班组安全生产(二)

第三章

班组人为失误预防与控制的管理事故发生的管理原因不良的作业组织使人情绪低落不良的生产要素配置使作业效率和作业质量下降不良的作业方法容易使作业者疲劳，发生差错不良的心里情绪导致思维和行为异常

班组是企业构成的最基本单元。班组员工比其他人更多地接触到生产过程中的各种危险危害因素,是企业各类事故的主要发生群体。因而，开展“以人为本、规范作业行为”的班组安全管理是有效控制事故的关键。本章主要内容一、心理控制二、教育培训三、安全技能培训四、建立合理的劳动组织五、安全检查六、安全生产标准化七、“6s”管理八、目标管理九、危险、有害因素控制十、其他管理措施

心理控制

一、情绪调节

1、身心松弛法2、向人倾诉3、转移注意力4、自我暗示5、自我激励6、心理换位7、心里升华8、其他二、思想引导（思想疏导）定义：以心理学的各种理论和原理为理论基础，从人性出发，肯定个人价值，以个人利益为出发点，注重个人感受和和体验，在方法上是内控力的培养，强调个人的自主意愿和努力，通过谈话的方式来帮助对方减轻内心世界出现的矛盾冲突而带来的情绪和行为的困扰。2、心理疏导方法（1）建立良好的人际关系尊重真诚通情达理（2）倾述（3）疏导方法的选择有针对性，情绪不稳，重点在于支持；情绪稳定后，帮助分析问题，给予指点，采用行为学习，帮助对方改善行为方式。

教育培训1、安全态度教育强制改变通过各种强化措施，由一般赞成变成赞成。方向性改变一种态度取代另一种态度。2、态度改变的三个阶段服从阶段同化阶段内化阶段安全态度教育的步骤听理解示范评价教育方法注意事项听取意见，寻找根源管理者需适时采取正负强化手段，强调安全非他人之事注重经常性的安全宣传安全态度教育的基本方法设定安全教育对象建立集体安全愿望营建和谐的安全氛围亲自示范促使实行建立安全奖惩机制二、安全知识教育生产技术知识一般安全技术知识专业安全技术知识教育安全态度教育的重点对一般人员的安全态度教育对管理人员的安全态度教育对事故频发者的安全态度教育三、安全技能培训技能形成的特征技能的训练计划

建立合理的劳动组织劳动组织即对劳动要素的组织。包括：人、物环境、时间、作业性质、作业过程等方面的因素是一个十分复杂的问题。建立劳动组织的原则：高效、经济、安全。合理组织作业人员员工的气质差异与安全管理胆量差异脾气差异情绪差异反映差异员工的性格差异与安全管理热心与冷淡细心与粗心理智与冲动守纪与散漫员工的能力差异与安全管理智力差异文化差异经验差异性别差异年龄差异适应性分析职业适应分析职业适应性测试职业适应性人员的选择合理配置作业要素合理安排时间岗位工作设计合理化充实操作内容建立中间目标合理化工作节奏

安全检查班组长安全检查内容物的不安全状态

检查现场是否存在物的不安全状态人的不安全行为

检查职工在生产过程中是否存在不安全行为

(一)检查职工是否树立“安全第一”的思想，安全责任心是否强，是否掌握安全操作技能和自觉遵守安全技术操作规程以及各种安全生产制度，对于不安全的行为是否敢于纠正和制止，是否严格遵守劳动纪律，是否做到安全文明生产，是否正确、合理穿戴和使用个人防护用品、用具。(二)检查本班组是否贯彻了党和国家有关安全生产方针政策和法规制度，对安全生产工作的认识是否正确，是否建立和执行了班组安全生产责任制，是否贯彻执行了安全生产“五同时”，对伤亡事故是否坚持做到了“三不放过”，特种作业人员是否经过培训、考核、凭证操作，班组的各项安全规章制度是否建立与健全，并严格贯彻执行。五同时:企业领导在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全。“三不放过”是指在调查处理工伤事故时，必须坚持事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过的原则。“五同时”要求企业把安全生产工作落实到每一个生产组织管理环节中去。“五同时”使得企业在管理生产的同时必须认真贯彻执行国家安全生产方针、法律法规，建立健全各种安全生产规章制度，如安全生产责任制、安全生产管理的有关制度、安全卫生技术规范、标准、技术措施，各工种安全操作规程等，配置安全管理机构和人员。“三不放过”第一个含义是要求调查处理事故时，首先要把事故原因分析清楚，找出真正的事故原因，并搞清各因素之间的因果关系才算达到事故原因分析的目的。第二个含义是要求调查处理事故时，不仅要查明事故原因，有关人员也处理了，还要必须使事故责任者和职工群众了解事故的原因及造成的危害，从事故中吸取教训，以更好重视安全生产。第三个含义是要求必须针对事故发生的原因，提出防止相同或类似事故发生的切实可行的预防措施，并督促企业认真实施。只不这样，才达到事故调查处理的目的。检查现场是否存在物的不安全状态

1．检查设备的安全防护装置是否良好。防护罩、防护栏(网)、保险装置、联锁装置、指示报警装置等是否齐全灵敏有效，接地(接零)是否完好。2．检查设备、设施、工具、附件是否有缺陷。制动装置是否有效，安全间距是否合乎要求，机械强度、电气线路是否老化、破损、超重吊具与绳索是否符合安全规范要求，设备是否带“病”运转和超负荷运转。

3．检查易燃易爆物品和剧毒物品的贮存、运输、发放和使用情况，是否严格执行了制度，通风、照明、防火等是否符合安全要求。4．检查生产作业场所和施工现场有哪些不安全因素。有无安全出口，登高扶梯、平台是否符合安全标准，产品的堆放、工具的摆放、设备的安全距离、操作者安全活动范围、电气线路的走向和距离是否符合安全要求，危险区域是否有护栏和明显标志等。检查职工在生产过程中是否存在不安全行为

1．检查有无忽视安全技术操作规程的现象。比如：操作无依据、没有安全指令、人为的损坏安全装置或弃之不用，冒险进入危险场所，对运转中的机械装置进行注油、检查、修理、焊接和清扫等。2．检查有无违反劳动纪律的现象。比如：在作业场所工作时间开玩笑、打闹、精神不集中、脱岗、睡岗、串岗；滥用机械设备或车辆等。3．检查日常生产中有无误操作、误处理的现象。比如：在运输、起重、修理等作业时信号不清、警报不鸣；对重物、高温、高压、易燃、易爆物品等作了错误处理；使用了有缺陷的工具、器具、起重设备、车辆等。4．检查个人劳动防护用品的穿戴和使用情况。比如：进入工作现场是否正确穿戴防护服、帽、鞋、面具、眼镜、手套、口罩、安全带等；电工、电焊工等电气操作者是否穿戴超期绝缘防护用品、使用超期防毒面具等。5．及时发现并积极推广安全生产先进经验。安全生产检查不仅要查出问题，消除隐患，而且还要发现安全生产的好典型，并进行宣传、推广，掀起学习安全生产经验的热潮，进一步推动安全生产工作。班组安全检查的形式

(一)定期检查定期检查是指企业或班组根据列入的计划，在预定时间或有规律性开展的检查。这种检查通常是全班组的大检查，检查的间隙时间可分为每天、每周、一月、一季度、半年、一年或节假日前或季节变化前。(二)突击检查突击检查是未列入计划，而根据某种特定情况突击进行的检查。这种检查通常无固定时间间隔，检查对象一般为某个特种设备或一个小区域、某一种带倾向性的行为、某一个事件中的全部或个别情节。例如，在分析事故过程中，发现某些伤害数字不正常或某些情节不准确，就可以进行突击检查，以便及时纠正。

(三)交叉检查交叉检查是班组之间或班组成员之间采取的一种互相检查方式。这种方式有利于班组之间或班组成员之间交流经验，相互促进，共同提高。(四)安全技术专业检查安全技术专业检查，通常是对某种特种设备(如锅炉、空压机、起重机、受压容器)或要害场所(如液化气站、制氧站、乙炔站、汽油库、化学危险品库、变配电站、木工房等)进行的专业检查。这种检查应根据国家有关标准，每年至少进行一至二次。对查出的问题应作好记录，积极组织整改。班组无力整改的隐患应及时上报，并采取安全措施，以防发生事故。

(五)特种检查特种检查是为防止新设备、新工艺、新技术或某项新建或改造后的工程项目，在投产、使用后带来新的危险因素而进行的检查。此外，对某些特定场所、设备设施或某些特定情节进行的检查，也属特种检查范畴。班组不论采用何种形式的安全检查，都应运用安全检查表，对查出的隐患，应按《班组安全生产检查与整改登记表》填写，并督促整改。“三检制”内容：班组生产的班前、班中、班后进行安全检查。

安全生产标准化安全生产标准化依据国家、行业的法律、法规、规程、规章和标准制定本企业安全生产方面的规章、制度、规程、标准、办法，使企业的各项活动、工序及各个环节、岗位都规范化、标准化、科学化、法制化。主要内容如下表：作业程序标准化作业动作标准化标准化制定原则：目标指向显示原因和结果准确、具体，避免抽象经济、省力、安全现实的、具有可操作性适时修订

“6s”管理起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷1．整顿定义：1．1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。1．2明确数量，并进行有效地标识。三、清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境1．清扫定义：1．1将工作场所清扫干净。

1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。四、清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底1．清洁定义将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2．目的：维持上面3S的成果五、素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯1．素养定义通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。六、安全（SAVETY）:预防为主、系统推进1．定义指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。“6s”管理的推行因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。步骤1：成立推行组织

1推行委员会及推行办公室成立2组织职掌确定3委员的主要工作4编组及责任区划分建议由企业主要领导出任6s活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤2:拟定推行方针及目标1方针制定：推动6s管理时,制定方针做为导入之指导原则.目标制定：2．先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤3:拟定工作计划及实施方法1拟定日程计划做为推行及控制之依据

2收集资料及借鉴他厂做法3制定6s活动实施办法

4制定要与不要的物品区分方法

5制定6s活动评比的方法

6制定6s活动奖惩办法

7其他相关规定（5S时间等）8大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4:教育1每个部门对全员进行教育

26s现场管理法的内容及目的

36s现场管理法的实施方法

46s现场管理法的评比方法

5新进员工的6s现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解6s活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。步骤5:实施1前期作业准备

方法说明会

道具准备

工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）

建立地面划线及物品标识标准

“3定”、“3要素”展开

5定点摄影

6做成“6s日常确认表”及实施

7红牌作战步骤6:活动评比办法确定

1加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2考核评分法步骤7:查核1现场查核

26s问题点质疑、解答

3举办各种活动及比赛（如征文活动等）步骤8:评比及奖惩依6s活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。.步骤9:检讨与修正

.1各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。1QC手法

2IE手法在6s活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使6s活动推行得更加顺利、更有成效。

.步骤10:纳入定期管理活动中.1标准化、制度化的完善2实施各种6s现场管理法强化月活动:

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

目标管理定义：目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视管理的类别1．红牌红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。2．看板用在5S的看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。3．信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。4．操作流程图操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。5．反面教材反面教材，一般它是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。6．提醒板提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。比如有的车间内的进出口处，有一块板子，今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕。或者有领导来视察，下午两点钟有一个什么检查，或是某某领导来视察。这些都统称为提醒板。一般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，一天用8个小时来区分，每一小时，就是每一个时间段记录正常、不良或者是次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。7．区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。8．警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。9．告示板告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。10．生产管理板生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S问题揭示单。其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。6S问题揭示单记录的内容包括责任部门、对存在问题的描述和相应的对策、要求完成整改的时间、完成的时间以及审核人等。

危险、有害因素控制定义：

泛指那些破坏环境并危及人类生活和生存的不利因素。危险、有害因素的分类根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861—1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为以下6大类。1)物理性危险、有害因素(1)设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等)；

(2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)；(3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害等)；(4)噪声危害(机械性噪声、电磁，陛噪声、流体动力性噪声、其他噪声等)；(5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等)；(6)辐射(电离辐射，包括X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等)；

(7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土／岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲击地区、其他运动物危害等)；

(8)明火；

(9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等)；(10)能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质等)；

(11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；(12)作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给/排)水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等)；(13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等)；(14)标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等)；

(15)其他物理性危险和有害因素。2)化学性危险、有害因素(1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等)；(2)反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、强还原剂)；(3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)；(4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等)；(5)其他化学性危险和有害因素。3)生物性危险、有害因素

(1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等)；(2)传染病媒介物；(3)致害动物；

(4)致害植物；(5)其他生物危险和有害因素。4)心理、生理性危险、有害因素

(1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；

(2)健康状况异常；

(3)从事禁忌作业；

(4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；

(5)识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别功能缺陷)；

(6)其他心理、生理性危险和有害因素。5)行为性危险、有害因素

(1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；

(2)操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)；

(3)监护错误；

(4)其他行为性危险和有害因素。6)其他危险、有害因素

(1)搬举重物；(2)作业空间；

(3)工具不合适；

(4)标识不清。参照《企业职工伤亡事故分类》(GB6441—1986)进行分类综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险、危害因素分为20类。

(1)物体打击：指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

(2)车辆伤害：指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时引发的车辆伤害。

(3)机械伤害：指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。

(4)起重伤害：指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电。

(5)触电，包括雷击伤亡事故。

(6)淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。

(7)灼烫：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

(8)火灾。

(9)高处坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。

(10)坍塌：指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等；不包括矿山冒顶、片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

(11)冒顶、片帮。

(12)透水。

(13)爆破伤害：指爆破作业中发生伤亡事故。

(14)火药爆炸：指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

(15)瓦斯爆炸。

(16)锅炉爆炸。

(17)容器爆炸。

(18)其他爆炸。

(19)中毒和窒息。

(20)其他伤害。危险有害因素的控制手段消除控制防护隔离保留转移危险、有害因素辨识1、识别方法选用哪种辨识方法要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来定。常用的危险、有害因素辨识方法有直观经验分析方法和系统安全分析方法。(一)直观经验分析方法直观经验分析方法适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统，不能应用在没有可供参考先例的新开发系统。1．对照、经验法对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。2．类比方法类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。(二)系统安全分析方法系统安全分析方法是应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。系统安全分析方法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。2、危险有害因素的识别区域平面图区域的环境条件区域的危险源分布生产工艺过程生产工艺设备及材料情况作业环境情况操作情况事故情况安全防护危险作业安全监护危险作业安全监护程序作业审批监护→组织设计监护→作业过程监护危险作业的现场监护

其他管理措施作业过程中的确认制工作票制度交接班制度“三点”控制法日本的“KTY”作业过程的确认制

经对企业多次人身伤害事故进行统计分析，发现以下4类不安全行为是导致事故发生的主要因素。

1.未确认行走路线是否安全而导致的事故，占事故发生频数的8.5%，一般为重伤以上事故；

2.未确认上级的指令出现误操作而导致的事故，占事故发生频数的6.5%，一般为重伤以上事故或设备事故；

3.未确认操作对象及环境是否安全而导致的事故，占事故发生频数的65%，一般为一人轻伤以上事故；

4.开停车、停送电时未对系统检查确认而导致的事故，占事故发生频数的5%，一般为多人重伤以上事故。

为此，开展“安全生产约人制”，以此规范生产作业人员的操作行为，控制和消除员工习惯性操作为课题，对企业预防事故、安全生产具有重要意义。

“安全确认制”的核心内容是“操作确认制、联系呼应确认制、行走确认制、开停车确认制”。具体内容为：

1.

操作确认制

在作业前按照“想、看、动、查”的确认程序对操作对象的名称、作用、程序等确认无误时才能操作。即：

想：操作者在对操作对象实施操作前要想一想本岗位的操作程序、动作标准和安全操作规程的有关内容，以确认安全注意事项；

看：操作者要查看所操作的对象和人机结合面是否存在隐患和缺陷，显示器、控制器、安全防护装置是否正常完好，操作定位是否正确，以符合安全作业条件；

动：操作者要严格按操作程序、动作标准及安全操作规程的要求实施操作；

查：操作者在操作过程中，每做完一个操作动作都要检查，查动作后操作对象反馈的信息是否正确。

2.

联系呼应确认制

在长线作业时，应由一人指挥。指挥者发出的指令一定要简明扼要，在被指挥者重复无误后，才能进行作业，并作好记录。即：

1）指挥者确认其指令与执行者的安全要求，与生产系统中的安全要求，与作业区域或者作业空间的安全要求不矛盾、不冲突。

2）指挥者要明确确认其指令是令行，还是禁止。执行者必须按指令做到令行禁止。

3）对于禁止令的执行，指挥者要确认下一级的执行情况并负有监督检查职责。执行者要确认禁止令是在延续，还是已解除。

3.

行走确认制

在生产现场行走时，确定安全通道无危险时方可行进，即严格执行“查看、判断、通过”的程序，对现场是否具备安全通行条件予以确认。

查看：行走前要仔细查看所要通过的路段是否畅通、是否有警示标志，以确认是否具备安全通行的条件（车间厂房内、施工现场等均须设置必要的安全通道，并有明显标志）；

判断：在行进过程当中上下左右是否遇有有碍安全通行的因素，以确认是否继续通行；

通过：经对通道查看、判断安全无误后方可通行；车间厂房内、施工现场等均须设置必要的安全通道，并有明显标志。

在没有设置吊运通道的车间内进行天车作业时，吊具的承载量必须大于被起吊物的2倍，吊钩必须安装防脱钩装置，并设专人跟踪指挥。

4.

开停车确认制

在设备的检修作业前后开车、停车时，指挥者、操作者对设备安全状况应进行确认。即：

1）检修或者施工完毕的设备开车

①确认开车总指挥者和安全总负责人（应是同一人）；确认下一级的开车指挥者和安全责任人（亦是同一人）。并且实行直线联系负责制；

②确认谁有权送电，谁有权开车；

③开车指令下达前确认工作票制度已正确执行完毕。

2）备用设备开车

①确认工作票制度已正确执行完毕；

②确认上一级指挥者谁同意送电；

③确认上一级指挥者谁同意开车；

④确认所开车设备安全保护装置符合安全条件要求；

⑤确认开车程序正确。

3）设备停车

①确认停车的目的；

②确认停车的安全规程已执行完毕；

③停车检修的设备，必须在工作票上确认断电、断料、断汽（水）、挂警示牌、监护人等。如何推进车间班级开展安全确认制

1.认真组织与宣传。开展“安全确认制”达标班组工作是一项系统性、科学性、综合性工作，必须加强对“安全确认制”实施工作的组织领导，逐级成立“安全确认制”实施领导小组，形成保证体系，并制定总体实施规划，追踪“安全确认制”实施程度。把“重在创建、贵在坚持、严在管理、落在实处”的指导思想，以及“抓基层、打基础、抓管理、上水平”的工作思路始终贯穿在整个过程。同时，利用媒体宣传开展“安全确认制”的意义，组织员工学习培训考试等，使全体员工充分认识到开展“安全确认制”工作的重要性和必要性，掌握“安全确认制”的主要内容，形成浓厚氛围。

2.充分的准备工作。编制“安全确认制”标准前，首先组织安全专业人员对主要生产作业岗位进行了认真细致的调研。通过调研确定编制“安全确认制”标准的相关问题。如：明确划分与界定车间各级职责和权限，实施作业工作票授权签发，安全操作规程、操作程序及动作标准与“安全确认制”标准的链接等。

3.标准要科学规范，消除习惯性违章意识。制定“安全确认制”标准时避免套用现在的操作程序，甚至是习惯性错误操作。如按照“PDCA”的理论：A.策划

a.结合各项作业的事故案例及危险辨识危险因素。

b.完善安全确认制。（简洁、实用、针对性强）

b|c.明确责任，不留盲区。

B.实施与运行

a.织组学习，通过事故例案教育，使职工深刻认识到：执行安全确认制的必要性、重要性、紧迫性；调动职工“变要我做向我要做，变要我学向我要学”的主观能动性，达到熟知理解本岗安全确认制主要内容之目的。

b.实施确认制。

c.拾遗补缺，确认制覆盖无漏项。

C.检查与纠正措施

a.定期检查与随机检查相结合。

b.奖优罚劣，典型引路。

c.问题纠正。

D.评审

boraia.对确认制运行情况评审，主要是存在问题。

bora|b.下达纠正措施。

boraic.跟踪纠正效果。

E.持续改进

安全工作只有起点，而无终点。

如在吊车司机要做到的确认制是：

一看、二准、三严格、四试、五不、六平稳。

一看：看车况是否良好，看行走路线和地面环境是否良好；

二准：看准吊具吊件，地形地物和手势，听准口令；

三严格：严格听从一人指挥，严格按规程操作；

四试：点动一下，上升半米高，试试看；

五不：下边有人不走，吊物甭斜不走，无行车信号不走；

F.平稳：开动大小车要平稳，吊物落地要稳。

B.相关确认：

a.对相邻作业的确认。

b.对动态危险的确认。

c.对紧急异常情况危险能源介质的确认。4.注重强化训练，提高员工技能。改变和规范操作者的作业行为、纠正习惯性错误操作是一项长期的工作，必须通过强化训练来完成。因此，要开展经常性的岗位“安全确认制”的演练、岗位练兵、反事故演习等，做到常抓不懈、持之以恒。要做到“三结合”，即班组岗位人员、车间技术人员、厂级技术及管理人员相结合。

5.实现“安全确认制”与岗位作业标准接口工作。开展“安全确认制”达标班组工作要紧密结合标准化工作，即岗位作业标准涵盖了操作者从事生产操作的全过程。为了保证岗位作业标准实施过程中人身、设备的安全可靠，必须将“安全确认制”工作纳入标准化的轨道。在制定各类操作岗位的作业标准时，把“安全确认制”的相关内容列入岗位作业标准的安全要求中，并单独列出“严格执行安全操作规程，实施‘安全确认制’”的内容，完成“安全确认制”与岗位作业标准接口工作。

6、加强“安全确认制”的达标检查验收工作。达标检查验收工作是衡量开展“安全确认制”效果的重要步骤。达标验收标准分为必须项和提高项，满足必须项100分和提高项30分以上才可视为达标。

工作票制度在生产现场进行检修、试验或安装工作时，为了能保证有安全的工作条件和设备的安全运行，防止发生事故，发电厂各分场及多经总公司所属各单位必须严格执行工作票制度。下列工作应填写工作票或按命令执行：1．部分或全部停电工作；2．设备虽不需要求停电，但靠近带电设备需作遮栏，其它安全技术组织措施和需指出注意事项。事故紧急抢修设备，可以不填写工作票，但安全技术组织措施应满足安全工作要求，并有监护人。工作票由检修工作负责人用钢笔或原珠笔填写清楚，一式两份，一份交工作负责人，一份由值班员保存。工作票由主管技术员或动力部门主管负责人签发。工作票中有关人员应负的责任：1．工作票签发人：工作负责人是否合适，工作的必要性，应作的安全技术措施和安全组织措施是否正确完备。2．工作负责人（监护人）：正确安全地组织工作，结合实际进行安全思想教育，督促、监护工作人员遵守安全规程；检查工作票所载安全措施是否正确完备和值班员已做的安全措施是否符合现场实际条件；工作前对工作人员交待安全事项。3．工作许可人（值班员）：负责审查工作票所列安全措施是否正确完备；工作现场布置的安全措施是否完善；检查停电设备有无突然来电的危险；对工作票中所列的内容发生疑问必须向工作票签发人询问清楚，必要时要求作详细补充。4．工作班中的成员：相互关心，相互监督，严格按安全规程进行工作交接班制度生产经营单位的主要生产设备，一般都处于三班制或四班制的日夜连续使用状态。因此必须建立设备交接班手续，形成设备交接班制度。以明确设备维护保养的责任，提供设备使用的第一手资料，为设备故障的动态分析和生产情况分析提供准确、有效、可靠的依据。设备交接班工作应该做到：（1）凡多班制生产设备，都必须执行交接班制度。认真准确填写“设备交接班记录”，并签字。一班制设备，操作工应填写“设备使用日记”。（2）交班人员下班前必须认真清扫，擦拭设备，向接班人员介绍润滑、安全装置、转动系统、操作机构等各部位的情况。运行中有无可疑情况，维护、调整、检修情况。清点工具、仪表和检测仪器，认真进行交接，并填写记录。（3）接班人员必须提前10～15分钟到达现场，了解设备情况，认真接班并检查记录填写情况。如果确认设备情况正常，记录填写无误，即可签字接班。否则，应立即提出，必要时可拒绝接班，并及时报告本班组长处理。设备接班后发生的问题，由接班者负责。（4）交班组长应将本班内设备使用与故障情况，记录在组长“值班记录”内，向接班组长交代清楚并签字。较大问题、故障或危险隐患应及时向车间设备员、安全员、设备工程师或设备主任报告。（5）值班机、电钳工，都应进行交接班，交接负责区域内设备情况并填写“交接班记录”。（6）车间设备员、安全员、设备工程师、设备主任、机动科设备管理员、机动科长应定期与不定期地抽查设备交接班制度执行情况。（7）“设备交接班记录”、“设备运转记录”、“设备安全状况记录”簿用完后，由车间保管，其中主要记载应于当月底摘抄记入设备管理档案。“三点”控制法“三点”是指危险点、危害点、事故高发点。这“三点”是班组安全生产的要点、主控点和注意点，有效地控制了“三点”，班组安全生产就有了把握。因此，控制“三点”是班组安全建设的又一具体办法。（1）危险点的控制危险点是指相对于其他作业点和岗位更危险的岗位。危险点固有的危险性使它成为安全控制的重点。危险点发生事故的概率很大，但并不表明它时时、处处要发生事故，只要安全措施到位、防范办法周密，是可以把危险点变成不危险点的，这就要求班组在如何控制危险点上下功夫。作者提出10项控制危险点的办法：①编制危险点应急救援预案；②所有危险点的作业人员必须安全培训教育合格，取证后方能上岗；③对危险点的巡检，班组长至少每天两次；④对危险点必须设立现代监控、监测设备，有条件的实行计算机管理；⑤危险点必须配备消防水和数量足够的消防灭火器材；⑥危险点现场必须有明显的安全标志和安全需知牌；

⑦危险点现场必须保持畅通的安全通道；⑧危险点的设备设施要设有良好的防雷接地装置和防洪排水设施；⑨危险点现场必须使用防爆电器；⑩危险点现场要经常保持现场的整洁、清洁、文明；⑾-危险点每年必须向厂部或集团公司以及当地政府报告其运行情况。（2）危害点的控制危害点和危险点一样，是相对于其他作业点更具危害性的作业点。危害点具有危害性，如化工企业有毒有害气体岗位就是危害点，毫无疑问它是班组安全生产的控制点。要控制危