第3章-电火花线切割加工

第3章电火花线切割加工主要内容：电火花线切割加工原理、特点和应用范围电火花线切割加工设备电火花线切割控制系统和编程技术影响电火花线切割加工工艺指标的因素电火花线切割加工工艺第一节电火花线切割加工原理电火花线切割加工（WEDM）是用线状电极（钼丝/钨丝/铜丝）靠火花放电切割工件的，简称线切割加工。电火花线切割加工的基本原理是用移动的细金属导线（钼丝/钨丝/铜丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电、切割成形。第一节电火花线切割加工原理电火花线切割加工（WEDM）是用线状电极（钼丝/钨丝/铜丝）靠火花放电切割工件的，简称线切割加工。电火花线切割加工的基本原理是用移动的细金属导线（钼丝/钨丝/铜丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电、切割成形。电火花线切割加工分类根据电极丝的运行速度分为两大类：高速走丝（快走丝）电火花线切割机床WEDM-HS高速往复走丝(8~10m/s)，我国独创低速走丝（慢走丝）电火花线切割机床WEDM-LS单向低速走丝(0.2m/s)，国外生产和使用过去曾靠仿形和光电跟踪控制，现在都已采用数字控制高速走丝电火花线切割加工原理

图

5—1高速走丝电火花线切割加工原理1—绝缘底板2—工件3—脉冲电源4—钼丝5—导向轮6—支架7—贮丝筒

线切割工艺示意装置结构利用细钼丝4作为工具电极进行切割。加工能源由脉冲电源3供给钼丝穿过工件上预钻好的小孔，经导向轮5由储丝筒7带动钼丝作正反向交替移动工件安装在工作台上，由数控装置按加工要求发出指令，控制两台步进电机带动工作台在水平X、Y两个坐标方向移动从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形。在加工时，由喷嘴将工作液以一定的压力喷向加工区，当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的放电间隙时，两极之间即产生火花放电而蚀除工件。高速走丝电火花线切割机床的加工原理：xy低速走丝电火花线切割加工原理

图5—2低速走丝电火花线切割加工原理及设备组成示意图1—脉冲电源；2—工件；3—工作液箱；4—去离子水；5—泵；6—储丝筒；7—工作台；8—X轴电动机；9—数控装置；10—Y轴电动机；11—收丝筒

在加工时中，电极丝一方面相对工件2不断做上（下）单向移动，由储丝筒6经导向轮，最后到收丝筒11。工件2安装在工作台7上。工作台7在数控伺服X轴电动机8、Y轴电动机10驱动下，在X、Y轴实现切割进给，使电极丝沿加工图形的轨迹，对工件进行加工。在电极丝和工件之间加上脉冲电源1提供加工能源。在电极丝和工件之间浇注去离子水工作液，这时不断产生火花放电，使工件不断被电腐蚀，可控制完成工件的尺寸加工。电火花线切割加工特点与电火花加工的共性：电压、电流波形与电火花加工基本相似加工机理、生产率、表面粗糙度等工艺规律，材料可加工性与电火花加工基本相似与电火花加工的不同：电极采用直径较小的细丝，平均加工电流、脉冲宽度不能太大，加工工艺参数范围小，属于中、精加工，正极性加工采用水或水基工作液，有明显的电解电流。但不会起火，易于实现无人运行。电解效应存在且有利于改善表面粗糙度。电火花线切割加工特点（续）一般没有稳定电弧放电（有相对运动）电极与工件之间存在“疏松接触”式轻压放电现象省掉了成形的工具电极，大大降低了成形电极的设计和制造电极丝较细，可以加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的工件采用移动的长电极丝进行加工，单位长度上电极丝的损耗较低，对精度影响小（慢走丝的电极丝一次性使用，不影响精度）线切割加工的应用范围线切割加工适于加工各种直纹面的工件，其应用如下：加工模具

各种形状的冲模，只需要一次编成加工电火花成型加工用的电极加工零件用于试制新产品，单件小批量生产，特殊难加工材料的加工第二节

线切割加工加工设备主要由：机床本体、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和机床附件等组成在老式单板机系统中脉冲电源和控制系统是分离的，而在新型的系统中控制系统集成于脉冲电源柜之中，但功能上还是独立的。两轴快走丝线切割加工加工设备两轴慢走丝线切割加工加工设备走丝机构在线切割设备中，走丝机构是关键部件之一。走丝系统使电极丝以一定的速度运动并保持一定的张力。快走丝机床上，电极丝是卷绕在贮丝筒上，丝的张力与卷绕时的拉紧力有关，现已有恒张力机构慢走丝机床上，电极丝一次使用。有一个收丝轮、一个张紧电机。收丝轮负责拉动电极丝使其运动，张紧电机使电极丝保持一定的恒张力。不论快走丝还是慢走丝都有断丝保护装置。低速走丝系统示意图图

5—5

低速走丝系统示意图1—

收丝卷筒

2—未使用的金属丝

3—拉丝模

4—张力电动机5—电极丝张力调节轴

6—退火装置

7—导向器

8—工件

自未使用的金属丝筒

2（绕有

1～

3kg金属丝）、靠卷丝轮

1使金属丝以较低的速度（通常

0.2m／s以下）移动。为了提供一定的张力（2～25N），在走丝路径中装有一个机械式或电磁式张力机构

4和

5。拉丝模电极丝退火装置为了减轻电极丝的振动，加工时应使其跨度尽可能小，通常在工件的上下采用蓝宝石

V

形导向器或圆孔金刚石模块导向器√为实现断丝时能自动停车并报警，走丝系统中通常还装有断丝检测微动开关。

√

导向器附近装有引电部分，工作液一般通过引电区和导向器再进入加工区，可使全部电极丝的通电部分都能冷却。

√

近代的机床上还装有靠高压水射流冲刷引导的自动穿丝机构，能使电极丝经一个导向器穿过工件上的穿丝孔而被传送到另一个导向器，在必要时也能自动切断并再穿丝，为无人连续切割创造了条件。

用过的电极丝集中到卷丝筒上或送到专门的收集器中。图5—4高速走丝系统示意图一定长度的电极丝平整地卷绕在贮丝筒上，丝张力与排绕时的拉紧力有关（如恒张力装置），贮丝筒通过联轴节与驱动电动机相连。为了重复使用该段电极丝，电动机由专门的换向装置控制作正反向交替运转。走丝速度等于贮丝筒周边的线速度，通常为

8～10m／s。

在运动过程中，电极丝由丝架支撑，并依靠导轮保持电极丝与工作台垂直或倾斜一定的几何角度（锥度切割时）。

高速走丝系统示意图锥度切割装置目前实现锥度切割的方法有两种：偏移式丝架快走丝上使用，丝架沿着导轮的径向平移和轴向旋转双坐标联动装置采用两轴工作台，带动上导丝嘴运动

图５—6偏移式丝架实现锥度加工的方法

图

5—6a为上（或下）丝臂平动法，上（或下）丝臂沿

x、

y方向平移，此法锥度不宜过大，否则钼丝易拉断，导轮易磨损，工件上有一定的加工圆角。

(a)(b)(c)偏移式丝架图

5—6b为上、下丝臂同时绕一定中心移动的方法，如果模具刃口放在中心“O”上，则加工圆角近似为电极丝半径。此法加工锥度也不宜过大。图

5—6c为上、下丝臂分别沿导轮径向平动和轴向摆动的方法，用此法时加工锥度不影响导轮磨损。最大切割锥度通常可达

5°以上。四轴联动锥度切割装置图5—7四轴联动锥度切割装置1—

X轴驱动电动机；2—Y轴驱动电动机；3—控制装置；4—数控纸带；5—V轴驱动电动机；6—U轴驱动电动机；

7—上导向器；8—工件；9—下导向器

它主要依靠上导向器作纵横两轴（称u、v轴）驱动，与工作台的x、y轴在一起构成NC（数字控制）四轴同时控制（图5—7），这种方式的自由度很大，依靠功能丰富的软件，可以实现上下异形截面形状的加工。最大的倾斜角度θ一般为±5°，有的甚至可达30°～50°（与工件厚度有关）。

脉冲电源与成形机脉冲电源的差别：由于能量小，脉宽小，所以只能正极性加工。脉冲波形采用等频率波形或高频分组波形常用的脉冲电源晶体管矩形波脉冲电源高频分组脉冲电源节能型脉冲电源晶体管矩形波脉冲电源

*晶体管式矩形波脉冲电源的工作方式与电火花成形加工类同。

图5—8晶体管矩形波脉冲电源

*

它是通过控制功率管VT的基极以形成电压脉宽ti、电流脉宽te和脉冲间隔to，限流电阻Ｒ１、Ｒ２决定峰值电流ie。

*这种电源广泛用于高速走丝线切割机床，而在低速走丝机床中用的不多。

图5—9高频分组脉冲波形

高频分组脉冲电源

图5—10高频分组脉冲电源的电路原理方框图

*这种波是由矩形波派生出来的，即把较高频率的小脉宽ti和小脉间to的矩形波脉冲分组成为大脉宽Ｔi和大脉间Ｔo输出。

*加工时由高频脉冲发生器、分组脉冲发生器和与门电路产生高频分组脉冲波形，然后经脉冲放大和功率输出，将高频分组脉冲能量输送到放电间隙，进行放电腐蚀加工。

*它既具有高频脉冲加工表面粗糙度值小，又具有低频脉冲加工速度高、电极丝损耗低的双重特点，在相同的加工条件下，可获得较好的加工工艺效果。

降低损耗的措施实验表明成形加工中，精加工时，当脉冲的前后沿变缓后可以降低电极的损耗。因此采用如下方法实现：采用阶梯波脉冲波形分前阶梯/后阶梯/前后阶梯三种波形。采用串联电感线切割加工正好和成形加工的精加工条件相同，可以采用上述方法。图5—11前阶梯波波形

阶梯波脉冲电源*这种脉冲电源就是阶梯形脉冲电源，一般为前阶梯波，其电流波形如图5—11所示。前阶梯波是由矩形波组合而成，可由几路起始脉冲放电时间顺序延迟的矩形波叠加而成。

*

如果每个脉冲在击穿放电间隙后，电压及电流逐步升高，则可以在不太降低生产率的情况下，大大减少电极丝的损耗，延长重复使用电极丝的寿命，提高加工精度，这对于快速走丝线切割加工是很有意义的。

图3-9线切割节能型脉冲电源主回路和波形图

a)主回路图b)电压电流波形图串联电感*工作液的主要作用是在电火花线切割加工过程中脉冲间歇时间内及时将已蚀除下来的电蚀产物从加工区域中排除，使电极丝与工件间的介质迅速恢复绝缘状态，保证火花放电不会变为连续的弧光放电，使线切割顺利进行下去。

工作液及其循环系统

*工作液应具有一定的介电能力、较好的消电离能力、渗透性好、稳定性好等特性，还应有较好的洗涤性能、防腐蚀性能、对人体无危害等。

*

一般线切割机床的工作液循环系统包括：工作液箱、工作液泵、流量控制阀、进液管、回流管及过滤网罩等。对于高速走丝线切割机床，通常采用浇注式的供液方式；而对于低速走丝线切割机床，近年来有些已采用浸泡式的供液方式。*

低速走丝线切割机床大多采用去离子水作工作液，只有在特殊精加工时才采用绝缘性能较高的煤油。*

高速走丝线切割机床使用的工作液是专用乳化液。如：ＤＸ－１、ＤＸ－３等第三节

线切割控制系统和编程技术线切割控制系统包括：轨迹控制加工控制编程技术对零件加工轨迹进行编程，零件形状分：柱面/锥度/上下异型使用的数控指令格式：3B(4B,5B)/ISO/EIA，目前我国广泛使用的是：3B和ISO两种线切割控制系统线切割控制系统包括：轨迹控制精确控制电极丝相对于工件的运动轨迹，包括直线插补和圆弧插补，插补方法较多，在数控技术中已经介绍。但是在电火花加工中由于需要回退，所以必须具有反向插补功能加工控制控制伺服进给、脉冲电源、走丝机构、工作液循环、走丝速度、丝的张力等*数字程序控制系统能够控制加工同一平面上由直线和圆弧组成的任何图形的工件，这是最基本的控制功能。

图5—14切割直线的原理

*控制方法有逐点比较法、数字积分法、矢量判别法、最小偏差法等。轨迹控制原理

*高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用逐点比较法。机床在

X、

Y

两个方向不能同时进给，只能按直线的斜度和圆弧的曲率来交替地一步一个微米地分步“插补”进给。*下面通过图5—14来分析说明逐点比较法切割直线时的四个节拍：第一拍：偏差判别。第二拍：进给。第三拍：偏差计算。第四拍：终点判断。根据Ｆ偏差值命令坐标工作台沿+Ｘ向或-Ｘ向；或+Ｙ向或-Ｙ向进给一步，向规定的轨迹靠拢，缩小偏差。

根据计数长度判断是否到达程序规定的加工终点。若到达终点，则停止插补和进给，否则再回到第一拍。按照偏差计算公式，计算和比较进给一步后新的坐标点对规定轨迹新的偏差Ｆ值，作为下一步判别走向的依据。

目的是判别目前的加工坐标点对规定几何轨迹的偏离位置，然后决定拖板的走向。一般用Ｆ代表偏差值，Ｆ＝０，表示加工点恰好在线（轨迹）上。Ｆ>０，表示加工点在线的上方或左方，Ｆ<０，表示加工点在线的下方或右方，以此来决定第二拍进给的轴向和正、负方向。

加工控制功能*进给速度控制

*图形的缩放、旋转和平移

*短路回退

*间隙补偿

*自动找中心

*适应控制

*信息显示

*故障安全和自诊断等功能

能根据加工间隙的平均电压或放电状态的变化，通过取样、变频电路，不定期地向计算机发出中断申请，暂停插补运算，自动调整伺服进给速度，保持某一平均放电间隙，使加工稳定，提高切割速度和加工精度。经常记忆电极丝经过的路线。发生短路时，改变加工条件并沿原来的轨迹快速后退，消除短路，防止断丝。线切割加工数控系统所控制的是电极丝中心移动的轨迹。因此，加工有配合间隙冲模的凸、凹模时，电极丝中心轨迹应该向原图形之外或内偏移，进行“间隙补偿”。利用图形的任意缩放功能可以加工出任意比例的相似图形；利用任意角度的旋转功能可使零件的编程大大简化；而平移功能则同样极大地简化了跳步模具的编程。具有断电记忆等功能。可动态显示程序号、计数长度等轨迹参数，较完善地采用计算机CRT屏幕显示，还可以显示电规准参数、切割轨迹图形和切割速度、切割时间等。使孔中的电极丝自动找正后停止在孔中心处。在工件切割厚度变化的场合，改变规准之后，能自动改变伺服进给速度或电参数，不用人工调节就能自动进行高效率、高精度的稳定加工。电火花线切割编程数控线切割加工机床的控制系统是根据人的“命令”控制机床进行加工的。因此必须先将要加工工件的图形用机器所能接受的“语言”编好“命令”，以便输入控制系统，这种“命令”就是线切割加工程序。这项工作叫数控线切割编程，简称编程。

数控线切割编程方法分为手工编程和微机自动编程。

为了便于机器接受“命令”，必须按照一定的格式来编制线切割加工机床的数控程序。目前高速走丝线切割机床一般采用

3B（个别扩充为4B或5B）数控程序格式，而低速走丝线切割机床普遍采用ISO（国际标准化组织）或EIA（美国电子工业协会）数控程序格式。

编程技术对零件加工轨迹进行编程即数控编程技术。线切割中零件形状分为：柱面/锥度/上下异型数控指令格式：3B(4B,5B)ISO（国际标准化组织）EIA（美国电子工业协会）目前我国广泛使用的是：3B和ISO两种如何进行数控编程？手动编程与自动编程数控编程-3B3B编程格式：BxByBJGZx,y—直线的终点坐标或圆弧的起点坐标绝对值，单位umJ—计数长度G—计数方向Z—加工指令直线L（L1,L2,L3,L4）顺圆弧SR(SR1,SR2,SR3,SR4)逆圆弧NR(NR1,NR2,NR3,NR4)所有坐标都是相对的数控编程-ISO与普通数控机床的ISO编程相同：G90/G91G92G00G01/G02/G03G81与普通数控机床的ISO编程不同如G80/M05等脉冲电源参数控制指令（不同的机床不同）3B程序指令格式

不管是什么图形，只要能分解为直线和圆弧就可依次分别编程。

BXBYBJGZ分隔符X

坐标值分隔符Y

坐标值分隔符计数长度计数方向加工指令表

5-13B程序指令格式

图5—15加工指令

B——分隔符号。

X、Y——坐标值。G——计数方向。J——计数长度。

Z——加工指令。

表中各个参数的含义为：

它在程序单上起着把

X、Y

和

J数值分隔开的作用。

分Ｇx或Ｇy，即可按X方向或Y方向计数，工作台在该方向每走1µm，即计数累减1，当累减到计数长度J=0时，这段程序即加工完毕。分为直线L与圆弧R两大类。直线的终点对其起点的坐标值或圆弧起点对其圆心的坐标值，编程时均取绝对值，以µm为单位，最多为6位数。圆弧按第一步进入的象限及走向的顺圆、逆圆而分为顺圆SR1、SR2、SR3、SR4及逆圆NR1、NR2、NR3、NR4共八种。直线按走向和终点所在象限而分为L1、L2、L3、L4四种。返回直线编程方法返回圆弧编程方法为了保证所要加工的圆弧或直线段能按要求的长度加工出来，一般线切割加工机床是用从起点到终点某个滑板进给的总长度来作为计数长度的。直线的编程方法

XY原点终点(x，y)以直线的起点为原点，建立正常的直角坐标系，x，y

表示直线终点的坐标绝对值。

在直线

3B

代码中，x，y

值主要是确定该直线的斜率，所以可将直线终点坐标的绝对值除以它们的最大公约数作为

x，y

的值，以简化数值。

若直线与

X

或

Y

轴重合，为区别一般直线，x，y

均可写作

0

也可以不写。计数方向Ｇ的选取原则，应取此程序最后一步的轴向为计数方向。对直线而言，取X、Y中较大的绝对值和轴向作为计数长度Ｊ和计数方向Ｇ。J

的取值方法为：由计数方向

G

确定投影方向，若

G=Gx，则将直线向

X

轴投影得到长度的绝对值即为

J

的值；若

G=Gy，则将直线向

Y

轴投影得到长度的绝对值即为

J

的值。加工指令

Z

按照直线走向和终点所在的坐标象限不同可分为

L1、L2、L3、L4，其中与+X

轴重合的直线算作

L1，与-X

轴重合的直线算作

L3，与+Y

轴重合的直线算作

L2，与-Y

轴重合的直线算作

L4，具体可参考图５—15。终点(0，0)计数长度G=Gxx圆弧的编程方法

以圆弧的圆心为坐标原点，建立正常的直角坐标系。

x，y

值的确定:用

x，y

表示圆弧起点坐标的绝对值。G

的确定:

计数方向（分Gx

和Gy）同样也取与该圆弧终点时走向较平行的轴向作为计数方向，以减少编程和加工误差，即取终点坐标绝对值小的轴向为计数方向（与直线编程相反）。J

的确定:按计数方向G（Gx

或Gy）取圆弧在Ｘ轴或Ｙ轴上的投影值作为计数长度。如果圆弧较长，跨越两个以上象限，则分别取计数方向Ｘ轴（或Ｙ轴）上各个象限投影值的绝对值相累加，作为该方向总的计数长度。加工指令

Z

按照第一步进入的象限可分为

R1、R2、R3、R4；按切割的走向可分为顺圆

S

和逆圆

N，于是共有

8

种指令：SR1、SR2、SR3、SR4、NR1、NR2、NR3、NR4，具体可参考图５—15。yC（x，y）原点GxJ例5-1对如图5—16所示的图形进行编程。

解：

该工件由三段直线和一段圆弧组成，故需要分成四段来编写程序：

编程举例

加工直线段

AB

以起点

A

为坐标原点，因AB与

X轴正重合，X、Y均可作0计，故程序为：B40000BB40000GXL1或BBB40000GXL1（按X＝40000，Y＝0，也可编程为：B40000B0B40000GXL1，不会出错）加工斜线段

BC

以

B

点为坐标原点，则

C

点对

B

点的坐标为

X=10000，

Y=90000，故程序为：B1B9B90000GYL1

加工圆弧

CD

以该圆弧圆心

O

为坐标原点，经计算，圆弧起点

C

对圆心

O

点的坐标为：

X=30000，

Y=40000，故程序为：

B30000B40000B60000GxNR1

图5—16

以

D

点为坐标原点，终点

A

对

D

点的坐标为

X=10000，

Y=90000，故程序为：

B1B9B90000GYL4

加工整个工件的程序单如下表

加工斜线段

DA

实际线切割加工和编程时，要考虑钼丝半径r和单面放电间隙S的影响。对于切割孔和凹体，应将程序轨迹偏移减小（r+S）距离，对于凸体，则应偏移增大（r+S）距离。

程序BXBYBJGZ1B

B

B40000GXL12B1B9B90000GYL13B30000B40000B60000GXNR14B1B9B90000GYL45停机代码D图5—16

例

5-2

用3B

代码编制加工图5—17(a)所示的线切割加工程序。已知线切割加工用的电极丝直径为

0.18mm，单边放电间隙为

0.01mm，图中

A

点为穿丝孔，加工方向沿

A—B—C—D—E—F—G—H—Ｂ—A

进行。

(a)零件图

(b)钼丝轨迹图解

：

(1)分析。现用线切割加工凸模状的零件图，实际加工中由于钼丝半径和放电间隙的影响，钼丝中心运行的轨迹形状如图5—17(b)中虚线所示，即加工轨迹与零件图相差一个补偿量，补偿量的大小为：

钼丝半径+单边放电间隔=0.09+0.01=0.1mm

编程举例

图5—17线切割图形

表

5-3圆弧

EF

和

E′F′特点比较表

图5—17线切割图形

*在加工中需要注意的是

E′F′圆弧的编程，圆弧

EF(如图5—17(a)所示)与圆弧

E′F′(如图5—17(b)所示)有较多不同点，它们的特点比较如表

5-3

所示。

起点起点所在象限圆弧首先进入象限圆弧经历象限圆弧

EFEX轴上第四相象第二、三象限圆弧

E′F′

E′第一象限第一象限第一、二、三、四象限(a)零件图

(b)钼丝轨迹图

(2)计算并编制圆弧

E′F′的

3B

代码。在图5—17(b)中，最难编制的是圆弧

E′F′，其具体计算过程如下：

√以圆弧

E′F′的圆心为坐标原点，建立直角坐标系，则

E′点的坐标为：YE′=0.1mm，

XE′=(20-0.1)2-0.12=19.900mm。根据对称原理可得

F′的坐标为(-19.900，0.1)。

√根据上述计算可知圆弧

E′F′的终点坐标的

Y

的绝对值小，所以计数方向为

Y。

圆弧

E′F′在第一、二、三、四象限分别向

Y

轴投影得到长度的绝对值分别为

0.1mm、19.9mm、19.9mm、0.1mm，故

J=40000。

E′F′B19900B100B40000GYSR1√由上可知，圆弧

E′F′的

3B

代码为

√圆弧

E′F′首先在第一象限顺时针切割，故加工指令为

SR1。

图5—17（b）

(3)经过上述分析计算，可得轨迹形状的

3B

程序，如

表5-4

所示。

程序BXBYBJGZ备注1B0B0B2900GYL2加工A′B′线段2B40100B0B40100GXL1加工B′C′线段3B0B40200B40200GYL2加工C′D′线段4B0B0B20200GXL3加工D′E′线段5B19900B100B40000GYSR1加工E′F′圆弧线段6B20200B0B20200GXL3加工F′G′线段7B0B40200B40200GYL4加工G′H′线段8B40100B0B40100GXL1加工H′B′线段9B0B2900B2900GYL4加工B′A′线段10停机代码D

表５-４

切割轨迹3B程序单

线切割编程是根据图样提供的数据经过分析和计算编写出现切割机床能够接受的数控程序。自动编程：用户输入要切割的轨迹数据，经过排序、用户指定切割方向和切入点自动生成数控程序，可以生成各种格式的数控程序。其过程与手动编程差不多只不过用软件实现。自动编程图3-12用扫描仪直接输入图形编程切割出的工件图形

对快走丝机床，电极丝损耗量用电极丝在切割

10000mm２面积后电极丝直径的减少量来表示，一般钼丝直径减小量不应大于

0.01mm。对慢走丝机床，由于电极丝是一次性的，故电极丝损耗量可忽略不计。

切割速度

线切割加工的主要工艺指标

电极丝损耗量

加工精度表面粗糙度

我国和欧洲通常采用轮廓算术平均偏差

Ra（µm）来表示表面粗糙度，日本则采用

Rmax（µm）来表示。高速走丝线切割加工的表面粗糙度一般为

Ra5～2.5µm，最佳也只有

Ra1µm左右。低速走丝线切割加工的表面粗糙度一般为

Ra1.25µm，最佳可达

Ra0.2µm。

加工精度是指加工后工件的尺寸精度、几何形状精度（如直线度、平面度、圆度等）和位置精度（如平行度、垂直度、倾斜度等）的总称。高速走丝线切割加工的可控加工精度在

0.01～0.02mm

左右，低速走丝线切割加工可达

0.005～0.002mm

左右。

在一定的切割条件下，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和称为切割速度，单位为mm2/min。通常快走丝线切割速度为

50～100mm2/min，而慢走丝切割速度为100～150

mm2/min，它与加工电流大小有关，为了在不同脉冲电源、不同加工电流下比较切割效果，将每安培电流的切割速度称为切割效率，一般切割效率为

20mm2/(min·A)。第四节

影响线切割工艺指标的因素脉冲宽度ti

电参数的影响脉冲间隔

to

开路电压ui

放电峰值电流ie

放电波形

通常情况下，放电脉冲宽度ti加大时，切割速度提高，加工表面粗糙度变差。一般取脉冲宽度ti＝2～60µs。在分组脉冲及光整加工时，ti可小至０.５µs以下。放电脉冲间隔to减小时，平均电流增大，切割速度加快。但脉冲间隔to过小会引起电弧放电和断丝。一般情况下，取脉冲间隔to＝(4～8)ti。在切割大厚度工件时，应取较大值，以保持加工过程的稳定性。改变该值会引起放电峰值电流和放电加工间隙的改变。ui提高，加工间隙增大，排屑变易，可以提高切割速度和加工过程的稳定性。但易造成电极丝振动，通常ui的提高会增加电源中限流电阻的发热损耗，还会使丝损加大。峰值电流增大，切割加工速度提高，表面粗糙度变差，电极丝的损耗比加大。一般取峰值电流ie小于

40A，平均电流小于

5A。慢走丝线切割加工时，因脉宽很窄，小于１µs，电极丝又较粗，故ie有时大于100A甚至500A。在相同的工艺条件下，高频分组脉冲常常能获得较好的加工效果。电流波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。不过当脉宽很窄时，必须要有陡的前沿才能进行有效的加工。非电参数的影响1.电极丝及其材料对工艺指标的影响

目前电火花线切割加工使用的电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼合金丝、黄铜丝、铜钨丝等。快走丝线切割加工中广泛使用钼丝作为电极丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。

提高电极丝的张力可减轻丝振的影响，从而提高精度和切割速度。

采用恒张力装置可以在一定程度上改善丝张力的波动。但如果过分将张力增大，切割速度不仅不继续上升，反而容易断丝。

电极丝的直径是根据加工要求和工艺条件选取的。在加工要求允许的情况下，可选用直径大些的电极丝。直径大，抗拉强度大，承受电流大，可采用较强的电规准进行加工，能够提高输出的脉冲能量，提高加工速度。

若电极丝过粗，则难加工出内尖角工件，降低了加工精度；

若电极丝直径过小，则抗拉强度低，易断丝，而且切缝较窄，放电产物排除条件差，加工经常出现不稳定现象，导致加工速度降低。

细电极丝的优点是可以得到较小半径的内尖角，加工精度能相应提高。

非电参数的影响1.电极丝及其材料对工艺指标的影响

对于快走丝线切割机床，在一定的范围内，随着走丝速度的提高，加工速度也提高。提高走丝速度有利于电极丝把工作液带入较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但走丝速度过高，将加大机械振动、降低精度和切割速度，表面粗糙度也恶化，并易造成断丝，一般以小于10m/s为宜。

快走丝线切割加工时，电极丝通过往复运动进行加工，工件表面往往会出现黑白交错相间的条纹，电极丝进口处呈黑色，出口处呈白色。(如图5—20所示)

电极丝往复运动还会造成斜度。

(如图5—21所示)对于慢走丝线切割机床，电极丝的材料和直径有较大的选择范围。由于电极丝单方向运动，加之便于维持放电间隙中的工作液和蚀除产物的大致均匀，所以可以避免黑白相间的条纹。同时，由于慢走丝系统电极丝运动速度低、一次性使用，张力均匀，振动较小，所以加工稳定性、表面粗糙度、精度指标等均好于快走丝机床。

2.工件厚度及其材料对工艺指标的影响

工件材料薄，工作液容易进入和充满放电间隙，对排屑和消电离有利，加工稳定性好。

若工件材料太厚，工作液难进入和充满放电间隙，这样对排屑和消电离不利，加工稳定性差，但电极丝不易抖动，因此切割精度较高，表面粗糙度值较小。

切割速度起先随厚度的增加而增加，达到某一最大值（一般为50～100mm）后开始下降，这是因为厚度过大时，冲液和排屑条件变差。若工件太薄，电极丝易产生抖动，对加工精度和表面粗糙度带来不良影响，且脉冲利用率低，切割速度下降。

工件材料的化学、物理性能不同，加工效果也将会有较大差异。

非电参数的影响3.预置进给速度对工艺指标的影响调节预置进给速度，使其紧密跟踪工件蚀除速度，保持加工间隙恒定在最佳值左右，可以使有效放电状态的比例大，而开路和短路的比例小，从而使切割速度达到给定加工条件下的最大值，相应的加工精度和表面质量也好。如果预置进给速度调得太快，超过工件可能的蚀除速度会出现频繁的短路现象，切割速度反而低，表面粗糙度也差，上下端面切缝呈焦黄色，甚至可能断丝。若进给速度调得太慢，明显落后于工件可能的蚀除速度，极间将偏开路，有时会时而开路时而短路，上下端面切缝发焦黄色，影响工艺指标。在相同的工作条件下，采用的工作液不同，得到的加工速度、表面粗糙度不同。工作液的注入方式和注入方向对线切割加工精度有较大影响。合理调节预置进给速度，使其达到较好的加工状态是很重要的。机床机械部分精度（例如导轨、轴承、传动误差等）会影响工艺指标。非电参数的影响合理选择电参数要求切割速度高单个脉冲能量大，即脉宽大、峰值电流大、空载电压高要求表面粗糙度单个脉冲能量小，可采用分组脉冲。要求电极损耗小采用阶梯波（主要前阶梯）或串联电感，使电流前沿上升缓慢。切割厚工件采用大电流、大脉宽和大的脉间的矩形波。线切割加工的三种状态过跟踪欠跟踪正常跟踪数控线切割机床加工效果的好坏，在很大程度上还取决于操作者调整进给速度是否适宜，为此可将示波器接到放电间隙，根据加工波形来直观地判断与调整.合理控制进给速度对于压频转换的线切割机床而言要合理调整变频进给的频率，以控制进给速度。新型的线切割机床可直接控制进给速度，具有自动跟踪功能。如何控制进给速度？用示波器观察放电波形观察电压表和电流表指针，摆动最小工作电流达到短路电流的70%~80%计算不同条件下的工作电流和短路电流合理控制进给速度（续1）(1)进给速度过高(过跟踪)——空载电压波形消失，加工电压波形变弱，短路电压波形浓。接近于短路，加工，表面发焦呈褐色，工件的上下端面均有过烧现象。(2)进给速度过低(欠跟踪)——空载电压波形较浓，时而出现加工波形，短路波形出现较少。这时工件蚀除的线速度大于进给速度，间隙近于开路，加工表面亦发焦呈淡褐色，工件的上下端面也有过烧现象。合理控制进给速度（续2）(3)进给速度稍低(欠佳跟踪)——此时间隙中空载、加工、短路形比较稳定。这时工件蚀除的线速度略高于进给速度，加工表面较粗交错相间的条纹。(4)进给速度适宜(最佳跟踪)——空载及短路波形弱，加工波形浓而稳定。这时工件蚀除的速度与进给速度相当，加工表面细而亮，丝纹均匀。在这种情况下，能得到表面粗糙度好、精度高的加工效果。表3-2根据进给状态调整变频的方法实频状态进给状态加工面状况切割速度电极丝变频调整过跟踪慢而稳焦褐色低略焦，老化快应减慢进给速度欠跟踪忽慢忽快

不均匀不光洁

易出深痕低易烧丝，丝上

有白斑伤痕应加快进给速度欠佳跟踪慢而稳略焦褐，有条纹较快焦色应稍增加进给速度最佳跟踪很稳发白，光洁最快发白，老化慢不需再调整合理控制进给速度（续3）表3-3加工电流与短路电流的最佳比值脉冲电源空载电压/V405060708090100110120加工电流与短路电流最佳比值β0．50．60．660．710．750．780．80．820．83第五节

线切割加工工艺及其扩展线切割加工主要加工三类型面:切割直壁二维型面有锥度的型面变锥度的型面或上下异型面扩展功能增加一个旋转轴此轴可以伺服线切割加工扩展工艺—双曲面轴伺服线切割加工扩展工艺—阿基米德螺旋线X轴与轴联动插补线切割加工扩展工艺—螺旋曲面线切割加工扩展工艺—正弦曲面线切割加工扩展工艺—螺旋槽线切割加工扩展工艺—宝塔线切割加工扩展工艺—太师椅图3-22数控二轴联动加

分度线切割加工太师椅线切割加工扩展工艺—扭转四方锥台图3-23数控三轴联动加分度线切割加工扭转四方锥台

a)加工原理图b)外形图电火花线切割加工内容总结掌握电火花线切割加工原理、特点、分类和应用范围掌握电火花线切割控制系统熟练掌握电火花线切割编程技术掌握电火花线切割加工工艺指标及其影响因素了解电火花线切割加工设备了解电火花线切割加工工艺图5—21电极丝运动引起的斜度

如图5—21所示，当电极丝上下运动时，电极丝进口处与出口处的切缝宽窄不同。宽口是电极丝的入口处，窄口是电极丝的出口处。

因此，当电极丝往复运动时，在同一切割表面中电极丝进口与出口的高低不同。这对加工精度和表面粗糙度是有影响的。

返回图5—22是切缝剖面示意图。由图可知，电极丝的切缝不是直壁缝，而是两端小、中间大的鼓形缝。图5—22切缝剖面示意图

入口处

出口处

电极丝往复运动引起的斜度：这也是往复走丝工艺的特性之一。图5—20与电极丝运动方向有关的条纹

电极丝往复运动进行加工时，黑白条纹的出现与电极丝的运动有关，这是排屑和冷却条件不同造成的。

当电极丝从上向下运动时，工作液由电极丝从上部带入工件内，放电产物从下部被带出。返回如右图所示:在上部工作液充分，冷却条件好，下部工作液少，冷却条件差，但排屑条件比上部好。工作液在放电间隙里受高温热裂分解，形成高压气体，急剧向外扩散，对上部蚀除物的排除造成困难。这时，放电产生的炭黑等物质将凝聚附着在上部加工表面上，使之呈黑色。在下部，排屑条件好，工作液少，放电产物中炭黑较少，而且放电常常是在气体中发生的，因此加工表面呈白色。

同理，当电极丝从下向上运动时，下部呈黑色，上部呈白色。这样，经过电火花线切割加工的表面，就形成黑白交错相间的条纹。高速走丝独有的黑白条纹，对工件的加工精度和表面粗糙度都造成不良的影响。

ISO代码的手工编程方法1、ISO代码程序格式

对线切割加工来说，某一图段（直线或圆弧）的程序格式为：N××××G××X××××××Y××××××I××××××J××××××

字母是组成程序段的基本单元，一般是由一个关键字母加若干位十进制数字组成，具体如下：

程序段号

N：准备功能指令

G：是建立机床或控制系统方式的一种指令，其后为两位数字表示各种不同的功能。尺寸字：尺寸字在程序段中主要是用来控制电极丝运动到达的坐标位置。辅助功能指令M：位于程序段之首，表示一条程序的序号，后续为2～4位数字。电火花线切割加工常用的尺寸字有X、Y、U、V、A、I、J等，尺寸字的后续数字应加正负号，单位为μm。其中I、J为圆弧的圆心对圆弧起点的坐标值。其它为线段的终点坐标值。由M功能指令及后续两位数组成，即M00～M99，用来指令机床辅助装置的接通或断开。其中M00为程序暂停；M01为选择停止；M02为程序结束。例如：

ISO代码的手工编程方法2、ISO代码按终点坐标有两种表达及输入方式

圆：以图形中某一适当点为坐标原点，用±X、±Y表示某段圆弧终点的绝对坐标值，用I、J表示圆心对圆弧起点的坐标值（图5—18b）。

（1）绝对坐标方式，代码为G90

线：以图形中某一适当点为坐标原点，用±X、±Y表示终点的绝对坐标值（图5—18a）。（图5—18a）（图5—18b）