QCD-LG-007工序自保证能力实施指南

QCD—LG—007工序自保证能力实施指南QCD改善部版本号V1序号更改、处置通知单编号更改内容提要（更改页码、条款）更改人1新编教材柳芳2修改内容（13页）新增案例、新增内容（22、24页、28~85页）柳芳修改记录页目录一、工序自保证能力基础知识二、K1实施指南及案例三、K2实施指南及案例四、APPENDIX一、工序自保证能力基础知识K1工序设计检出力K2领域作业检出力工序自保证能力等级工序自保证能力是以制造品质基准书为基础，保证工序绩效维持的能力。

通过每天的工序自保证能力的展开，致力于达成与维持工序保证能力，保证工序品质。一、工序自保证能力基础知识一、工序自保证能力基础知识K1工序设计检出力工序设计检出力是指防止不良品流出的检出力计数化，其参考指标用系数表示。

工序设计检出力的系数有以下5种：人=0.8PQA机B=1.0P人+人=1.2P人+QA机B=1.3PQA机A=1.4P一、工序自保证能力基础知识一般情况下，由于人工检查存在看漏、看错等疏忽从而导致不良品流出率达0.3%,保证度因此下降1级14325K1系数人=0.8PQA机B=1.0P具备当异常发生时通过警报等方式通知他人的QA机能的设备人+人=1.2P通过2次人工检查，不良品流出率为0.3%×0.3%(0.09%)，工序保证能力得到大幅度提高，保证度升1级QA机A=1.4P人+QA机B=1.3P人工检查加上QA机B的检查后，不良品流出率降低，工序保证度升0.5级具备当异常发生时，通过联锁（互锁）方式使生产线停止流出，防止不良品流出的QA机能的设备K1工序设计检出力系数定义一、工序自保证能力基础知识领域作业检出力是指针对作业项目中非常规、有变化内容应对措施的保障能力。其参考指标用系数表示，系数的确定根据各领域实际情况已设定的管理项目的检出表示。

领域作业检出力的系数有以下4种：全项目达成=1.01个项目未达成=0.92个项目未达成=0.83个项目未达成=0.7K2领域作业检出力一、工序自保证能力基础知识

K2领域作业检出力的项目有14项人员作业项目和9项自动化项目。其中14个人员作业项目为：1确认是否遵守作业顺序23456工序培训（新人）时的应对不良发生、发现时的应对难拧紧、装不上等情况发生时的应对作业跟不上的应对质检工序的确认一、工序自保证能力基础知识7工装夹具异常处理机制89101112特殊订单机型流转时的应对人员变更时的应对返工返修作业零件掉落等发生时的应对首次装机零件流转的应对1314发生异常时规章制度的培训教育变化点管理看板的设置一、工序自保证能力基础知识9个自动化项目：复原作业设备故障/小停设备/搬运的定期修理复原后的检查确认应急工序设备故障时的临时应对措施返工返修作业不良品产生、发现时的应对措施一、工序自保证能力基础知识更换作业设备自带工装夹具的定期更换检测设备更换计量仪器前后精度确认工装夹具异常破损、损耗的更换日常点检发现异常时的应对措施教育培训设备操作人员更换时的应对措施一、工序自保证能力基础知识1）工序能力和指数的相互关系工序能力指数（Cp）不良率Cp值和不良率的相互关系不良率西格玛水平Cp=1.67P≤0.0001%0.000057%5σCp=1.500.0001%<P≤0.001%0.0007%4.5σCp=1.330.001%<P≤0.3%0.0063%4σCp=1.0P>0.3%0.27%3σ工序自保证能力等级一、工序自保证能力基础知识2）工序保证能力量化评价公式工序能力指数无法得出定量值的工序通过不良率（P）算出（Cp）合计指数等级2.0≤S1.5≤A<2.0A1.2≤B<1.5B1.2>C（系数k1）工序设计检出力（系数k2）领域作业检出力（工程等级）工序保证能力指数PCp值P≤0.00011.670.0001%<P≤0.001%1.500.001%<P≤0.3%1.33P>0.3%1.00检出工序k1人0.8QA机B1.0人+人1.2人+QA机B1.3QA机A1.4该项目达成度k2全项目达成1.01个项目未达成0.92个项目未达成0.83个项目未达成0.7一、工序自保证能力基础知识3）工序保证能力评价指标评价等级工序保证能力指数工序保证能力有无判断验证结果的处理SS≥2.0充分具备工序保证能力没有问题，不需处理A1.5≤A<2.0具备保证能力，QCD取得平衡状态处于稳定状态，采用能继续维持此状态的管理即可B1.2≤B<1.5工序保证能力不充足，需改善（未达到标准）CP值接近1.0易产生不良品，需改善工序保证能力，使其在1.33以上CC<1.2工序保证能力极不足，需改善（未达到标准）已发生不良品，建议马上实行100%检查、查明原因、制定紧急对策等方案目标A等级（用不同的数值表示品质达成度）二、K1实施指南及案例二、K1实施指南及案例1）人=0.8P本工序的单独保证操作和检查同属一个工序的工作只在本工序做人工检查，在下一个工序不做把关检查，如果出现看漏等疏忽，将导致不良品流当该工序能力的西格玛水平≥4时，维持现状，即允许K1=0.8P二、K1实施指南及案例案例1：工厂各工序K1系数标准台账17各个工厂所有工序号和名称清单各工序自保证能力指数判断该工序是否需要提升，提升方法是提升Cp还是K1、还是K2，提升目标等级案例各工序自保证能力等级案例2：人=0.8P1、本工序需要把关内容要求及把关的位置；2、但这些内容在下工序并不把关，所以如果出现看漏等疏忽，将导致不良品流出。提升途径：在本工序操作并人工检查后，流出到下一个工序时用点漆或定力矩板手等不同方式的人工检查来再次确认，可提升到人+人=1.2P案例二、K1实施指南及案例维持现状，即允许K1=0.8P判断：工序能力的西格玛水平≥4(不良率P≤0.0063%)NY二、K1实施指南及案例2）QA机B=1.0P用QA机器B单独保证虽然具备当异常发生时通过警报等方式通知他人的QA机能，但只要人为将异常通知取消就可流出。可取消异常通知当该工序能力的西格玛水平≥4时，维持现状，即允许K1=1.0P二、K1实施指南及案例案例3：QA机B=1.0P报警灯位置操作人员位置清洗机的温度显示器（背面）当清洗机的温度低于要求的温度时，报警灯会报警，操作人员就会知道温度不满足工艺要求，会停止作业，解除异常的报警之后，可以继续流转案例提升途径：当清洗机温度显示不正常时，清洗机就会停止工作，如果不人工去恢复操作就不能再运作起来，可提升到QA机A=1.4P。判断：工序能力的西格玛水平≥4(不良率P≤0.0063%)维持现状，即允许K1=1.0PNY二、K1实施指南及案例3）人+人=1.2P本工序和后工序的双重保证适用于产品普通重要度的工序在本工序操作并人工检查后，流出到下一个工序时用点漆或定力矩板手等不同方式的人工检查来再次确认，防止不良品的流出。当该工序能力的西格玛水平≥4时，维持现状，即允许K1=1.2P二、K1实施指南及案例案例4：人+人=1.2P提升途径：已经由本装配工序的操作员自行进行检查之后产品流转到下一个工序时，采用QA机来检出不良品，而不用该员工，可提升到人+QA机B=1.3P。把关作业指导书：本工序需要把关（确认）本工序操作并人工检查后，流出到下一个工序时用点漆或定力矩板手等不同方式的人工检查来再次确认，防止不良品的流出。案例维持现状，即允许K1=1.2P判断：工序能力的西格玛水平≥4(不良率P≤0.0063%)NY二、K1实施指南及案例4）人+QA机B=1.3P本工序和QA机B的双重保证适用于保证产品最重要品质的工序在本工序操作检查后流出到下一个工序时，采用QA机来检出不良品当该工序能力的西格玛水平≥4时，维持现状，即允许K1=1.3P二、K1实施指南及案例案例5：人+QA机B=1.3P判断：工序能力的西格玛水平≥4(不良率P≤0.0063%)2、该员工在本工序完成力矩拧紧并通过定力矩板手检查之后，采用QA机来检出力矩不良的产品。增加的人员人工检查再次确认防止不良品的流出。案例NY1、在本工序已经由本装配工序的操作员装配好的力矩。提升途径：利用拧紧力矩的QA机来实施本工序的操作，当力矩不合格时，设备停止，如果不人工去恢复操作就不能再运作起来，可提升到QA机A=1.4P。维持现状，即允许K1=1.0P二、K1实施指南及案例5）QA机A=1.4PQA机器A的单独保证当异常发生时因联锁（互锁）而停止的生产线，如果不人工去恢复操作就不能再运作起来。当该工序能力的西格玛水平≥4时，维持现状，即K1=1.4P三、K2实施指南及案例三、K2实施指南及案例人员作业1）确认是否遵守作业顺序管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-01人员作业异常作业适应力确认是否遵守作业顺序每道工序作业是否都严格遵守作业顺序，对此是否开展定期检查员工按照作业顺序操作。1、定期检查操作与工艺一致性的机制；2、检查报告及整改计划；3、作业执行情况的趋势管理（目视化）。三、K2实施指南及案例确认是否正确作业质量、工序顺序、零件的处理、以往故障等工序检查记录作业指导指南/检查机制缸盖安装/拧紧工序4/16不良发生、指导・・・・作业执行情况趋势管理指正前者操作失误定期的作业顺序的检查作业指导书标准缸盖安装/拧紧工序○○同志未按照作业指导书顺序操作的次数真多！需重点管理三、K2实施指南及案例案例1：案例明确的检查机制、检查频次、检查要求等规定，制定定期检查机制明确各个工序操作与工艺一致的检查项目、检查基准（要求）、检查频次下发定期的作业顺序检查执行表检查执行情况记录及趋势管理（发现的问题）三、K2实施指南及案例2）工序培训新人时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-02人员作业异常作业适应力工序培训新人时的应对是否明确各工序辅助新员工操作的管理流程及辅助岗位作用/责任的手册；对信任训练期间品质确认是否有明确规定(全检)；是否实施新人作业熟练度评价？工序培训时作业指导的手册化（作业指导指南）三、K2实施指南及案例明确辅助岗位的工作内容及责任辅助作业指导指南1、检查装配间隙；2、检查外观质量；新人作业熟练度评价新人工序培训记录作业指导指南HEAD取付/締めつけ工程4/16指導・・・・工序有新人训练期间，新员工正在作业中需追加/增加临时操作者或下道工序人员的工作内容：对前工序全检、修正等新人的熟练度调查作业指导书标准缸盖安装/拧紧工序这样的熟练度ok与否？三、K2实施指南及案例案例2：1、关于人员的《变化点管理规定》及新员工上岗、顶岗、转岗培训要求/规定5、顶岗、转岗、新员工上岗评价标准3、新员工上岗、顶岗、转岗需要点检的作业指导书2、人员变化时的监控确认表案例4、新员工上岗、顶岗、转岗工序顶岗员工工艺培训确认表三、K2实施指南及案例7、人员（新员工上岗、顶岗、转岗）评价结果6、人员变化管理看板33案例8、人员（新员工上岗、顶岗、转岗）熟练度管理表及管理三、K2实施指南及案例案例人员变动管理人员表：含新员工、顶岗人员新员工、顶岗员工发现的问题及问题解决过程人员岗位技能（是否满足顶岗等）新员工、顶岗员工质量的趋势管理三、K2实施指南及案例3）不良发生、发现时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-03人员作业异常作业适应力不良发生、发现时的应对有无对不良内容、漏作业项目及不良台数等的反馈机制？不良发生时，有无可对不良发生工序前后工序物料进行全数确认的快速应对机制？1、发生、发现不良时的作业指导指南；2、不良品标识牌等硬件（实物标识等）。三、K2实施指南及案例发生、发现了不良品1.发生发现不良时的作业指导指南不良品发生、发现了不良如何反馈？向谁反馈？多久反馈？如何快速应对？2.生产线内不良品做好标识标准3.基本装配指导书、质量规定手册三、K2实施指南及案例案例3：1《不合格品管理规定》2《不合格品处理流程》4不良记录3《不合格品处理流程》目视化案例三、K2实施指南及案例4）难拧紧、装不上等情况发生时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-04人员作业异常作业适应力难拧紧、装不上等情况发生时的应对是否不勉强装配，难装之处通过汇报反馈请他人代为修理或调整、质量分析、反馈整改，并建立管理机制。作业指导指南三、K2实施指南及案例出现难拧紧、零件装不上的情况导致节拍跟不上，我该怎么办呢？1.要汇报、反馈，请他人代为修理或调整，不能勉强装配2.处理人员要分析原因、制定措施、反馈整改作业指导指南标准缸盖安装/拧紧工序三、K2实施指南及案例案例4：1难拧紧、装不上等情况的不勉强装配流程图2《“难拧紧、装不上”处理流程》可视化3难拧紧、装不上等前期分析案例三、K2实施指南及案例5）作业跟不上时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-05人员作业异常作业适应力作业跟不上的应对当异常发生导致作业延迟时，是否不勉强操作而是呼叫相关人员协助或代理操作，以保证延迟作业得到补救。作业指导指南异常发生导致作业延迟2.立即呼叫相关人员协助或代理操作1.不允许勉强作业作业指导指南标准缸盖安装/拧紧工序三、K2实施指南及案例案例5：案例1.梳理可能导致的作业延迟的异常点问题2.明确作业延迟时的应对机制或要求3.指定作业延迟时要反馈班组长或机动人员处理三、K2实施指南及案例6）质检工序的确认管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-06人员作业异常作业适应力质检工序的确认质检工序有无漏检、检查错误的情况？是否对质检工序的检出力进行定期确认？1、检验指导书；2、质检能力评价标准（确认检查的有效性）质检工序有无漏检、检查错误的情况？是否对质检工序的检出力进行定期确认？标准《检验指导书》《质检能力评价标准》确保检查内容的一致性、有效性定期确认质检工序的检出力三、K2实施指南及案例案例6：1.《***工序检验指导书》2《岗位例行工作内容》3.过程检查监控表案例案例4《质检能力评价标准》5.质检能力月度评价结果三、K2实施指南及案例7）工装夹具异常处理机制管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-07人员作业异常作业适应力工装夹具异常处理机制在作业指导书中写明工装夹具的更换周期以及出现异常后的反馈处理机制，要求将工装夹具更换时发生异常的内容都明确记录，避免员工光靠自己的个人判断不反馈异常。作业指导指南标准作业指导书三、K2实施指南及案例工装夹具出现异常1.在作业指导指南上明确出现异常后的反馈处理机制2.完整记录更换时所发生的异常内容，避免员工光靠个人判断不反馈异常作业指导书标准3.作业指导书明确工装夹具的更换周期三、K2实施指南及案例案例7：案例1.

《工装工具管理规定》2.《工艺装备管理工作流程》3.《工艺装备管理工作流程》目视化4.工艺装备检验计划5.完整、合理的《工装日常点检记录卡》三、K2实施指南及案例8）特殊订单机型流转时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-08人员作业异常作业适应力特殊订单机型流转时的应对是否提前对特殊订单的相关信息进行确认以及彻底的品质确认，并明确操作者对特殊订单的应对措施？1、针对特殊订单机型的控制要点在标准作业指导书体现；2、特殊订单机型的问题处理机制在作业指导指南中体现。三、K2实施指南及案例特殊订单特殊作业指导书标准提前确认特殊订单信息：差异零件、装配要点、技术参数等，进行彻底的品质确认；明确操作者对特殊订单的应对措施。特殊机型问题处理机制三、K2实施指南及案例案例8：案例2、特殊机型质量管理流程1.《特殊机型质量管理规定》2.特殊机型质量管理流程3.特殊机型质量问题记录、处理三、K2实施指南及案例9）人员变更时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-09人员作业异常作业适应力人员变更时的应对人手短缺时临时安排机动人员进行作业，对此是否事先开展针对机动人员的培训和熟练度评价活动？机动人员培训及熟练度评价手册三、K2实施指南及案例机动人员机动人员培训手册1.提前对机动人员培训机动人员熟练度评价标准标准2.对机动人员熟练度的评价三、K2实施指南及案例案例9：案例1.临时安排机动人员进行作业通知/规定2.机动人员顶岗记录表3.机动人员顶岗需要的培训内容4.机动人员顶岗需要的培训内容及评价标准5.机动人员顶岗质量监察三、K2实施指南及案例10）返工返修作业管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-10人员作业异常作业适应力返工返修作业是否制定针对工序间检查、过程检、下线检发现的不良品的处理规定？是否明确各岗位防止不良流出的措施和不良品流转过程中的判定人？有无相关记录？返工返修手册（作业指导指南）发现不良品返工返修手册（作业指导书）标准制定针对线内、中间检查、完成检查中存在的修理品的规定明确各岗位不良流出防止措施和不良品流转过程中的判定人，做好相关记录三、K2实施指南及案例案例10：案例1.《整机返工、改型生产组织管理规定》2.内部过程返工流程（不合格管理规定）3.返工返修标准作业指导书4.返工返修问题处理过程记录三、K2实施指南及案例11）零件掉落等发生时的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-11人员作业异常作业适应力零件掉落等发生时的应对是否有针对掉落零部件应对措施、处理办法及彻底的反馈机制？作业指导指南作业指导指南零件掉落反馈处理机制零件掉地零件掉了我该怎么办？怎么应对和反馈？根据反馈机制进行反馈做好相关记录并解决三、K2实施指南及案例案例11：1.纳入《变化点管理规定》物料变化内容2.

《零件掉落处理流程》及其目视化看板3.零件掉落登记表4.零件掉落问题点闭环确认表三、K2实施指南及案例12）首次装机零件流转的应对管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-12人员作业异常作业适应力首次装机零件流转的应对厂家和工艺变更的零部件流转时的制度是否完备？是否做到质量、作业确认项目信息的提前确认？初次流动质量规章手册（作业指导指南）2、是否做到质量、作业确认项目的事前信息确认？首次装机零件1、厂家和工序变更的零部件流转时的制度是否完备？初次流动质量规章手册标准三、K2实施指南及案例案例12：案例1.

《零部件试装管理规定》2.

《零部件试装确认事项表》3.零部件试装问题处理报告三、K2实施指南及案例13）发生异常时规章制度的培训教育管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-13人员作业异常作业适应力发生异常时规章制度的培训教育为能彻底落实制度，是否建立有日常生产中反复提醒员工注意的培训教育机制？（每天早会的确认项目）

作业指导指南异常处理制度1、异常处理培训2、每天早会上提醒及确认发生异常三、K2实施指南及案例案例13：案例1.早会宣贯变异点引起质量问题的管理办法/要求2.早会宣贯变异点引起质量问题的反省会三、K2实施指南及案例14）变化点管理看板的设置管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准1-14人员作业异常作业适应力变化点管理看板的设置是否设置有可每天检查变化点的管理看板？是否在每天早会上确认使用？作业指导指南人机料法环测有变化建立变化点管理看板基本装配指导书标准每天早会确认当天的变化点并按规定采取相应措施三、K2实施指南及案例案例14：1.

《变化点管理规定》2.变化点管理看板案例三、K2实施指南及案例2、自动化1）设备故障/小停设备/搬运的定期修理管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-01自动化复原作业设备故障/小停设备/搬运的定期修理原点复原作业的操作时，为了不让未完成品流出，是否明确前后质量确认方法和区分放置（贴上未完成标识牌）方法？作业指导指南设备联锁（上锁控制不完成装配不可流转）三、K2实施指南及案例设备异常（设备故障/小停，设备/搬运的定期修理）作业指导指南标准为确保设备恢复正常后，不让未完成品流出，需提前明确前后质量确认方法和区分放置方法设备连锁设备联锁（上锁控制不完成装配不可流转）未完成未完成操作的贴上标识牌三、K2实施指南及案例案例15：1.试机、装配应急工艺文件案例2.这些应急工艺会以固定的周期（半年或一年）进行整理，如需固化的工艺会增加到作业标准书中。三、K2实施指南及案例2）复原后的检查确认管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-02自动化复原作业复原后的检查确认是否用抽检的方式检查设备修复后的产品装配质量？作业指导指南设备复原质量制度/规定标准设备复原后对在线产品的检查确认抽检复原后的产品质量合格后则可流转三、K2实施指南及案例案例16：1.《变化点管理规定》明确规定设备修复后的产品装配质量的确认要求等内容。2.修复后的产品装配质量确认记录表案例三、K2实施指南及案例3）设备故障时的临时应对措施管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-03自动化应急工序设备故障时的临时应对措施是否明确设备停机时的临时工序的操作顺序？在下工序或最后一道工序是否做到全检？标准作业指导书标准作业指导书标准设备故障停机代替设备的临时工序我们该按什么顺序操作？下工序或最后一道工序要全检吗？三、K2实施指南及案例4）不良品产生、发现时的应对措施管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-04自动化返工返修作业不良品产生、发现时的应对措施因设备故障导致的装配故障信息、未完成作业内容、故障台套数等的记录是否做到位？是否明确返修、保留作业、保留作业产品的操作规定和判定人？发生、发现不良时所用的应对手册内的不良品卡等对策设备故障导致不良记录完整的不良信息、未完成作业内容、故障台套数等应对手册不良品卡等标准明确规定：发现不良品如何应对？多久以内可在线修复？多久以后要下线修复？如何操作？判定人是谁？三、K2实施指南及案例案例17：案例1、《不合格品管理规定》2、《不合格品处理流程》3、《不合格品处理流程》可视化4、现场执行记录三、K2实施指南及案例5）设备自带工装夹具的定期更换管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-05自动化更换作业设备自带工装夹具的定期更换是否将定期更换时的具体作业注意要点和异常时的反馈机制规范化？更换后是否有进行质量情况确认？作业指导指南标准作业指导书定期更换工装夹具作业指导指南标准定期更换的作业标准异常问题记录、反馈更换后质量确认三、K2实施指南及案例案例18：案例1《工装工具管理规定》2《工艺装备管理工作流程》》。。工装工具检查记录表4.工装工具异常处理流程目视化5.完整、合理的《工装日常点检记录卡》三、K2实施指南及案例6）检测设备更换计量仪器前后精度确认管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-06自动化更换作业检测设备更换计量仪器前后精度确认检测类设备更换计量仪器前后的精度确认方法是否有做到定量标准化？采用标准件作为量具。作业指导指南更换检测设备的计量仪器应对手册标准采用标准件作为量具更换计量仪器前后的精度确认检测类设备更换计量仪器前后的精度确认方法和应对机制三、K2实施指南及案例案例19：1.计量管理规定案例2.明确规定量检具的检验、维修等要求3.采用标准件作为量具三、K2实施指南及案例7）工装夹具异常破损、损耗的更换管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-07自动化更换作业工装夹具异常破损、损耗的更换是否明确发生时的应对措施（质量确认、原因追究、记录、判定人）作业指导指南工装夹具破损/损耗的更换质量确认原因追究信息记录指定判定人应对手册标准三、K2实施指南及案例8）发现异常时的应对措施管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-08自动化日常点检发现异常时的应对措施是否明确发现异常后的应对措施？判定人是否明确？作业指导指南日常点检发现异常①及时反馈报告②分析原因③指定判定人做出应急处置人作业点检手册标准三、K2实施指南及案例9）发现异常时的应对措施管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-09自动化日常点检发现异常时的应对措施日常点检项目是否全面、对异常变化量可否定量化确认，异常变化的征兆可否容易识别？作业指导指南日常点检发现异常确认日常点检项目是否全面，异常变化点征兆是否容易识别作业点检手册标准进行趋势管理，通过变化趋势定量化确认异常的变化量三、K2实施指南及案例案例20：80案例1.设备管理台帐2.设备日常点检表3.设备日常点检结果记录4.设备日常点检发现异常问题应对及责任担当。三、K2实施指南及案例管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-10自动化教育培训设备操作人员更换时的应对措施1、设备操作人员更换时，有辅助支援机制保证新操作人员直至可以熟练使用设备为止？2、设备操作手册的熟悉教育、评价是否制度化？作业指导指南10）设备操作人员更换时的应对措施三、K2实施指南及案例更换了设备操作人员①对更换上的人进行帮扶的人员②对新人进行设备操作培训③对新人的作业质量评价应对手册标准三、K2实施指南及案例管理NO大分类小分类项目详细（有无标准化规章制度及硬件对策以保证能防止不良流出）标准2-11自动化教育培训设备操作人员更换时的应对措施人手短缺时、对新人操作设备的教育是否有真正实施到位？设备操作熟练度评价标准11）设备操作人员更换时的应对措施应对手册标准人手短缺时，设备操作人员变化（更换）①设备操作理论培训②岗前训练④新人上岗操作设③水平评价三、K2实施指南及案例案例21：案例1.设备操作人员更换纳入到变化点管理“人”3.设备操作人员的评价标准2.人员培训管理制度和培训要求四、APPENDIX四、APPENDIX工序保证能力验证表线名虽然通过定力矩扳手，能保证螺栓的拧紧，但是有多个螺栓需拧紧的情况下，无法确保下工序是否无漏拧紧不良发生靠人工确认之处原则上需全检QA机的拧紧后，再加上人工确认：1.2工序保证能力诊断标准（K2）四、APPENDIXK2子项目（包括人员作业和自动化）针对工序进行K2项目评价的内容K2系数赋值工序K2系数实际诊断值子项目实施需要输出内容***班组质量点检表***班组质量点检表序号工序检查项目检查要求检查记录1缸盖分装气门下沉量检查有无100%检测气门下沉量；并抽检1-2台机看合格与否。

2缸盖分装喷油器凸出高度按工艺要求检喷油器凸出高度；并抽检1-2台机看合格与否。

3缸盖分装气缸试漏100%试漏，机体试漏合格。

4飞轮分装飞轮动平衡100%进行飞轮动平衡，平衡重量是否按要求记录标识。

5飞轮壳分装后油封平面度1、平面度是否每批都有检测记录。

2、油封导向工装有无碰伤。

3、油封摆放、装备是否符合防护要求。

*************检查项目、检验频次可以根据各个班组的实际情况制定，但要遵循点检内容要聚焦到故障点班组质量点检表是根据现场的实际质量情况进行动态更新的班组质量点检表是根据现场的实际质量情况进行动态更新的四、APPENDIX变化点人员变化点人员岗位变化点的日期、时间回岗日期和时间变化点事由顶岗人员顶岗者在岗位第几次顶岗？确认人签名、日期和时间确认基本情况张三装凸轮轴2014.9.127：309月21日13：00～17：30请事假王五第一次李焕勇2014.9.128：00满足顶岗******************************厂人员变化点登记表人员变化点过程监控确认表日期发动机编号1、岗位工艺要求2、工装/工具使用、维护要求3、岗位把关链要求4、岗位把关守则内容5、岗位不按要求操作引起的后果及历史故障***厂人员变化点过程监控确认表四、APPENDIX_____厂_______(车间/工段)______班组变化点管理表编号：QCD-MT-022班组长：日期：年月岗位类型变化点内容处理方法变化点点检12345678910111213141516171819202122232425262728293031

人员工临时请假班组长临时顶岗√√√×√√√√√

员工有计划的请假、轮休、年休安排具备该岗位操作证员工顶岗√√√√√√√√×

新员工上岗

员工正常工作出现工伤

机

料