IE分析方法和常用计算公式

v1.0可编写可更正一.流水线优化部分:1.输送带的pitch时间=整天的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度=记号间隔距离/输送带的pitch时间3.日产量=整天的上班时间/实质际cycle时间(瓶颈站的作业时间)4.效率=投入cycle时间/实质cycle时间=第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(自然也可用瓶颈站的作业时间来算,但是观察最后一站老是较简单、实质)6.在流水线上的在制品数目就=(最后一站的作业时间-第一站的作业时间)*（整天的上班时间/最后一站的作业时间）7.稼动率=在作业的时间/整天的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二.流水线设计部分:1.先求节拍时间C=每日的生产时间工站理论值N=完成作业所需的时间总量T2.每日的计划产量节拍C完成作业所需的时间总量T3.议论流水线效率=实质工站数目N×节拍C选择作业分配原则:A按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采纳第二规则)B按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业)三.生产线均衡部分:生产线均衡率＝各工序时间总和／（人数×CT）×100％＝∑ti／（人数×CT）×100％生产线均衡损失率＝1－生产线均衡率3、生产线均衡改进的方法工时长的工序的改进方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其余工序B．改进作业自己C．谋求工序机械化D．经过改进，增大机器的运作能力E．增添作业人数1v1.0可编写可更正F．分配经验丰富，作业技术高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其余方法完成工时短的工序的改进方法：A．细分作业内容，将作业转移至其余工序，撤消该工序B．从其余工序转移来部分作业内容，增添作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采纳连续集中作业方式4、生产线均衡解析步骤决定解析对象和要达到的目标获得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实质修正测定工时求出每个线点时间作成线点运转表计算均衡效率（浪费率）商议工序均衡5、现场生产线均衡解析对生产中的生产线进行解析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程序次（作业单位）予认定，并填入生产流动均衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（DecimalMinute）为单位记入均衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=分=秒３）盘点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数=分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序极点横向划一条点线７）计算不均衡损失上边斜线部分的总和即为不均衡损失的总和T（Lose）=Σ|Tm－Ti|2v1.0可编写可更正不均衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）以以下图８）生产线均衡率各工序实质时间（1人）合计生产线均衡率=——————————————最高DM×合计人数９）生产线不均衡损失率=1－生产线均衡率10）如使用输送带之动力传递，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC。平时TC=实质工作时间÷生产量在TC计算出来后，在横向划线，划上节拍时间的线后生产线能否均衡就清楚了,将生产线流动均衡图画出，并计算均衡损失率及节拍时间后一条生产线的基真容颜就体现出来了，依据这个容颜进行进一步的改进。改进依三个方向来进行：1）、如何减少耗时最长工序（第1瓶颈）的作业时间。A.作业切割,将此作业的一部分切割出来移至工时较短的作业工序。B.利用或改进工具、机器,将手改为工具，或半自动或全自动机器，或在原有工具、夹具做改进，自然可提高产量缩短作业工时。C.提高机械效率,研究如何把现有的机器产能提高。D.提高作业者的技术,运用工作教育，提高作业者技术。E.调换作业者,调换效率较高或熟练作业人员。3v1.0可编写可更正F.增添作业者,上边的工作都做了，还未达到理想，可能就得考虑增添此一工序的人员了。（２）从作业方法改进运用改进四要法（工作简化法）进行方法改进。「剔除」不用要的动作。「合并」细小的工作。「重排」作业工序或动作。「简化」复杂的动作。（３）对于有防碍效率的部署或环境进行改进。四．生产设备部分：某工序所需设备数S?：①与流水线同步完成加工：??/C式中：?——第i道工序所需设S=tS备数；t?——第i道工序的单件时间定额，C为流水线节拍。②与流水线节拍不一样步完成（设定完成时段）S?=[工序工时（分）×产量]/[所设时段内有效工作日]计算出的设备需要量若不是整数，则采纳的设备数S?应取凑近于计算数S?的整数，合并“同类项”（全部车间共需同种设备），即可得某种设备的总数（可设不一样时段），同理：可得各种设备的总数，工作地的数目可用相同方法求得。③设备负荷数K?=S?/Se?式中：K?——第?道工序的设备负荷系数，?——第?道工序的实质S设备数目，Se?——第?道工序的计算设备数目④工序数为m的流水生产线的总设备负荷系数K等于K=∑S?/∑Se?设备负荷系数决定了流水生产线的连续程度。当K值在以下，宜组织中止流水生产线；当K值在以上，宜组织连续流水生产线。⑤计算工人人数A.在以手工劳动为主的流水生产线上，工人人数可按下式计算：P?=Se?×g×W式中：P?——第?道工序的工人人数；g——每日工作班次；W——第?道工序同时工作人数整条流水生产线的工人人数是全部工序工人人数之和。B.在以设备加工为主的流水生产线上，工人人数可按下式计算：P=（1+bmS×g）∑e?4i=1f?v1.0可编写可更正式中：P——流水线工人总数；b——考虑少勤等要素的后备工人百分比；f?——第?道工序每个工人的设备看守定额。⑥在采纳机械化传递带时，需要计算传递带的速度和长度。在工作式传递带连续运动时，传递带速度V，可按下式计算：VL0/R式中：L0——传递带分区(例相邻工位)单位长度。工作式传递带的速度不可以太快，以便工人安全顺利地完成工序作业,在工作式传递带间歇运动时、每隔一个节拍挪动一次。工作式传递带工作部分的总长度可按下式计算：L=∑L?+L0式中：L——传递带长度；L?——第?道工序工作地长度；L0——后备长度。在分配式传递带流水生产线上，传递带起运输和分配制品的作用。分配式传递带的速度应当和流水生产线的节拍相当合，其长度计算方法与工作式传递带相同。为使分配式传递带起分配制品的作用，一定在传递带上做号码标志。按号码标志将制品分配给工人加工。例图以下：5v1.0可编写可更正五．IE部分：IE七大手法：動作改进法(動改法)防范錯誤法(防錯法)5·5W1H法(五五法)雙手操作法(雙手法)人機配合法(人機法)流程程序法(流程法)工作抽樣法(抽樣法)A.工作抽样的观察精度，一般取2σ的范围，依据统计学中的二项分布标准差σ，子必定条件下有：式中：P－觀測事件發生率，n－觀測次數，Z－正態分佈下的Z值，E为绝对精度B.相对精度为绝对精度与观察时间发生率之比：C．观察次数的多少由绝对偏差和相对偏差公式来确立：6v1.0可编写可更正正式观察从前，需要进行必定次数的试观察，经过试观察，得出观察时间的发生率，而后依据公式（公式四）或（公式五）决定正式观察次数D.异样值剔除，运用三倍标准差法：设对某一操作单元观察n次，所得时间为：x,x,x,---x123n则均匀值为：x1+x2+x3+---+xnxnxi=1==nn222(x1-x)+(x2-x)+---(xn-x)标准差=n一般都将靠谱度定为95%，相对精度为±5%ni=1=x

2(xi-x)n正常值为±3范围内的值，超出者为异样值应剔除。（观察时间值）E.剔除异样值后，决定每一单元的均匀操作时间：每一单元的均匀操作时间=观察次数7v1.0可编写可更正F．G．观察次数是依据靠谱度和精确度要求而定的，在靠谱度取95%时，所需观察次数，可按下式计算：4P(1-P)4(1-P)用绝对精度En=用相对精度Sn=22ESPH、失散型数据解析：U（Unit）：元件，元件測定可能機會的細節DPU（DefectPerUnit）：每個元件內存在的缺点數DPO（DefectPerOpportunity）：每個機會損失數DPMO（DefectPerMillionopportunity）（每百萬要會損失數）1,000,000單元存在的損失數DPO×1,000,000轉換SixSigma比率P（ND）=NoneDefect：無損失，機會不可以成為損失的可能性，P（ND）=1-DPO利用泊松公式計算收率利用泊松公式這里8v1.0可编写可更正Y：收率，DPU：元件缺点數，R：，e：指數函數r=0時-dpuY=e∴對缺点機會數越大，“Y”越凑近“0”六、制程能力解析：Cp（capabilityofprecision）精确度：是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数目值，记为CP，平时以规格范围T与工序能力6×σ的比值来表示，T即Cp==规格公差/6×标准差6×σ规格公差=UCL-LCL=规格上限-规格下限1、制程精美度，其值越高表示制程实质值间的失散程度越小，亦表示制程稳固而变异小，离中趋向与σ相关；2、当公差范围内能归入越多的σ个数，则此制程表现越好，其自己是一种制程固有的特征，代表向来那个潜伏的能力。精美度议论：计算获得的CP值制程等级说明CP≥较佳工序能力较为丰裕，有很大贮备，不合格品率P＜%＞CP≥A(合格)对精美加工而言，工序能力适合，对一般加工来说工序能力仍比较丰裕，有必定贮备，不合格品率%≤P＜%＞CP≥B（警告）对一般加工而言，工序能力适合，不合格品率%≤P＜%＞CP≥C（不足）工序能力不足，不合格品率%≤P＜%Ca(capabilityofaccuracy)正确度：代表制程均匀值偏离规格中心值的程度，若其值越小，表示制程均匀值越9制程均匀值-规格中心值X-U×100%×100%v1.0可编写可更正凑近规格中心值，亦即质量越凑近规格要求的水平，值越大，表示制程均匀值越偏离规格中心值，所造成的不良率将越大。Ca==T/2规格允差之半规格允差T=规格上限-规格下限，U为规格中心，Ca等级评定后办理原则：%25%50%100%规格A级中B级心规值C级格D级上限（下限）XXX实实实绩绩绩A、作业员依作业标准连续保持B、有必需时，尽可能改为A级C、作业员可能看错规格或未依据作业标准操作，应增强训练，检讨规格及作业标准D、应采纳紧迫措施，全面检讨可能影响要素，必需时停产Cpk制程能力指数：一种以量度某一特征的变化趋向及概率的统计指标，TCpk=Cp×（1-｜Ca｜）=6σ×[1-｜2（U-X）｜]TU为规格中心（USL-X）（X-LSL）Cpk=min（Cpu=，Cpl=）3σ3σ即，取二者最小值，但不论采纳哪一种方式，结果都是相同的。各种规格形态下的Cpk：（USL-X）（X-LSL）仅给出规格上限：Cpk=Cpu=仅给出规格下限：Cpk=Cpl=3σ3σ单边公差时，因为没有规格中心值，故Ca=N/A，故定义Cpk=Cp10v1.0可编写可更正Cpk制程能力指数：等级Cpk值A≤CpkB≤Cpk≤CCpk≤Cp与Cpk所代表的合格品率：CpkCp%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%七、效率管理：产出量生产力（效率）=投入量实质生产量标准时间作业能率×稼动率综合生产效率=作业能率==标准生产量适用时间适用时间实勤时间-损失机间标准生产量=稼动率=标准时间实勤时间实勤时间=投入时间投入时间=（出勤人数×出勤时间）+加班+借入-借出时间损失机