产数据管理]→[BOM录入]2、录入BOM时，首先要建立“BOM组别”，本例建2个：“M120”和“W100”。（可以点双击“BOM单”录入界面的左上方位置“BOM组别”右侧的空白录入位置，或按F7。）3、录入BOM时，表头录入是父件的信息，表体录入的是子件物料的信息。只有“物料属性”是“自制”或“委外加工”的物料才可以作为“父件”，其它如“外购件”不能作为“父件”,只能作为”子件”。3、在“BOM维护”中，对刚录入的BOM单进行修改、删除、审核和启用等操作；4、BOM单录入完成后，进行“BOM查询”练习。物料清单的录入说明注意：1、录入具体的工程变更之前，需要设置“启用工程变更管理”选项；路径：系统设置->系统设置->生产管理->系统设置，打开系统设置对话框，然后选择“计划系统选项”；2、工程变更申请单->工程变更单3、工程变更申请单、工程变更单路径：生产管理->生产数据管理4、上述必须录入完成后，保存、审核并使用。5、例子中的BOM编号可能与我们不同，上机时以例子中的具体物料（即女式车轮）为准，选择相对应的BOM清单编号。工程变更说明1.4生产准备1、产品预测单录入路径：生产管理->主生产计划->产品预测2、产品预测单录入完成后，依次进行如下操作：采购申请单->采购订单->采购入库单->库存查询上述操作路径均在：供应链->采购管理其中，需要注意的是采购申请单需要采用“配套查询自动生成”选项，然后在“采购申请单录入”界面，选择“选项”菜单->“物料配套查询录入”，在弹出的“物料配套查询表”界面中的“选单类型”中选择“产品预测单”，并选择我们录入的那张产品预测单，系统自动计算并弹出界面“物料配套查询表”，我们选择所有“采购”类的物料，然后点击“返回”按钮，刚选择的物料会出现在“采购申请单”的明细中，最后录入其它项，完成申请单的录入。3、注意：每章单据的录入完成后，必须进行“审核”操作，才能被其它单据所关联。相关操作路径2、计划管理2.1主生产计划1、销售订单的录入路径：供应链->销售管理->订单处理2、单据录入完成后，必须“审核”。3、案例订单数据中物料编码错误，按照物料名称录入！（1）销售订单录入（2）计划展望期维护展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测。展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。展望期起始日期不能早于系统当前日期。计划展望期的设置路径：生产管理->主生产计划->系统设置->计划展望期维护计划展望期的数据见下页。1、物料属性修改路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料2、打开物料对话框后，首先选中需要修改的一个物料，然后点击“属性”按钮，即可进行相应属性的设置，修改完成后，点击“保存”按钮。3、依次对所有物料进行修改。注意有些物料的计划策略是“MPS”，不要都输成“MRP”。（3）物料属性修改（4）计划方案的维护计划方案维护路径：生产管理->主生产计划->系统设置->计划方案维护计划方案的设置：在方案设置界面的左侧选择“MTO（SYS）”选项；在界面右侧对刚选择的“MTO（SYS）”选项的相关参数进行设置，共有6个选项卡页面：

--需求参数：计划范围选“全部计划对象”，需求来源选“销售订单”；

（4）计划方案的维护（续1）--需求参数：计划范围选“全部计划对象”，需求来源选“销售订单”；--计算参数：（1）”计算公式”中，选择“考虑现有库存”、“考虑预计入库量和已分配量”、“净需求进行批量调整”；（2）“预计可用量的计算”中，“1个月”，其余两个选项全选；--合并参数：选择第1项：“按照销售订单进行合并”；（4）计划方案的维护（续2）--投放参数：该选项卡所有选项均要设置，其中采购单最大分录数取1000，其它参数根据实际情况进行设置。另外，“分类原则”按“物料来源”，“排序原则”按“物料代码”。--仓库参数：只选择“材料仓”和“成品仓”。--其它参数：所有选项均不选择，即都不打勾。所有参数设置完成后，点击“保存”按钮。

（5）MPS计算点击MPS计算，按照向导一步步选择，在MPS计划方案中选择我们刚才设置好的MTO（SYS）方案。一部分同学MPS计算完成后，没有任何计算结果。出现这种情况的原因主要有：(1)销售订单中的物料不是MPS物料（即属性设置中物料的MPS属性可能误设为MRP物料）；（2）销售订单没有审核；（3）销售订单的交货期没有在MPS计算的计划展望期内；（4）在方案设置中选择了“直接投放”选项。MPS计算MPS计算步骤：【生产管理】->【主生产计划】->【MPS计算】->【MPS计算】（6）MPS计划订单维护计划订单是MPS运算的结果。计划订单录入计划订单查询计划订单投放查询跟踪建议报表MPS计划订单维护操作步骤（1）查询由MPS计算生成的计划订单（2）审核计划订单（3）投放计划订单在审核前，我们需要运行粗能力需求计划对MPS生成的计划订单进行能力计算与平衡。MPS计划订单来源-MPS生成：由MPS计算生成：

查询步骤为：【生产管理】->【主生产计划】->【MPS维护】->【计划订单查询】MPS计划订单投放经过RCCP能力平衡以及审核后的计划订单，可以进行投放操作，投放的结果：采购类物料---》采购申请单委外加工类物料---》委外加工生产任务单和采购申请单自制件-----》生产任务单1、销售订单录入完成后，没有”审核”;2、销售订单的交货期与MPS计算的展望期不吻合；3、物料属性修改时，将“MPS”物料误录为“MRP物料”；4、在设置“计划方案”时，在“投放参数”中“自制件默认生产类型”应该设为“普通订单”，却被误设为“重复生产”。5、需求数量小于库存数量；6、生成的计划订单被直接“投放”。原因是设置“计划方案时，在“投放参数”选项卡中，在“运算完成后直接投放订单”选项打上了“对勾”。MPS计算后计划订单为空的原因2.2粗能力需求计划粗能力计划清单粗能力计划查询粗能力计划计算上机步骤录入生产资源录入工艺路线1、路径:生产管理->生产数据管理->基础资料->资源清单；2、将工作中心（包装线）的能力类型修改为“人力”。粗能力清单粗能力计算前，先要生成粗能力清单：路径：【生产管理】->【粗能力需求计划】->【粗能力清单】->【粗能力清单生成】粗能力需求计划容易犯的错误粗能力清单计算完成后查询发现显示的加工中心不完整，有两个原因：（1）工艺路线与物料没有正确对应。原因是没有在物料属性中的计划资料选项卡中的“默认工艺路线”设置正确的工艺路线，最后造成能力清单只显示了部分工艺路线；（2）工作中心的属性中没有设为“关键工作中心”2.3物料需求计划物料需求计划-MRP操作流程产品预测单MRP运算方案维护展望期维护MRP计算MRP计划订单维护MRP查询MRP日志库存查询MRP所有功能操作与MPS部分完全相同MRP的运算方案中的需求来源增加了一个选择MPS与MRP的计算结果亦不相同2.4生产任务管理生产任务管理概述生产任务管理系统，在K/3财务系统、物流管理、生产管理其他各子系统的基础上，采用ERP的先进制造管理思想，同时吸收JIT、精益生产的管理思想，为工业企业提供针对制造有关的生产任务单从生产计划、投料与领料、生产检验与汇报、到产品入库、任务单结案全过程监督与控制，协助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提高生产效率、减少车间在制品、降低损耗与成本、提高产品质量与客户满意度。生产任务管理业务流程下达生产任务领料生产加工任务汇报完工入库录入生产任务单生产任务领料模拟生产任务单下达生产领料单生产领料最高限额控制自动倒冲领料领料出库返工返修车间作业流程优化自制品批次管理设置产成品报废率任务汇报单产成品入库（1）生产任务单概述下达给生产车间一组生产指令,是正式开工的依据组成要素规定了生产产品、生产数量、开工日期、完工日期、需用原材料、生产单位和工艺路线关联基础数据物料、BOM、生产车间、供应商、工艺路线生成数据投料单、工序计划、生产领料、受托加工领料生产任务类型普通、返工、委外加工、重复生产、工序跟踪、受托加工生产任务单—来源手工录入的生产任务；手工分割的生产任务；生成下级生产任务单；根据销售订单建立的生产任务；MPS投放的生产任务；MRP投放的生产任务；项目MRP投放的生产任务；配套查询生成的生产任务。生产任务单—类型普通生产任务工序跟踪的生产任务：可以进行工序管理。返工类型生产任务：类同普通任务，区别系统产生的投料单默认为任务单加工物料，可以增加其他物料。委外生产任务：

委外加工生产任务用于处理给供应商提供物料，供应商加工后返回另外的物料，付给供应商加工费用的业务；功能与普通生产任务类似，没有任务汇报、任务改制，普通任务的生产领料在委外为委外加工出库，产品入库为委外加工入库。受托加工：又可以称为来料加工，用来处理客户提供物料，企业加工后返给客户另外的物料，收取客户加工费用的业务；可以从代管仓做头托加工领料，也可以做生产领料。

生产任务单状态生产任务结案后，将不再能进行生产领料、生产检验、任务单汇报、产品入库、工序汇报等操作。只有当任务单下达时，才允许审核对应的工序计划单和生产投料单，才允许生成对应的下游单据。已下达生产任务一旦挂起，即不能再进行修改、作废、删除、反下达、生产领料与报废、任务单汇报、工序汇报、结案等业务生产任务单在确认时自动生成计划状态的工序计划单和计划状态的生产投料单。当任务单在确认状态时，工序计划单、生产投料单都不允许审核。只有计划状态的生产任务才可以删除。只有计划状态的生产任务单可以作废。计划确认下达挂起结案任务单确认状态在“计划”和“下达”之间有一个“确认”状态，用来标识用户已经列入正式生产计划、但还没有向车间发出生产指令的生产任务单。“确认”状态提高了生产计划的安定性，同时使得生产任务单的状态和实际生产指令的一致性得到保证。计划订单直接投放为“确认”状态的任务单任务单确认时，自动生成生产投料单、工序计划单（任务单是工序跟踪类型时）当