横通道初期支护施工方案(台阶法)

2009年9月横通道施工方案汇报北京地铁十号线二期11标段莲花桥站目录

一、莲花桥站照片位置二、工程概况三、工程特点四、施工总体筹划五、施工方案六、监控量测七、质量保证措施八、冬季施工措施九、横通道施工危险源分析十、安全保证措施十一、应急预案一、莲花桥站照片位置2号竖井3号出入口2号风道1B出入口1A出入口1号竖井1号风道3号竖井2号出入口莲花桥站位于莲花桥北侧，位于西三环路正下方，沿西三环中路南北向设置，站位西北角是空军大院，东北角是京都信苑饭店和西站电话局，东南角是是西客站区，西南角是华宝大厦和莲花小区。二、工程概况2.1、工程设计概况在车站主体结构范围内沿车站走向的地下管线较多，附属结构范围内横穿出入口、风道的地下管线较多。车站中心里程K47+549.787（右线），主体结构为地下两层三跨、拱顶直墙框架结构，车站主体结构长度约184.0m（沿右线剖切），标准段宽21.9m,站台宽度12米，底板埋深约25.2米，顶板覆土厚约5.6-9.6米。车站共设2个风道、3个出入口（1A、1B出入口及2号、3号出入口）及2个安全疏散通道。本站出入口口部爬坡段采用明挖法施工外，车站主体及风道、出入口其他部位均采用暗挖法施工；车站两端的区间均为矿山法区间。

1#竖井初衬尺寸为17.0m*5.4m，井深27.300m；2#竖井初衬尺寸为11.0m*6.2m，井深29.500m；3#竖井初衬尺寸为7.5m*4.5m，井深27.600m。车站主体结构借助1号、2号风道及3号横通道施工，其中1号横通道导洞总长67.85m，净宽4.0m，顶部覆土6.7~8.3m；2号横通道总长71.05m，净宽7.5m（局部4.0m），顶部覆土8.0~11.3m；3号横通道总长46.9m，净宽4.0m（局部6.0m），顶部覆土7.0~11.0m。2号横通道3号横通道1号横通道莲花桥站平面图二、工程概况二、工程概况

1号横通道平面图二、工程概况1号横通道结构断面图二、工程概况2号横通道平面图二、工程概况2号风道结构断面图2号横通道结构断面图二、工程概况3号横通道平面图二、工程概况3号横通道结构断面图2.2、工程地质条件莲花桥站施工场地处于永定河冲积扇中部，第四纪沉积物组合主要受古漯水河和古金沟河故道交汇控制。根据《北京地铁10号线二期03合同段莲花桥站岩土工程勘查报告（详勘阶段）》资料，本工程位于北京平原地区，属于第四纪冲洪积平原地貌，场地位于永定河冲洪积扇的中部，受古漯河和古金沟河故道控制。本次勘察揭露地层最大深度为43m，除表层人工填土外，勘察深度范围内主要为第四纪松散沉积物及第三纪基岩。根据地层沉积年代、成因类型，将本工程场地勘探范围内的地层划分为人工堆积层、第四纪新近沉积层、第四纪晚更新世冲洪积层、第三纪长辛店组碎屑岩，四大层。本站范围内的土层主要包括以下土层：粉土②层、粉细砂②3层、圆砾②5层及卵石圆砾⑤层、卵石⑦层以及砾岩⑾层，局部为泥岩⑾1层。2.3、水文地质条件本次勘察钻孔最大深度43m，在勘察深度范围内，揭露一层地下水，地下水类型为层间潜水（二），详细情况如下：二、工程概况二、工程概况本次勘察钻孔中未发现上层滞水，但由于拟建场地现状有市政绿化地，且场地内地下布有上下水管道，存在绿地灌溉及管道局部破损渗漏情况发生，故施工时不排除多处存在上层滞水的可能。层间潜水（二）：水位埋深为12.52~17.90m，水位标高为32.96～30.36m，观测时间为2008年4月1日～2008年12月4日，含水层为卵石⑦层及强风化砾岩⑾层，水量不大，其水位变化主要受下伏隔水层基岩面起伏变化影响。横通道施工区域地质剖面图见下页图。二、工程概况莲花桥站1#横通道地质剖面图二、工程概况莲花桥站2#横通道地质剖面图二、工程概况莲花桥站3#横通道地质剖面图二、工程概况2.4、周边环境及管线情况

1.1号横通道南侧距离莲花桥桥体水平距离为12.568m，莲花桥主桥为6*14m钢筋砼简支T梁，下部结构基础为扩大基础，底标高41.7m，预制墩柱。2号横通道与高杆灯中心距离约4.0m。工程开工前对桥体及构筑物现状进行标识、记录，并沿桥体布置水平和竖直量测点，在施工过程中加强对桥体的监测。

2.

施工过程中，加强对管线的监控量测，一级风险源专项施工方案不在此次评审范围内。经现场调查，

1、2、3号横通道周边有以下管线：序号位置名称基本状况描述地质情况11号横通道1号横通道初衬临近Φ600上水管Φ600上水管东西走向，顶标高约为43.2，位于1号横通道南侧，与1号横通道水平净距为2.08至3.47mΦ600上水管处于粉土填土层，管线北侧横通道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层21号横通道1号横通道初衬临近Φ1400上水管Φ1400上水管东西走向，顶标高约为43.2，位于1号横通道南侧，与1号横通道水平净距为3.66至5.54mΦ1400上水管处于粉土填土层，管线北侧横通道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层31号横通道1号风道下穿Φ400雨水管Φ400雨水管与风道正交，管底标高约44.4，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约3.5mΦ400雨水管处于粉土填土层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层二、工程概况41号横通道1号风道下穿Φ1000上水管Φ1000上水管与风道正交，管顶标高约44.5，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约3.5mΦ1000上水管处于粉土填土层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层51号横通道1号风道下穿Φ600高压燃气管Φ600高压燃气管与风道正交，管顶标高约44.0，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约3.8mΦ600高压燃气管处于粉土填土层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层71号横通道1号风道下穿2000*1500雨水方沟2000*1500雨水方沟与风道正交，管底标高约44.4，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约4.7m2000*1500雨水方沟处于粉土填土层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层81号横通道1号风道下穿Φ1800污水管Φ1800污水管与风道正交，管底标高约40.9，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约1.2mΦ1800污水管处于卵石层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层91号横通道1号风道下穿Φ600高压燃气管Φ600高压燃气管与风道正交，管顶标高约44.0，管底与暗挖段初衬导洞拱部垂直净距约3.7mΦ600高压燃气管处于粉土填土层，管线下方风道上导洞处于卵石层，下导洞处于卵石层及强风化砾岩层102号横通道2号横通道及2号风道北侧墙临近2000*2050mm电力管沟管沟东西走向，底标高约39.42，管底约与车站拱顶等高，与2号横通道及2号风道水平净距约7至8m2000*2050电力管沟处于卵石层，管线南侧横通道导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层及小部分泥岩层。112号横通道2号横通道北侧墙临近Φ1800雨水管Φ1800雨水管东西走向，底标高约为45.82，与2号横通道及2号风道水平净距约6mΦ1800雨水管处于粉土填土层，导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层及小部分泥岩层。二、工程概况122号横通道2号横通道下穿车站西侧Φ1000上水管Φ1000铸铁上水管，管道埋深约2.8m，管顶标高约46.9，与2号横通道正交，垂直净距约4mΦ1000上水管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。132号横通道2号横通道下穿车站东侧Φ1200上水管Φ1200铸铁上水管，埋深约2.6m，管顶标高约47.0，位于2号横通道端墙上方，垂直距离约4mΦ1200上水管处于杂填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层及小部分泥岩层。142号横通道2号横通道下穿车站西侧Φ600污水管Φ600砼污水管，埋深约6m，管底标高约42.35，与车站西侧上导洞顺向，水平距离约1.5m，垂直净距约2.8m；与2号横通道正交，垂直净距约1.5mΦ600污水管处于卵石层，管线下方风道导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。152号横通道2号横通道下穿车站西侧Φ800雨水管Φ800砼雨水管，埋深约2.3m，管底标高约44.79，与车站西侧导洞水平净距约3.3m，垂直净距约6.5m；与2号横通道正交，垂直净距约4.5mΦ800雨水管处于粉质粘土层，管线下方风道导洞处于卵石层、粉质粘土层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。162号横通道2号风道下穿Φ600高压煤气管Φ600高压燃气管与风道正交，埋深约2.7m，管顶标高约47.0，管底与风道初衬垂直净距约8mΦ600高压燃气管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。172号横通道2号风道下穿Φ600高压煤气管Φ600高压燃气管与风道正交，埋深约2.1m，管顶标高约47.6，管底与风道初衬垂直净距约8.6mΦ600高压燃气管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。182号横通道2号风道下穿Φ600上水管Φ600上水管与风道顺向，位于风道上方，长度约28.0m，埋深约1.6m，管顶标高约47.5，管底与风道初衬垂直净距约8.5mΦ600上水管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。二、工程概况192号横通道2号风道下穿Φ1500雨水管Φ1500雨水管与风道正交，埋深约2.9m，管底标高约44.6，管底与风道初衬垂直净距约6.2mΦ1500雨水管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。202号横通道2号风道下穿Φ400雨水管Φ400雨水管与风道斜交，埋深约1.78m，管底标高约47.165，管底与风道初衬垂直净距约8.8mΦ400雨水管处于粉土填土层，管线下方风道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。213号横通道3号横通道临近3600*2500热力管沟2号出入口与合建的3号横通道初衬临近3600*2500热力管沟，最小净距0.1m；热力管沟为暗挖法施工，拱顶直墙复合衬砌结构3600*2500热力管沟处于强风化砾岩层，管线南侧横通道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。223号横通道3号横通道下穿Φ400上水管Φ400上水管与横通道正交，埋深约1.87m，管顶标高约46.15，管底与横通道初衬垂直净距约8.856mΦ400上水管处于杂填土层，管线下方横通道导洞处于卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层。233号横通道3号横通道下穿Φ150上水管Φ150上水管与横通道正交，埋深约1.91m，管顶标高约46.11，管底与横通道初衬垂直净距约9.066mΦ150上水管处于杂填土层，管线下方横通道导洞处于强风化砾岩层、中风化砾岩层。243号横通道3号横通道下穿Φ400雨水管Φ400雨水管与横通道正交，埋深约1.52m，管底标高约46.55，管底与横通道初衬垂直净距约7.9mΦ400雨水管处于杂填土层，管线下方横通道导洞处于强风化砾岩层、中风化砾岩层。253号横通道3号横通道下穿Φ1200上水管Φ1200铸铁上水管，埋深约1.1m，管顶标高约47.0，位于车站东侧上导洞上方，垂直净距约6.2m，与3号横通道正交，垂直净距约4.6mΦ1200上水管处于杂填土层，管线下方横通道导洞处于强风化砾岩层、中风化砾岩层三、工程特点3.1、工程特点

1.本工程地处莲花桥桥区绿化带内，西三环主路两侧，车辆行人多且交通干扰大；

2.地下管线众多，其中一部分距离竖井结构较近，竖井施工可能对其正常使用造成影响；

3.邻近西三环主路，确保文明施工尤为重要。3.2、工程重点、难点

1.受场地条件限制，降水井布置困难，由此而造成的降水不彻底或降水盲区的残留水，直接影响横通道施工安全；

2.横通道土方人工开挖在砂卵石、砾岩地层中施工难度大。3.3、主要对策

1.积极配合降水单位作好降水工作，确保土方开挖时基本无水作业，并在竖井内设置排水沟、集水井；三、工程特点

2.施工前先采取挖槽、物探方法探明地下管线和构筑物情况，在拆、改、移或采取保护措施后再进行竖井施工，确保管线的正常使用；

3.针对土方开挖难度大，计划采用小型挖掘机具配合作业，加快施工进度。

4.莲花桥车站工程所处地为交通要道，车流量较大，合理安排施工车辆的运输时间，加强车辆进出的组织指挥；

5.在降水及土方开挖施工过程中，加强对路面和桥的沉降、水平位移监测，确保路面和桥的稳定安全；

6.暗挖段下穿重要市政管线作为工程的重难点，采取降水超前、辅助排水、超长管棚支护、小导管注浆、及时监控量测等措施确保施工安全和建筑物结构安全。

7.做好实施性施工组织设计和施工方案优化，制定文明施工、环境保护、安全、工期、质量、冬雨季施工保证措施，责任到人，确保工程顺利进行。

8.严格执行北京市文明施工、安全和环境保护的有关规定，争创市级文明施工标准工地。四、施工总体筹划4.1、施工现场布置四、施工总体筹划4.2、临水引入为节约资源，提高效益，减少不必要的投入，选择公用的自来水井接入施工用水；根据工地所用水，临水设两个引水点；引入水管采取Φ100mm镀锌钢管，埋深1.0m。竖井施工从附近一φ200上水管的井位引入。4.3、临电引入工地施工及生活用电从业主提供的变压器接入，现场所有用电事宜由专业电工统一安排。

1.配电线路：按照TN－S系统要求配备五芯电缆、四芯电缆和三芯电缆；按要求架设临时用电线路的电杆、横担、瓷夹、瓷瓶等，或电缆埋地的地沟。对靠近施工现场的外电线路，设置木质、塑料等绝缘体的防护设施。

2.配电箱开关箱：按三级配电要求，配备总配电箱、分配电箱、开关箱三类标准电箱。开关箱符合一机、一箱、一闸、一漏。三类电箱中的各类电器应是合格品；按两级保护的要求，选取符合容量要求和质量合格的总配电箱和开关箱中的漏电保护器。

3.接地保护装置：施工现场保护零线的重复接地应不少于三处。

四、施工总体筹划4.4、横通道施工进度计划

3号横通道土方开挖计划开始时间为2009年10月11日，2号横通道土方开挖计划开始时间为2009年10月11日，1号横通道土方开挖计划开始时间为2009年10月15日。施工计划见下表。

莲花桥站横通道施工进度计划表

分项工程2009年10月2009年11月2009年12月2010年1月2010年2月2010年3月1020311020301020311020301020311020313号横通道马头门3号横通道开挖支护2号横通道马头门2号横通道开挖支护1号横通道马头门1号横通道开挖支护五、施工方案5.1、施工原则依照设计图纸，按照“管超前、严注浆、短进尺、快封闭、强支护、勤量测”的施工要求，结合莲花桥站的特点进行横通道施工。

1、管超前：横通道穿越地层为卵石圆砾、卵石层、强风化砾岩层、中风化砾岩层，在掌子面未开挖前，沿横通道拱部周边用风钻顶进φ32、长2.5m的超前小导管，高压风清孔后注浆，以加固掌子面前土体，防止开挖时掌子面坍塌。

2、严注浆：拱顶覆土仅为8至12m左右，为改善、提高围岩的自稳能力，开挖前须施作超前小导管并注浆，以加固地层。

3、短开挖：横通道每循环开挖进尺控制在1.0m内，缩短开挖和支护的间隔时间。

4、强支护：严格遵循设计和施工规范，采用格栅钢架、钢筋网、锁脚锚管、超前小导管及湿喷混凝土组成的联合支护方式及时进行初期支护，以控制围岩塑性变形量,防止塑性区增大。五、施工方案

5、勤量测：通过对施工过程中地表下沉、拱顶下沉、周边收敛、钢格栅内力等量测分析判断横通道的稳定性，确定支护的参数，量测测点要尽早埋设，对开挖、支护及支护后一段时间的量测数据进行绘图分析，判断支护后围岩变形收敛情况，将信息及时反馈给设计、监理工程师等，发现有异常变化时应及时修改支护参数和采取特殊的施工方法。

6、早封闭：由于横通道覆盖土薄，横通道穿越地层是以砾质粘土层为主的岩层，岩层呈软塑至硬塑状，开挖后如不及时封闭，可能会引起开挖面坍塌。因此，开挖后，及时喷4～5cm厚混凝土封闭开挖面，缩短分部开挖的循环时间，尽快安设格栅钢架并喷混凝土封闭成环，有效改善支护及围岩受力状态，防止初支变形过大或底部隆起，引起严重坍方。五、施工方案5.2、降水井施工根据地质勘测报告显示，竖井所在位置地下水位标高为32.96～30.36m，水位埋深为12.52~17.90m。含水层岩性为卵石⑦层及强风化砾岩（11）层，透水性好，地下水埋藏深，水位降深较大，降水面积大，排水量大，结合我单位成功的施工经验，采用管井降排水法。根据地层及水文地质条件，降水井在竖井的周边布置，井径Ф600，管径Ф400，具体降水井结构形式见右图。五、施工方案5.3提升系统安装竖井提升设备采用龙门架提升系统，龙门架提升设备主要提升碴土、工字钢支撑、钢材及钢格栅等。每个竖井提升架设置两道行走梁，每轨道梁设一台起重量为10t的电动葫芦。提升系统安装要求：

1.龙门架行走大梁采用I40a工字钢。

2.龙门架拼装采取焊接方式，立柱基础为钢筋混凝土。

3.主梁布置时需考虑电动葫芦工作的设备间隙，使之避免互相干扰。同时保持吊装时与井壁的安全距离。5.4、马头门施工竖井马头门共分为三种形式，一号竖井马头门开挖断面宽4.6米，高6.1米，拱顶标高38.19米，拱顶位于卵石圆砾层中；二号竖井马头门开挖断面宽9.6米，高16.64米，拱顶标高38.394米，拱顶位于强风化砾岩层中；三号竖井马头门开挖断面宽6.7米，高14.89米，拱顶标高36.894米，拱顶位于卵石圆砾层中。断面图见下图：

五、施工方案1号竖井马头门断面图五、施工方案2号竖井马头门断面图五、施工方案3号竖井马头门断面图五、施工方案竖井施工时，马头门位置外并排放置3榀格栅；马头门施工时，首先施工马头门外轮廓位置双排超前小导管或导管+大管棚，1号横通道导洞采用Φ32@300双排超前小导管加固地层，1号风道风道采用Φ32@400超前小导管+Φ159@400大管棚交错布置加固地层，2号横通道及3号横通道采用Φ32@300双排超前小导管加固地层。导管梅花型布置，单根长4m，大管棚长12m，导管及大管棚施工完成后进行注浆，浆液为1：1水泥浆。马头门施工时应由上至下、分上下台阶依次施工，分段凿除施工横通道马头门范围竖井井壁混凝土，同步分段架设施工横通道格栅钢架，并与竖井连接筋有效连接，再进行横通道开挖，施做初期支护；本工程进洞（CRD法）施工时，左右导洞应分别施工，一侧导洞的马头门封闭成环后再施工另一侧导洞的马头门。

五、施工方案

5.5、横通道施工横通道暗挖严格遵循“管超前，严注浆；短进尺，强支护；早封闭，勤量测”的原则。1号横通道上层导洞宽4.6m，高8.41m，下层导洞宽4.6m，高7.42m，分四个洞室开挖。2号横通道风道段宽9.6m，高16.64m，分7个洞室开挖；横通道主体段宽4.6m，高19.92m，分5个洞室开挖。3号横通道宽6.7m，高14.89m，分8个洞室开挖；横通道主体段上层导洞宽4.6m，高7.28m，下层导洞宽4.6m，高7.78m，分四个洞室开挖。五、施工方案

5.5.1、1号横通道施工步序

1号横通道分上下两层导洞，各导洞洞室采用台阶法施工，上台阶预留核心土。1、第一步：施工导洞Ⅰ，采用上下台阶法施工，上台阶预留核心土；拱顶打设Φ32@300超前小导管加固地层，隔榀打设，单根长2.5m，水平倾角10至15度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。1号横通道开挖支护第一步

五、施工方案1号横通道开挖支护第二步

2、第二步：滞后导洞Ⅰ工作面5～8m，施工导洞Ⅱ，采用上下台施法施工，上台阶预留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。

五、施工方案1号横通道开挖支护第三步

3、第三步：滞后导洞Ⅱ工作面8～10m，施工导洞Ⅲ，采用上下台阶法施工，上台阶预留核心土；拱顶打设双排Φ32@300超前小导管加固地层，两排小导管梅花型交错布置，隔榀打设，单根长2.5m，前排水平倾角10至15度，后排水平倾角30至45度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见右图。五、施工方案1号横通道开挖支护第四步

3、第四步：滞后导洞Ⅲ工作面5～8m，施工导洞Ⅳ，采用上下台施法施工，上台阶预留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见右图。

五、施工方案2号横通道开挖支护第一步

5.5.2、2号横通道施工步序

2号横通道分七个导洞，各导洞洞室采用台阶法施工，上台阶预留核心土。

1、第一步：施工导洞Ⅰ，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；拱顶打设Φ32@300超前小导管加固地层，隔榀打设，单根长2.5m，水平倾角10至15度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。

五、施工方案2号横通道开挖支护第二步

2、第二步：滞后导洞Ⅰ工作面8～10m，施工导洞Ⅱ，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；拱顶打设Φ32@300超前小导管加固地层，隔榀打设，单根长2.5m，水平倾角10至15度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。

五、施工方案2号横通道开挖支护第三步

3、第三步：滞后导洞Ⅱ工作面8～10m，施工导洞Ⅲ，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见右图。

五、施工方案2号横通道开挖支护第四步

4、第四步：滞后导洞Ⅲ工作面8～10m，施工导洞Ⅳ，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度

，详见右图。

五、施工方案2号横通道开挖支护第五步

5、第五步：参照第三步、第四步要求，施工Ⅴ~Ⅶ导洞初衬（滞后前一导洞工作面8~10m），采用上下台阶法施工，上台阶留核心土

，详见右图。

五、施工方案3号横通道开挖支护第一步

5.5.3、3号横通道施工步序

3号横通道分八个导洞，各导洞洞室采用台阶法施工，上台阶预留核心土。

1、第一步：施工导洞1，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；拱顶打设Φ32@300超前小导管加固地层，隔榀打设，单根长2.5m，水平倾角10至15度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。

五、施工方案3号横通道开挖支护第二步

2、第二步：滞后导洞1工作面8~10m，施工导洞2，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；拱顶打设Φ32@300超前小导管加固地层，隔榀打设，单根长2.5m，水平倾角10至15度；拱脚连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见下图。

五、施工方案3号横通道开挖支护第三步

3、第三步：滞后导洞工作面8~10m，施工导洞，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见右图。

五、施工方案3号横通道开挖支护第四步

4、第四步：滞后导洞工作面8~10m，施工导洞，采用上下台阶法施工，上台阶留核心土；连接板处打设Φ32锁脚锚杆，每榀打设，每处打设2根，单根长3m，水平倾角15至30度，详见右图。

五、施工方案3号横通道开挖支护第五步

5、第五步：参照第三步、第四步要求，施工5~8导洞初衬（滞后前一导洞工作面8~10m），采用上下台阶法施工，上台阶留核心土，详见右图。

五、施工方案

5.5.4、横通道封堵端墙施工横通道端墙封堵采用钢格栅+竖向连接筋+钢筋网+喷射混凝土封堵体系，水平钢格栅垂直间距为0.8m；连接筋采用φ22钢筋，水平间距为500mm；挂φ6.5mm＠150mm×150mm双层钢筋网后喷射350mmC25混凝土。

五、施工方案5.6、施工工艺

5.6.1、大管棚施工工艺本次大管棚施工采用Φ159热轧无缝钢管（5mm），打设角度2～5°，打设长度L=12m，在1号横通道施工时利用上层导洞施工平台在1号风道马头门开口位置打设26根大管棚。本工程大管棚施工主要采用水平钻机成孔，人工配合机械送管，随打随注浆的施工工艺，工艺流程见右图。

大管棚施工工艺流程图测量定位钻凿砼保护墙体钻机进场、就位钻孔插入管棚钢管施工准备管棚注浆效果检查结束孔口密封处理安装注浆搅拌机具注浆场地布置、设备调试管棚运入现场管棚钢管加工五、施工方案

1、施工准备（1）管棚制作：大管棚采用3～4m的管节，钢管上钻Φ10mm孔，间距为500mm，十字对打状布置。钢管堆放时应避免其翘曲。管节形式见下图。

（2）破除孔位喷射砼：按测量放线点标示大管棚孔位，孔位混凝土按隔一个破除一个。待这批大管棚完成施工后，再破除其余孔位混凝土。（3）移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向孔中，使导向孔、钻机立轴和钻杆在一条直线上，并用仪器量测这一条直线的角度（一般使用地质罗盘或使用悬吊式量角器）。亦可使用经纬仪标定角度及方位。管节大样图五、施工方案

2、钻孔（1）选用的钻机型号为XY-4型水平钻机，在确认钻孔方向和角度满足设计要求后方可开钻。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不位移。每钻进3m要用仪器复核钻孔的角度是否有变化，以确保钻孔方向。（2）钻孔过程中出土应及时清运，减少积土方便施工。

3、下管（1）下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号，使管棚接头错开，保证同一断面上的管棚接头数不超过50%。（2）下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，借助钻机顶进。（3）单管之间连接采用内衬套满焊连接，内衬管φ95mm钢管做内衬，内衬管长不小于200mm。用靠尺检查连接直顺度合格后方可焊接。

五、施工方案

4、孔口密封（1）用带连接注浆管的钢板与管棚钢管焊接牢固（注浆连接管可采用阀接式；亦可采用插接绑扎式，但绑扎必须牢固，以防注浆压力较大时崩脱）。（2）将管棚钢管与钻孔环形空间用干硬砼料封堵密实，封堵环形空间前必须用压力风将孔口部位砼墙面上的泥土及浮尘清理干净。

5、注浆（1）由于采用间隔施工大管棚，为了避免先期注浆结石影响后期成孔（主要是渗入地层中的水泥结石极易造成钻孔偏斜，诱发孔内事故），大管棚第一次注浆压力不宜过大，待周围管棚施工完成后加大注浆压力再次注浆。（2）为了确保注浆质量，首先应向孔内压注水灰比为1：1的浆液，注浆压力控制在0.2-0.4Mpa,注浆量控制在1.5-2.0倍理论裸孔容积，然后向孔内压注水灰比1：1的水泥浆，当压力达到0.6Mpa并稳定后停止注浆。

五、施工方案5.6.2、小导管注浆加固施工工艺小导管施工工艺流程图五、施工方案竖井锁脚锚管采用外径Ф32小导管，小导管单根长3m，在开挖格柵架设处布设，外插角度按施工图进行打设，锁脚锚管注浆施工包括钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序。

（1）小导管加工制作锁脚锚管采用外径Ф32mm钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上钢筋环筋，钢管尾端置于钢格栅腹部，小导管制成花管，并向地层注浆，小导管中间部位钻孔Ф10mm，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距20cm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊Ф6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。（2）小导管安装小导管采用高压风吹孔或电钻钻孔，插管时用气动锤振入，注浆采用注浆泵。注浆材料根据地层选配，注浆压力根据现场试验而定。注浆材料、注浆方式及配比还将根据现场地层情况调整。

五、施工方案（3）浆液选择配制及注浆根据设计要求,注浆的浆液采用纯水泥浆液。注浆扩散半径：根据导管密度和现场地质条件试验确定。浆液配比根据现场试验情况确定，一般情况下水泥：水=1：1。注浆初压0.3Mpa，终压为0.6Mpa。注浆压力不宜超过0.6Mpa，否则浆液损失过大，造成浪费。浆液扩散半径一般为0.3～0.4m。凝胶时间根据实际情况确定。（4）注浆工艺及设备注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后将配制好的纯水泥浆放入注浆泵贮浆桶内，开动注浆泵，通过闸阀使水泥浆与水玻璃浆在注浆管内混合，再通过小导管压入土体。

五、施工方案注浆施工工艺流程图注浆的关键技术措施： ⑴严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。⑵注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆而危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。注浆过程中进行跟踪监测，当出现异常现象时，立即采取下列措施：①降低注浆压力或采用间隙注浆。五、施工方案②改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间。③调整注浆实施方案。④当出现浆液从其它孔内流出的串浆现象时，可采取用多台注浆机同时注浆或将串浆孔击实堵塞，轮到该管注浆时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。⑤注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。⑶注浆效果检查：因为注浆方法为周边单排固结注浆，开挖隧道后检查固结厚度，如达不到要求，及时调整配合比并改善注浆工艺。⑷为防止孔口漏浆，在导管尾端用麻绳及胶泥（水泥+少许水玻璃）封堵钻孔与花管的空隙。

五、施工方案⑸注浆管与导管采用活接头联结，保证快速装拆。⑹注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。⑺拆下活接头后，快速用水泥药卷封堵花管口，防止未凝的浆液外流。⑻注浆期间定期对地下水取样检查，如有污染须采取措施。⑼注浆过程有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。

5.6.3、格栅加工、安装及挂网

1、格栅钢架的施工工艺及技术钢格栅纵向间距0.5m，两端设连接钢板；钢筋网采用Φ6㎜，间距为15×15㎝，加工成片状；喷射混凝土为C25早强混凝土。格栅钢架统一制作。格栅钢架单元之间可采用角钢和螺栓连接。格栅质量必须符合下列条件。（1）加工做到尺寸标准，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，连接孔位准确。五、施工方案（2）加工成型的格栅钢架应圆顺；允许偏差为：拱部矢高及弧长+20㎜，架长±20㎜.

（3）格栅钢架组装后应在同一个平面内，断面尺寸允许偏差±20㎜，扭曲度为20㎜.

（4）格栅钢架各单元主筋加强筋连接角钢焊接，片与片之间用螺栓连接。

2、钢架安装工作内容包括定位测量，安装前的准备和安设。（1）安装前的准备工作运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，以防用错。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，安装前将格栅拱脚或墙脚部位的松碴清理干净，并垫上钢板和木材，防止钢架下沉或失稳。（2）定位测量首先按控制中线架设格栅，按设计顶部标高控制格栅顶部高程，然后再检查格栅支距，格栅钢架安设与直线上时，安设方向垂直于线路中线。

五、施工方案（3）钢架安装钢架与初喷混凝土之间紧贴，两榀钢架间沿周边设Φ22纵向连接筋，环向间距为100㎝，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚管或锚杆，锚杆应与格栅焊劳，然后挂设钢筋网片，绑扎在钢架的设计位置，并与格栅钢架连接牢固，然后喷射混凝土，封闭成环。在格栅连接板处，相对的主筋之间增加一根Φ25帮焊筋，单面焊连接，焊缝长度≥10d（d为主筋直径）。（4）格栅架设质量要求①格栅钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30㎜，垂直度5%。②格栅钢架保护层厚度应大于25㎜，其背后应保证喷射混凝土密实。③格栅钢筋安设正确后，纵向用钢筋连接牢固，并与锁脚锚杆焊接成一整体。

3、钢筋网采用Φ6钢筋编制而成，网格间距为15㎝，钢筋交叉处点焊，在场外加工成片状以便于安装。在钢架的内外两侧设置双层网片，内侧网片与打入土中的短钢筋焊接牢固，外侧网片与格栅钢筋焊接牢固。五、施工方案网片加工、铺设符合下列要求：（1）钢筋网所采用的钢筋型号和网格尺寸应符合设计要求（2）钢筋网片铺设前必须进行除锈（3）钢筋网片与格栅钢架连接牢固，网片搭接长度不少于15㎝

（4）网片铺设紧贴支护面并保持30㎜保护层

4、注意事项格栅挂网安装在每步开挖后及时进行。格栅定点预制，确保制作质量，特别是主筋与连接板的焊接质量是检查的重点。格栅分片之间用角钢打孔，螺栓连接，格栅之间用纵向连接筋相连。格栅架立中心和垂直度，由测量控制；导洞格栅安装时，上下层相邻格栅的连接板应相互错开。钢筋网均绑扎在格栅主筋上，钢筋网挂靠牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网随受喷面的起伏铺设。五、施工方案

5.6.4、喷射混凝土施工

1、喷混凝土机具及工艺流程喷射混凝土采用PZ-5B型喷射机潮喷工艺，喷射混凝土潮喷工艺见下图：喷射混凝土施工工艺流程图五、施工方案

2、喷混凝土的施工方法（1）喷射机械安装好后，先通风、注水、清除管道内的杂物，同时用高压风吹扫喷面，清除表面松散土。（2）保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及塌落度，保证料流运送顺畅。（3）操作顺序：喷射时先开风，后进料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。（4）喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m，见右图。五、施工方案（5）严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。喷射混凝土施工工艺见下图。五、施工方案

3、原材料的要求水泥：采用不低于P.O42.5普通硅酸盐水泥，使用前做细度模数及强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不宜大于15㎜，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5分钟，终凝时间不得大于10分钟。掺量根据初凝、终凝试验确定，掺量不超过水泥用量的5%。

4、潮喷混凝土的技术要求喷射设备采用PZ-5B型喷射机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，采用以下技术措施：

五、施工方案（1）搅拌混凝料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。（2）混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。（3）喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护专用工具。（4）喷射混凝土在开挖面露出，架立好钢格栅后应立即进行。①喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷钢格栅与开挖面间隙部分，后喷两榀钢格栅之间部分。②喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷层应用风水清洗干净。③喷射混凝土作业应保持供料均匀、喷射连续。五、施工方案（5）喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。（6）喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。五、施工方案

5.6.5、横通道运输组织（1）横通道出渣在竖井上设10t龙门吊，出渣土箱采用钢板、角钢自制，长、宽、高净空尺寸为1.5m×1.5m×1.5m，每箱装土3m³。横通道施工阶段人工、风镐配合机械开挖，渣土先由工作面人工推土运至施工平台或竖井底，渣土直接装土箱提升。

（2）横通道进料进料主要为横通道支护及结构施工所需各种材料，主要有：格栅钢架、临时钢支撑、钢筋、小导管、混凝土等。格栅钢架、钢筋、小导管、钢支撑及水泥等材料在现场直接装入土箱下放人工运输，混凝土采用砼输送泵直接从输送管泵入模内。（3）提升设备及管线布置横通道内所布置的管线主要有：高压风管、通风管、给水管、排水管、混凝土输送泵、照明电缆、动力电缆等，同时还布置提升设备，提升设备已经北京市有关部门检验认可。

六、监控量测6.1、监测目的监测的主要目的为：

1、确保施工期间横通道的稳定性、结构体本身的安全和稳定；

2、监测横通道施工时围岩应力和围岩变化情况，验证支护结构的设计效果，保证支护结构稳定；提供判断围岩和支护稳定的依据；

3、确保施工影响区域内的已有建筑物及地下管线的安全稳定，为控制施工对周围环境的影响提供判断数据；

4、及时为横通道施工提供反馈信息，通过测量数据的分析，掌握围岩稳定性的变化规律，随时根据监测资料调整施工程序，消除安全隐患，是工程信息化施工的重要组成部分；

5、为优化施工方案提供依据；为理论验证提供对比数据；

6、积累区域性设计、施工、监测的经验。六、监控量测6.2、监测的基本原则

1、施工区域影响范围：横通道暗挖段下穿或临近的管线、建（构）筑物，在此范围内的建筑物、地下管线、土体和横通道本体均作为本工程监护的对象。

2、所采用的监测仪器满足精度要求且在有效的检校期限内，采用方法正确、监测频率适当，符合设计和规范规程的要求，能及时准确提供监测数据，满足施工安全的要求。6.3、测点布设原则

1、观测点类型和数量的确定结合工程性质、地质条件、设计要求、施工特点等因素综合考虑。

2、为验证设计数据而设的测点布置在设计中最不利位置和断面上，为结合施工而设的测点布置在相同工况下的最先施工部位，其目的是及时反馈信息、指导施工。

3、表面变形测点的位置既要考虑反映监测对象的变形特征，又要便于应用仪器进行观察，还要有利于测点的保护。六、监控量测

4、埋测点不能影响和妨碍结构的正常受力，不削弱结构的刚度和强度。

5、在实施多项内容测试时，各类测点的布置在时间和空间上应有机结合，力求使一个监测部位能同时反映不同的物理变化量，找出内在的联系和变化规律。

6、根据监测方案在施工前布置好各监测点，以便监测工作开始时，监测元件进入稳定的工作状态。

7、测点在施工过程中遭到破坏时，应尽快在原来位置或尽量靠近原来位置补设测点，保证该点观测数据的连续性。6.4、监测点布置

6.4.1、1号横通道监测点

1号横通道设置2个主测断面；横通道设置1个主测断面，拱顶沉降、净空收敛测点与地表沉降测点对应布置。具体位置排布见下图所示：六、监控量测1号横通道监控量测平面图六、监控量测

6.4.2、2号横通道监测点

2号横通道设置2个主测断面；横通道设置1个主测断面，拱顶沉降、净空收敛测点与地表沉降测点对应布置。具体位置排布见右图所示：2号横通道监控量测平面图六、监控量测

6.4.33号横通道监测点

3号横通道设置2个主测断面，拱顶沉降、净空收敛测点与地表沉降测点对应布置。具体位置排布见下图所示：3号横通道监控量测平面图六、监控量测

6.4.4地下水位监测测点在横通道边上约2m左右的地方布置地下水位监测测点。测点用地质钻钻孔，孔深要低于横通道底3m左右。测管用Φ100mm的PVC塑料管作测管，水位线以下至隔水层间安装相同直径的滤管，滤管外裹上滤布，用胶带纸固定在滤管上，孔底布设0.5～1.0m深的沉淀管，测管的连接用锚枪施作锚钉固定，测孔的安装应确保测出施工期间水位的降低。

6.4.5管线沉降监测点根据横通道周边管线情况，可通过在检查井两侧管线上埋设观测点，管线沉降观测点采用抱箍式或套筒式安装。

6.4.6拱顶下沉量测利用水准仪，钢尺对拱顶位移进行观测，利用读数差系列数据组合，分析判断支护效果和土体变化情况。拱顶下沉量测示意图见下图。六、监控量测拱顶下沉量测示意图

6.4.7测点保护监测点是一切测试工作的基础，因此特别加强对各监测点的保护工作，完善检查和验收措施，在每个监测点埋设完成后，立即检查埋设质量，发现问题及时整改；对于所有埋设监测点的实地位置做好记录，露出地坪的应做出醒目标志，并设保护装置；加强和施工现场的联系，做好施工与监测的配合工作。六、监控量测6.5、监测资料的收集整理和信息反馈

1、施工监测管理流程图六、监控量测

2、监控量测数据的分析与预测（1）量测成果整理每次量测后，将原始数据及时整理成正式记录，对每一个量测断面内每一种量测项目，均应进行以下资料整理：①原始记录表及实际测点布置图。②位移（应力）值随时间及随开挖面距离的变化图。③位移速度、位移（应力）加速度随时间以及随开挖面变化图。（2）数据处理在取得量测数据后，要及时进行整理，绘制位移或应力的时态变化曲线图，即时态散点图。在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况。典型时态回归曲线示意图见下图。六、监控量测为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有监测结果，及时上报监测日报表，并按期向施工监理、设计单位提交监测月报，并附上相对应的测点位移或应力时态曲线图，对当月的施工情况进行评价并提出施工建议。时态回归曲线示意图六、监控量测（3）监测资料的收集整理①根据提供的量测网点、量测数据资料、报警值要求，编制监控量测计划及测点布置平面图，经批准后实施。②编制量测意见报告（包括施测方法、操作规程、观测仪器、设备配备、计算方法、量测人员设置等），报监理工程师批准后实施。③监控量测资料坚持长期的、连续的、定人、定时、定仪器地进行收集，用专用表格做好记录，做到签字齐全。④为确保周围建筑物的安全，监测过程将采用先进的监测仪器及监测数据的信息化管理，用计算机进行各项数据的整理，绘制各种类型的表格和曲线图，对监测结果进行一致性和相关性分析，预测最终位移值，预测结构物的安全性，及时反馈指导施工。⑤把量测成果图表进行日报、周报、月报、季报送交监理工程师并上报监测中心，若监测对象出现异常变化，采用紧急报告当即递交。⑥工程交工后验收，完成监控量测任务随交工验收资料提交全监控过程资料归档。七、质量保证措施7.1、管棚施工质量保证措施

1、按照测放孔位，间隔破除格栅喷射混凝土，一次破除孔位不得超过10个。

2、破除混凝土遇到格栅时可略微调整孔位，保证最多割断同一榀格栅的两根主筋。

3、割断的主筋应作甩头处理，以便后期与管棚焊接在一起。

4、钻孔及下管（1）本次大管棚施工匀为水平打设，水平角控制在2～5°之间，在确认钻孔方向和角度满足设计要求后方可开钻。（2）钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进3m要用仪器复核钻孔的角度是否有变化，以确保钻孔方向。（3）钻孔完毕后检查钻孔深度及钻孔质量，保证钻孔深度及质量达到设计要求后，及时下管。七、质量保证措施（4）下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号，使管棚接头错开，保证同一断面上的管棚接头数不超过50%。（5）管棚间焊接时应利用靠尺保证管身直顺，焊缝饱满，无裂纹、气泡、夹渣等现象。（6）下管完成后，将管头与破除孔位混凝土时割断的格栅主筋焊接牢固，管口用带阀门的钢板焊接封闭，管棚与破孔的格栅混凝土间用干硬砼料封堵密实，封堵前必须用压力风将孔口部位砼墙面上的泥土及浮尘清理干净，封堵厚度不得小于300mm。七、质量保证措施7.2、小导管注浆施工质量保证措施

1、严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。

2、注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆过程稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆而危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。注浆过程进行跟踪监测。

3、注浆效果检查：因为注浆方法为周边单排固结注浆，开挖隧道后检查固结厚度，如达不到要求，及时调整配合比并改善注浆工艺。

4、为防止孔口漏浆，在钢管尾端用麻绳及胶泥（水泥+少许水玻璃）封堵钻孔与钢管的空隙。

5、注浆期间定期对地下水取样检查，如有污染须采取措施。

6、注浆过程有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达到要求强度后方可进行开挖作业。七、质量保证措施7.3、钢筋工程质量保证措施

1、钢筋定货时，先向监理工程师报生产厂家及供货单位，监理工程师检查其资质和质量保证体系，符合要求再签订供货合同。

2、钢筋的各种型号、规格、机械性能、化学成分、可焊性和其它指标必须符合规范和设计要求。

3、钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀，钢筋直径、级别符合设计要求。

4、在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯。

5、钢筋的焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

6、钢筋焊接的焊缝长度、高度、宽度均应符合规范要求，焊缝饱满、无气泡、夹渣等缺陷，主筋无烧伤。

7、受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的比例为：受拉区不超过50%，受压区不限制。七、质量保证措施

8、焊接接头距钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径，也不位于构件的最大弯矩处。

9、受力钢筋采用绑扎接头时，钢筋的绑扎接头长度及误差符合规范要求。

10、受力钢筋采用绑扎接头时，受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的比例为：受拉区不超过25%，受压区不超过50%。7.4、开挖与初期支护质量保证措施

1、开挖（1）准确测量，严格控制结构开挖轴线。（2）加大断面测量频率，每10米测量一次，保证其开挖精度。

2、初期支护（1）在喷射混凝土前对断面的超欠挖进行测量，欠挖部分及时处理。（2）在喷射面上插标尺钢筋，按标尺钢筋来控制喷射厚度，厚度不足处补喷至设计厚度。七、质量保证措施（3）在喷射混凝土前对风压、喷射距离等参数进行调整。（4）控制每次的喷射厚度，分层喷射，保证混凝土表面基本平顺。（5）格栅加工完毕后在加工场试装，在尺寸与加工质量合格后按榀堆放，作好标记，防止错用。（6）利用经纬仪及钢尺对格栅进行准确定位。（7）定位准确后进行格栅固定，经再次测量合格后，焊接联结筋，以及进行相应的连接，确保连接质量符合要求。锁脚锚管与打设完成后与钢格栅焊接。（8）初支后结构净空不满足要求，不进入下道工序。八、冬季施工措施8.1冬季施工准备

1、提前准备冬季施工所需施工保温材料、早强抗冻外加剂等材料。

2、做好生活用房、作业棚及外露给水管、消防水管的防寒保温工作。

3、进入冬季施工前对机械设备进行一次全面检查。进入冬季施工后机械车辆应放在保温棚内，防止受冻。对机械的传动部位应及时检查，如有缺陷，及时维修、调整。

4、外加剂选用复试合格的外加剂，外加剂的掺量均按水泥用量配备，混凝土搅拌站提前做好试配。

5、施工现场要做好防电、防火等安全措施。8.2冬季施工管理

1、项目部成立冬季施工领导小组，负责安排冬季施工项目，编制冬季施工技术措施和专项方案，并检查、落实冬季施工工作。八、冬季施工措施

2、组织参加冬施的工长、施工班组学习冬季施工方案及有关规范、规定，并对全体施工人员进行冬季施工防火、防冻等进行思想和安全教育，提高施工人员的冬季施工质量保证意识，建立有效的冬季施工各项规章、责任和值班制度，并贯彻执行。

3、施工现场设专人负责测温，测试数据真实可靠。测温人员要经常与负责保温人员联系，如发现异常及时处理。

4、外加剂的存放保管、配制及掺加设专人负责，认真作好记录。8.3冬季混凝土施工

8.3.1混凝土的搅拌与运输喷射混凝土采用现场搅拌，结构工程采用商品混凝土，水泥采用水化热高的硅酸盐水泥等。

1、投料前先用热水冲洗搅拌机。

2、为保证混凝土的搅拌温度，必须严格控制水的加热温度，搅拌时先加骨料，后加水，当不满足计算要求的温度时，应及时采取措施，停止搅拌。八、冬季施工措施

3、严格控制混凝土的水灰比和坍落度。

8.3.2混凝土的浇筑

1、在浇筑混凝土前，清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。

2、严格控制混凝土的入模温度，一般为15～20℃。采用机械振捣，振捣要快速。

8.3.3混凝土的温度控制采用蒸气养护的方法，详细结合北京地区冬季每旬的平均温度和施工统计资料，计算出准确的混凝土搅拌温度、出机温度、混凝土成型后温度、混凝土浇筑完毕温度等数据，并判断出混凝土强度值，以确保混凝土在冬季施工中达到质量要求。现场要制作混凝土同条件试件，混凝土临界强度要由现场同条件试块的强度来决定，保证混凝土受冻前达到临界强度。

1、冬季混凝土施工开始，配合混凝土施工进行规定项目测温，各测温项目均按规定表格进行记录。八、冬季施工措施

2、测温工经过培训，合格后上岗，且为专职，测温范围为：大气温度、原材料温度、混凝土浇筑温度、混凝土养护温度等，每天将测温记录交给技术员审阅，若发现混凝土温度过高或过低的情况，及时通知技术部门，查找原因，并采取措施。8.4冬季施工安全

1、冬季施工作业层和运输道路加设防滑措施，及时清除冰雪。

2、易燃材料要经常清理，不得随意生火取暖，保证消防器材完好和消防水源的供应，并保证消防道路的畅通。

3、在冬季施工期间要定期不定期的检查电气线路和易燃物的情况，如发现隐患要督促整改，发现的重大问题要及时召集有关人员制定整改方案，并限期解决。

4、项目部及施工队不得使用电热毯、电暖器等电器在宿舍内取暖。九、横通道施工危险源分析莲花桥车站横通道所处地层主要为砂卵石及强风化砾岩地层，工程地质条件差，开挖面施工难度非常大。横通道危险源主要有管线改移与保护、龙门吊的使用、土方开挖及支护施工。

6.1管线改移与保护危险源分析针对影响横通道施工的管线，上水管、污水管、燃气管等有压管线需要保护，其中安全防范的重点主要在于管线的确切位置是否探明，施工过程中应加强对管线的监测。

6.2龙门吊使用危险源分析龙门吊用于出土、下料，其中的安全防范的重点在于大型起重设备的使用。

6.3横通道土方开挖及支护施工危险源分析横通道土方开挖及支护施工中主要工序为土方开挖、喷锚支护、钢支撑架设等，其中安全防范的重点在于土方开挖时和喷锚支护时的支护安全、防渗水涌水安全、注浆时的安全、施工安全、机械安全、焊接作业时的用电安全和消防安全，以及吊装作业时的安全。九、横通道施工危险源分析

6.4交通事故方面的危险源分析工地在西三环主路两侧，车流量较大，交通情况复杂，工地内部场地较小，各种施工机械众多，这都给施工人员的交通安全带来了隐患。十、安全保证措施10.1、安全生产目标保证施工过程中零伤亡，无安全事故、无机械伤人事故、无火灾事故、不发生交通事故。10.2、安全生产保证体系：1．监督施工全过程的安全生产，纠正违章。2．配合有关部门排除施工安全因素。3．项目全员安全活动和安全教育。4．监督劳保用品质量和使用。安全生产领导小组安全技术负责人技术负责人生产调度负责人机械管理负责人1．制定项目安全技术措施和分项安全方案。2．督促安全措施落实。3．解决施工过程中的不安全技术问题。1．在安全前提下合理安排生产计划。2．组织施工安全技术措施的实施。1．保证项目使用的各类机械安全运行。2．监督机械操作人员持证遵章作业。1．保证防火设备设施齐全、有效。2．消除火灾隐患，组织现场消防人员持证遵章作业。1．保证现场施工人员安全技术素质。2．控制加班加点保证劳逸结合。3．提供必需劳保用具用品，保证质量。有关工作的执行人和班组长消防管理负责人劳务管理负责人十、安全保证措施10.3、安全管理机构建立安全生产管理机构，落实安全生产责任制，成立以工区项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责本工区的安全生产工作，实行工区项目经理安全总负责制；项目技术负责人为安全生产的技术负责人；工区设安全总监、安质部，安质部下设安全组，设专职安全员；施工队配置1名专职安全员和2名兼职安全员。安全管理机构见下图：项目经理生产副经理项目总工安全副经理安全质量部工程技术部综合办公室物资设备部各施工工区十、安全保证措施10.4安全保证措施安全防范重点为：安全用电、机械安全、施工安全等。

10.4.1安全用电

1、所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备；

2、高压线引至施工现场的室内变电所，所内通风及排水良好，门向外开，上锁并由专人负责，人员不得随便进入，变压器安设位置，接地电阻符合规范要求；

3、配电系统分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色、统一编号。其安装形式必须符合有前规定，箱内电器可靠、完好，造型、定值符合规定，并标明用途；

4、现场内支搭架空线路的线杆底部要实，不得倾斜下沉，与基坑边及临近建筑应有一定安全距离，且必须采用绝缘导线，不得成束架空敷设，达不到要求必须采取有效保护措施；十、安全保证措施

5、所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护；

6、施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决；

7、现场内各用电设备，尤其是电焊、电热设备、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责。

10.4.2机械安全

1、各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；

2、机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定；

3、各种机械设备视其工作性质，性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌；十、安全保证措施

4、运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口、遇障碍物时减速鸣笛，制动器齐全，功能良好。

10.4.3施工安全

1、喷射混凝土施工：⑴作业前先检查道路、现场环境、管路、接头、压力表及安全阀，确认安全；⑵导洞内作业时设置通风换气装置，保持空气流通，并采取降尘措施；⑶导洞内作业必须佩戴防尘口罩、护目镜、防护面罩等防护用品，作业时身体不得裸露；⑷导洞内作业必须采用24伏以下低压照明；⑸作业中应设专人指挥，设专人操作喷射设备。作业人员应协调配合，不得相互干扰；⑹作业时应随时检查环境及围岩情况，清除松散及危险的土石块；⑺喷嘴在使用与放置时均不得对着人，喷射下风向不得有人；⑻人工手持喷射器作业时，应配备辅助支架，管路严禁碾压、踩踏；十、安全保证措施⑼管路堵塞时应理顺输料管，喷头前方及喷射区不得有人；⑽喷射作业时严格按规定控制压力。

2、焊接作业⑴工作时应穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品，高处作业时系安全带；⑵焊接作业现场周围10米内不得堆放易燃易爆物品；⑶作业前检查焊机线路、焊机外壳保护接零，确认安全；⑷焊接时二次线必须双线到位，严禁用其它金属物作二线回路；⑸焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁，不得碾压焊把线；⑹气焊时先开乙炔阀点火，后开氧气阀调整火焰。关闭时先关乙炔阀，再关氧气阀；⑺氧气瓶和乙炔瓶应保持距离在5米以上，与