全面生产性维护

全面生产性维护TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE正确认识效率和TPM在效率中的作用设备在工作生产中的重要性武器在战争中的重要性和设备在生产活动中的地位同等重要通常引起设备故障的原因旋转部位有沙砾或灰尘移动部位缺少润滑油传感器里有油或水冷却风扇有灰尘和油污故障的75%的原因清扫不彻底缺少润滑油设备选型的致命缺陷更为可惜的是：机器设备的设计仍然是追求大型化、高速化、高产能化、通用化，使得设备的投资（成本）居高不下。这些昂贵的设备及容易给人造成一种错觉，即如此贵的设备一旦停下来就是浪费，因此尽量设法使设备不断的转动，最好二十四小时都生产，造成了为设备生产的认识和局面，没有顾及市场的需求。在一般的工厂中追求设备稼动率（机床利用率）就是从这个观点考虑设计的。追求稼动率的结果

理论上追求稼动率100%是没有错误的，但如果不能完全及时的销售出去，其结果不但不能降低成本，反而会使库存增加，使得总体成本的增加。稼动率的定义：实际产量/生产能力提高稼动率必须减少换模，换刀，设备异常停止，此中思想支持下必然导致大量生产，破坏准时化生产的系统思想，导致库存增加，搬运增加等一系列浪费出现，使成本急剧上升。树立正确的思想

精益生产中的最重要的思想是准时化生产和减少库存，必须保证不过量生产、不提早生产，不生产库存产品。正确的设备利用观点是并不追求设备的利用率，只按照客户需要的速度制造产品，至于设备利用率是50%还是80%并不重要。最重要的是如何使制造的速度和售出的速度相等，即不发生制造过剩，也不发生发交不及时，这就要求设备的可动率（完好率）必须是100%。可动率才重要

可动率越高越好，以100%为目标。高的可动率标志着设备可以随心所欲的使用，要动则动，要停则停。稳定的设备是实现准时化生产的重要条件。可动率低表示设备的安定性差，时常会发生故障，会对生产活动造成困扰，例如：作业人员工时的损失，物流受阻，出货不顺等。可动率是以减少设备的损失时间得到的，而稼动率必须按照需要的数量决定。通常，设备可动率低有六大损失造成。设备的六大损失和综合效率OEE损失一：故障的损失

设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障两种。突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。损失二：换模调整的损失

生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量。快速换模的六大思路。损失三：瞬时停机的损失

瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。精益生产的自动化多了单立人，因此必须减少瞬时停机的次数，以做到少人化。损失四：速度的损失速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。损失五：不良的损失不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性毛病与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻底探讨，不断的研究改善。损失六：开机的损失每天上班时，有些机器设备须等升温、等一些准备工作作好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考虑进去，使设备容易开机。努力消除六大损失损失表述目标故障停机损失所有设备故障停机损失零换模调整损失实现单一时间转换最小化瞬时停机损失避免设备小异常停止零速度降低损失杜绝设备与设计值差异零质量缺陷损失使品质向六西格玛迈进零开机停止损失设法使开机不造成停止零OEE的六大损失OEE计算例题一台设备运行日志上记载一台机器的运行数据，此机器计划运行7小时，操作者吃午饭用了30分钟，在7小时运行中，换模具用了30分钟，发生一次故障，修复用90分钟，等待零件运到60分钟共生产63个零件，其中3个为不良品。求：设备利用性、设备实用性、合格率设备的0EE。答案维修观念的误区和转变观念的利器（一）只有修理，没有保全机器发生故障，总是针对故障部位进行修理，维护而已。先找出故障的地方，然后在更换必要的零部件，再试车，如能运转则维修完成。这种事后补正的措施就是修理。保全和修理不同，保全强调的是故障的预防，就是在故障发生之前能预先排除。或者是减少发生的频率，这就是全员生产保全的含义。此与一般的所谓预防保养的做法是有所不同的。（二）稼动率和可动率没有区分一般工厂仍然没有将稼动率和可动率加以区别的概念，因此一直在追求稼动率的高指标，使设备的开动时间过长，缺乏定时点检保养的时间。尤其是三班生产的工厂，更容易造成机器设备的故障。虽然有些工厂也会安排一些保养活动，但仍显不足。（三）没有救火的观念机器设备故障了，当然要维护，可维护行动却不够紧迫。由于有再库品，维修过程悠长而复杂，维修中遇到缺件等问题时，一等就是几天甚至一两个月，但每人着急。造成上述结果的主要原因是由于大量生产中产生的库存使得故障后并不影响全线生产，很长时间才会对发交产生影响，问题被掩盖了。在制品过多会降低反应速度，精益生产减少库存和使用自动化的使生产停止的目的就是及时暴露生产中问题增加反应速度。（四）作业员管操作，维护员管维护机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发现征兆的人应该是作业员，而不是维护人员。但在一般的工作职场中作业员的主要工作是生产数量，因此并不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。象小轿车一样，使设备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。随时发现异常随时排除。在此，谁都不会认为保证车子运转是维修厂的责任，为什么机器会这样理解哪？（六）迷信高速度的机器设备故障减少的根本，是在机器设备设计时就必须充分考虑如何使设备的有效性得到提高。高速度、高性能、通用化的设备使设备本身结构日趋复杂，故障发生的可能性也越来越大。据统计，现在一般设备的可动率大致在60—70%之间，这意味着三台设备中就有一台不能工作。最稳定的设备应该是品质稳定、速度适中、专用化、小型化发展。TPM在中国

外资企业首先导入并且取得了一定的成熟集中反映在日资美资韩资台资等较为著名的企业大部分接触TPM活动的企业处在起步阶段普及面不够广泛绝大部分国有民营私企还没有涉及适合中国企业现况有一定指导意义的实用教材比较少TPM的定义TPM是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。

管理人员—操作工—维护人员—技术人员共同将设备当作自己的东西全面生产性维护（TPM）机器设备故障后经抢修可恢复原状，但不能减少故障的发生。使用专业维修人员也不能使可动率达到99%以上。全面生产性维护（TotalProductiveMaintenace)简称为TPM。TPM要求保全而不是保养，保全的意义是要保证、保持机器设备处于安全、安定的状态。此外，TPM强调全员参与，即打破操作员负责使用，维修员负责修理的界限，大家共同担负起保持设备正常运转之重任。错误的思维模式无论代价如何，我们必须保证发货我们已经做了，但没有明显效果为什么还要做管理者都在抓大事在现场从来看不到管理者我们必须保证交货没时间寻找问题根源为了我们事业的未来，我们需要“新精神”。维修机构我们的现状维护和生产进度相抵触缺乏历史性有用的数据维护程序非常烦琐计划性维护非常少也没有时间精力全部需要放在维修上很多情况下需要加班企业设备人力资源不足质量成本交期将质量放在第一位甚至可以牺牲时间和成本必须通过确定过程来减少缺陷，而不是增加人员在与他人分享成功中相互不断学习提高自己管理者应对低劣的质量负起责任每个部署必须积极投入以表示承担义务我们应有的思维模式和新精神我们必须共同建立一个值得信赖的工作环境一、预防保全故障的设备会影响生产活动的正常运行，会影响JIT生产方式的运转和影响交期，为了使设备能够发挥出最大的机能，必须作好预防保全。预防保全包括：防止设备劣化的日常保全（清扫、点检、给油、防松等）。为防止设备劣化而作的定期检查或设备诊断等工作。为将劣化恢复而作的整理整顿等工作。日常保全TPM的第一步：操作员完成日常保全日常清扫，给油，点检为日常保全发现噪音，过热，震动等立即报告设备异常及时发现和修理

自主保全（日常保全）设备保全和健康保健一样转化为维修担当部门的转变常规修理高技术修理全员参与保全的功能在早期：由设备操作人员发现设备故障的75%。发现方法解决方法维修人员可以从反应性维护转变为预防性维护技术人员将改进后的设计和采购相结合通过常规解决高技术维护更便于使用的设备二、改良保全为了使设备不发生故障，或使点检、维修容易，或使用容易或使设备没有危险而作的改良活动成为改良保全。为了作好改良保全，设备的使用者必须在平时使用设备中对设备的表现和使用情况作好详细记录。设备使用者要积极参与改善提案活动，并设法提出再发生防止的措施，依据这些提案，保全人员及设备设计者对内容进行研究改进，改良设计出更不容易故障，更安全，更容易操作的设备。改造设备消除污染改善设备安装空气输送管道代替使用车间空气运用钣金防护来收集铁屑和冷却液冷却系统使用较好的泵和屏蔽增加润滑的方式，使润滑变的容易开视窗使读取计量值时容易使用快速改变的空气过滤器采用容易读取的方法定位计量仪器使用快速方式缩短修理时间减少螺栓安装合叶增加视窗安装把手梨型孔改造设备以便于维修，提高修理速度三、保全预防在引进和购买新设备之前就必须考虑到设备保全问题，设计出可靠性好，没有故障，保全性佳，且容易保全的设备叫做保全预防。为作好保全预防，要收集研究保全资料，以便设计不会发生故障、一有故障能立即修复、使用容易、使用安全的设备。作业员、维护员必须尽可能详细的提供详细的保全资料，和保全情况，以供设备设计者参考。四、事后保全事后保全是说设备因故障或性能劣化而停下来进行修理的过程。事后保全也称作突发保全，要求用尽可能短的时间对设备进行修复，以减少修理时间对生产的影响。很多情况下，突发故障是可以避免的，尽量减少突发保全是我们的目标。自主保全（日常保全）

自主保全顾名思义就是使用设备的人自己进行的维护。具体说即设备使用者对设备进行点检、清扫、给油、紧螺丝、备品更换、修理、异常的早期发现等保全工作。早期设备非常简单，一般是自己进行保全的。而现在由于专业保全的存在使作业员产生了“我使用、你修理”的思想。全员生产保全的含义即让设备使用者用自主保全的方法消除故障，自己去保全。

阶段一、清扫点检清扫点检是自主保全开始的重要环节。要点：清扫为点检之母，点检为发现不良之母。清扫要用心去做，尤其平时看不到的地方，只有彻底清扫才能发现不良。清扫作的彻底，就等于在清扫中做了点检工作，可以发现许多与原来不符的地方及时张贴修理依赖书委托保全进行修理。阶段一、清扫点检（二）要而言之：清扫点检活动就是以设备本体为中心，排除对设备有害的灰尘和垃圾等脏污，实施加油、润滑、消除劣化Q倾向，紧螺栓等活动，发现不良部位并加以复原的工作。阶段二、源头对策通过清扫立即会发现：实际清扫再频繁，现场很快就会脏了，这是因为源头没有治理和根