发现浪费和七大浪费

发现浪费和七大浪费[制造革新]经营革新本部SCM推进TEAM1.浪费的概念在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为

浪费

=移动

+非效率性“事”即使有些动作认为是必要的行为，但如果不能产生附加值，那就是浪费。TOYOTA汽车规定95%以上是浪费…….要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？1.浪费的概念活动事移动附加值动作非效率性的附加值动作简单动作附带动作■创造附加值的动作■收款的动作（大）■低效率的附加值动作■收款的动作(小)■与作业无关的动作■扔钱的动作（成本上升）

■对附加值动作必要的动作■不能收款的动作

1.浪费的概念1.浪费的概念

·

组立

·

焊接

·

涂敷

·

加工

·

※人

·

手动拧紧

·KNOW-HOW作业

·

附加作业(设备变更)

·

不良生产※设备

·

性能底下(加工能力)

·

部品的磨损性(Tip)

·

不良生产

·

等待作业

·

聊天

·

闲逛(流动)

※人

·

寻找

·

搬运

·

移动

·SWon/off操作※设备

·

感应(加工)

·Loading

·UnLoading

‘事’

是指创造产品附加值的行为

‘移动’

是指不产生产品附加值的行为“문제점에대한인식”-일과움직임의이해-일≠움직임NONOYES1.浪费的概念1.纯附加值活动时间

:加工或组装时间

2.非附加值活动时间

:检查,作业准备(setup)时间3.浪费时间

:其他所有时间(储备,移动,等待

等)▶纯附加值时间只不过是全部时间的2%

⇒减少非附加值时间和浪费时间才是有效的方法▶大部分浪费时间是以库存的形式显现

⇒减缩库存虽然是减少浪费的核心，但盲目的缩减也是产生不良品的原因

⇒管理的焦点

:减少库存的同时消除不良品■LeadTime的构成1.浪费的概念浪费因

[不一致][不均衡][不合理]因素而不断发生不一致不均衡不合理标准(基准)与实际有区别○违规作业○随意作业○Spec与作业条件不同○Rule未遵守

·5S等

...制造产品的不均衡

○日产量的不均衡

·LineUnbalance○返工，库存过多○非效率性的作业人力不合理方法○内在因素

·

产品再使用

·

作业不方便

·

作业困难○外部因素

·

资材过量供给

·

资材使用不方便

·

资材位置不合理2.浪费的发现※三点浪费

:投入了劳动力但没有效果

(制造现场的七大浪费)

不合理:无视原理，原则而进行，不按照规格，规定，手册的行为

(产品的再使用,作业困难等)

散布

:事物原因和结果的不协调，意味着不一致

(违规,任意作业等)。2.浪费的发现2.浪费的发现■3现和5Why“

浪费发现基于意识改革

....."

没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。▶3现的原则

到现场，看现物，掌握现象。对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题■4M(사람,설비,재료,방법)을기본으로현상을명확히이해하고고정관념이나과거의경험적인생각을버리며

원리,원칙에따라왜(why)를반복하여표면상의문제에서보다깊이숨어있는근본문제를찾는것이다.5-Why的目的是以反复五次以上的疑问寻找问题的根本原因不是说必须要反复五次以上，而是说反复到找出问题的根本原因为止5-Why(Why-Why)2.浪费的发现■消除浪费思想3.消除浪费

把看不见的问题(隐藏的问题)转换为可视化，从而改善问题等待作业移动找材料材料搬运不停的移动

即使是以同一个目的和目标进行改善活动，根据活动是否具有改善意识，其结果是以改善和改恶的形态表现出来■消除浪费思想

以制造活动的主体(人,设备)为思考对象，在制造过程中，仔细观察、分析潜在的各种浪费要素并彻底去除，让制造活动主体（人，设备）能够在制造产品的合理的思考框架内

“

容易的

"

“

方便的

"

“

安全状态下

"

进行“

稳定的

”

制造活动，而进行

创造和管理“

持续的

”

变化

⇒其中的任何一个做的不好，就会变成改恶。■改善思想的五要素3.消除浪费“正确认识改善和改恶的区别!

”■改善=提高劳动密度

■改惡=犯劳动强化的错误

1STEP:能否去除？

2STEP:能否减少？

3STEP:会发生什么现象？

4STEP:什么、多少、如何变好?■改善思考的接近方法3.消除浪费需要慧眼对改善的彻底思考制造现场为主体进行改善可视化管理能够遵守的标准很重要要正确分辨在现场不断发生的浪费(可视的浪费

&不可视的浪费)为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等方面要有正确的理解和知识。所以要根据改善1Cycle思考，展开追求改善为目的和目标的活动。把现场做成不管是谁、在什么时候都容易知道问题。o.不要做⇒制定不许做的RULEo.要做⇒制定不能不做的RULE3.消除浪费[TEAM练习]请把在制造现场发生的浪费▷罗列10个以上，▷并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。

▷那么如何才能做到可视化管理？

进行小组讨论并发表

(讨论)20分钟(发表)5分钟

3.消除浪费

加工本身的浪费等待浪费

动作浪费

制造不良的浪费

搬运浪费

生产过剩浪费

库存浪费1234567虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的4.制造现场的七大浪费

只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多.

资材等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态、

资材或产品停滞在仓库的情况也是等待浪费等待浪费因材料或作业的等待或者闲暇时间而发生等待浪费4.制造现场的七大浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。

作业一旦定下来，其本质的机能会被渐渐遗忘，最后只剩下

“作业”的行为。

可是要考虑在作业方法、环境、条件方面是否在做必要以上的作业。加工本身的浪费4.制造现场的七大浪费动作浪费只靠手、脚、身体是不能产生附加值

一天的作业并非都有附加值大部分作业是移动，有附加值的

“事”只是一部分。不能直接产生附加值

的移动就是动作浪费。

机械设备的配置或部品和工具的排列有误的情况下也会发生动作浪费。动作浪费4.制造现场的七大浪费库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。

不只是一般库存品还包括返工品

这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、工程间的返工品也是在库。

要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。库存的浪费4.制造现场的七大浪费

作业的MISS会带来不良

不良发生会成为公司外的Claim

增加检查员可以减少Claim，但

Claim的减少并不意味着不良品减少了

要改善不良发生的原因制造不良的浪费4.制造现场的七大浪费制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良等

生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。

如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。

生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。生产过剩的浪费4.制造现场的七大浪费生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生与生产过剩有关的问题点4.制造现场的七大浪费搬运浪费为储存、堆积在临时仓库而进行的搬运所导致

由不合理的

Layout(物流,工程)和生产过剩

(前后工程间

Unbalance)、库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。

搬运浪费4.制造现场的七大浪费生产过剩的浪费○前工程

PUSH型生产○TACTTIME的无视○注意设备稼动率

100%○生产计划的超过完成

=从生产思想开始的浪费等待浪费○直线流水生产○自动设备的

OneManOneM/C○工程编制的不均衡性○TACTTIME的无视=无视人的稼动率所造成的浪费搬运浪费○只考虑搬运合理化的一日一次搬运○装卸○不开箱就直接供应到LINE○拿出和放入=供应系统是原因之一七大浪费的现象4.制造现场的七大浪费库存的浪费○立体的自动仓库的存在○库存多也能产生物品短缺○部品围绕着生产线○叉车经常不足=从生产、资材分类开始的浪费动作的浪费○左右手的交差○左手夹，右手递○扭动肩和腰○部品交叉混乱

=看不到浪费而产生的浪费制造不良的浪费○维修人员过忙○人员不足引起的抽样检查○考虑了不良率而追加投入

○出现不良，LINE也不停止=未发现不良而产生的浪费加工本身的浪费○没有VA,VE改善的设计图○过剩品质的放置○留有加工的潜在对策○过多去除BURR=技术力不足产生的浪费4.制造现场的七大浪费平稳的水面(?)

库存为什么不好?4.制造现场的七大浪费利息负担占地方运输、装卸浪费品质劣化管理费用增加材料、能源事先使用

库存

掩盖现场所有问题

时代错误性、经常性库存

<滚动的电线>前后工程的能力不均衡复数工程的集结/分配月末集中生产/供货外包加工的出入口移动加工方法（候鸟作业）回避准备交替过多的库存库存掌握MISS忘记再检讨基准值库存发生原因(内部)4.制造现场的七大浪费需求变动幅度的过大、要求立即供应产品

政策性事先采购品定货量变动大，所以在交货期前先行生产因设备能力不足，采用倒班生产由于采购距离、船运/运输大量入库的资材等待顾客的检查,等待出荷检查的产品考虑到季节变动而先行生产的产品<快要倒塌的造纸库存>库存发生原因(外部)4.制造现场的七大浪费制造Lea