设备维修策略-麦肯锡课件

BS/020910/SH-WZ(2000GB)机密设备维修策略培训材料此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。BS/020910/SH-WZ(2000GB)1概述改善长期维修业绩必须提高关键设备的效率，要达到这一目的需要重新设计设备/构件以降低故障重复出现的频率，同时要优化维修策略以使总持有成本最小化然而，传统“头脑风暴”会议常常不能发现所有存在的设备重新设计的机会本培训材料运用客户实例提供了一个结构化的分析方法，能够发现设备重新设计的机会，优化设备策略BS/020910/SH-WZ(2000GB)2改进维修可在以下3个方面帮助客户：降低成本提高生产率，降低重大故障的风险维修改善后在收入，成本和资金方面的影响维修改善的影响降低维修直接成本提高总生产率降低灾难性故障的风险，从而确保雇员、客户和社区安全减少所需人员（内部和外部减少所需原料/备件同样数量（或更少）人员和设备的情况下，增加一次通过率避免或延迟资金的使用减少成品和备件库存降低事故发生可能性降低事故严重性影响成本成本收入所用资金所用资金索赔、保险费、浪费时间所耗成本提高“正确操作”的意识BS/020910/SH-WZ(2000GB)3获得这些利益需要改进维修六个组成部分，本培训材料重点放在设备策略上世界级维修主要组成部分达到世界级的维修水平效能最大化效率最大化总体目标主要组成部分诊断问题并实施维修从根本上快速解决问题组织能力一个能跨部门沟通、共担责任并不断提高关键技能的组织计划和进度安排让设备所需信息、技术和资源的合适的人员在合适的时间做合适的工作基础设施支持提供合适的设备、原料和其它资源，以实施有效维修系统支持提供准确的信息以进行工作，找出造成问题的根本原因，实施设备策略并跟踪执行情况本文件重点设备策略实施本设备策略，避免故障发生和消除所有可能的设备缺陷两个方面BS/020910/SH-WZ(2000GB)4百万人民币/年维修节约额实践证明设备策略的改进可实现维修改进潜力的50%客户示例本文件重点原始成本基础计划和进度安排基础设施支持系统支持未来成本基础问题诊断和维修实施设备策略组织结构效能效率节约20%维修直接成本BS/020910/SH-WZ(2000GB)5设备战略改善杠杆改善杠杆示例定义示例设备重新设计消除失效模式降低失效模式的危害程度提高更换速度对一些电气部件进行故障原因分析并采取防护措施或者定期更换重新装配管道系统装置，减少对单个部分的依赖性比如1580油模接头不必象2050那样用铁器敲打才可拆装维修改进提高设备相关部门人员的设备问题诊断能力维修时间成本减少*提高备件的性价比（备件寿命和备件价格的平衡问题）维修质量改进8月13日1580定修前对精扎设备运转不佳的诊断，确认PC交叉头有问题安排专家更换某重要部件效果相同的情况下，用软钢替代不锈钢；购买性价比更高的备件在重新使用前，对修理过的集管、PC交叉头进行全面检查；对维修过的部件的MTBF更长（排除生产和备件因素）生产改进改进设备启动/安装设备运行改进设备状态跟踪改进观察操作工启动设备时的工序在设计规定有效负荷范围内操作行车；在设计轧制量和轧制规格范围内运行设备操作工对某设备进行定期持续的分析战略优化确定优化的周期性维修、基于状态检查的预防性维修和故障维修举措改变周期性维修举措中状态检查项目的检查方式，比如常规检查改为厚度或者长度测试；在P-F间隔内增加对泵的振动分析设备战略XX相关方设备部、设备室设备部、设备室、生产方设备部、设备室、生产方、安环部门、检修方、采购部设备部、设备室（包括点检）、生产方设备室、检修方技术室、备管室、采购部、进口贸易部门、设备部、设备室生产方、检修方、采购部*将主要体现在提高故障维修效率工作模块中 资料来源: 麦肯锡生产方、技术室、安环部门公司生产主管、设备室、生产方设备室、生产方设备部、设备室BS/020910/SH-WZ(2000GB)6然而，传统的“头脑风暴”会议不能发现所有存在的设备重新设计的机会问题及其标准解决方法改善杠杆标准方法优点缺点设备重新设计维修改进生产改进策略优化由生产方和检修方参与的“头脑风暴”会基于软件分析优化周期性维修与基于状态的预防性维修以及故障维修举措广泛的组织参与以统计数据为基础的方法，可提供极为详细的分析结果对于潜力大的设备缺乏重视没有详细的、基于故障模式的资料库分析无结构化的问题解决方法来满足持续改进的需要不是一个有效的掌握技术的工具生产方与设备专家之间缺乏沟通，信息不共享未建立持续改善的平台BS/020910/SH-WZ(2000GB)7将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)8维修术语定义术语设备定义机械或电气设备示例功能部件具有独立功能的设备系统可维修项目出现故障主要来源的设备子系统，并且故障发生后可进行更换失效模式造成可维修项目停止运行或运行水平低于技术说明中规定的能力/质量规格的问题/错误办公室墙铰链锁开窗门灯桌椅把手框架锁关锁半开BS/020910/SH-WZ(2000GB)9维修术语定义术语

故障间平均时间(MTBF)平均维修时间(MTTR)定义

设备在发生故障前正常运行的平均时间维修某设备平均所需时间运行时间3个月PF间隔维修时间1天运行情况运行时间5个月维修时间½

天维修时间¼day运行时间2个月运行时间2个月主要数据等资源操作步骤维修记录生产方，检修方，工程师和计划人员的意见示例(3+5+2+2)/4=3个月(1+½+¼)/3=0.6天术语

问题-故障(P-F)间隔定义

从发现设备问题到设备发生故障的平均时间时间BS/020910/SH-WZ(2000GB)10维修术语定义术语定义示例首要维修举措对某设备进行的状态维修周期性维修（不管状态性维修结果如何)状态检查振动分析每月换油定时更换组件，如每年更换一次泵推进器第二维修举措基于状态性维修结果进行的预防性维修基于首要维修举措结果的组件更换维修基于首要维修举措结果进行的现场维修按照油分析的结果进行换油按照振动分析结果更换马达轴承按照点检结果，更换外罩故障维修举措故障或低效运转引起的更换/补救维修故障后更换/维修马达发现能源损失后更换轴承BS/020910/SH-WZ(2000GB)11将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)12基于总持有成本和改善潜力估测可量化节约额 * 解释见后页

对节约额的量化估测

万人民币/年管道系统和阀门闪蒸槽液压绞车废液加热器蒸汽矿浆泵1,7001,3006005003001001,000700500200200800400400100可量化的总持有成本潜在改进*XXXXX10%10%30%30%30%18013015017090对节约额的量化估测停机时间成本包括损失的单位销售额（由故障成为瓶颈的系统）交货折扣和罚金（由故障成为瓶颈的系统）多余能源/其它由故障造成的成本维修成本包括备件标准库存应急库存资金常用工具和设备所需资金应急库存所需资金人力完成计划的工作所需的时间完成计划外的工作所需的额外时间为应急重新安排的机会成本维修成本停机时间成本客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)13具体设备重新设计和策略优化获得的节约额万元/年总成本重新设计获得的节约额战略优化获得的节约额最终总成本液压绞车设备成本节约33%59914457398闪蒸槽总成本重新设计获得的节约额战略优化获得的节约额最终总成本设备成本节约10%130097521151客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)14根据定性因素估测具体设备质量故障前“粗放”运转时间“粗放”运行和故障对下游的影响保险成本保险费和故障的影响伤亡成本由故障造成的伤亡成本环境“粗放”运转或故障环境的影响法规安全和环保规定的影响名声对设备性能差的名声的影响管道系统和阀液压绞车废液加热器蒸汽矿浆泵闪蒸槽低高高高低设备潜在机会客户示例定性因素

BS/020910/SH-WZ(2000GB)15按可量化节约额潜力和定性因素给设备排先后顺序本材料所用的例子可量化节约额潜力高低低高定性因素管道系统和阀液压绞车废液加热器蒸汽矿浆泵闪蒸槽客户示例按重要性给设备排序BS/020910/SH-WZ(2000GB)16将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)17将故障设备分解为功能性部件和可维修项目功能部件和可维修项目定义功能部件：具有独立功能的设备系统可维修项目：出现故障主要来源的设备子系统，并且发生故障后可进行更换液压绞车：垂直放置的矿浆泵，由其所在的冶炼厂的副产品流动为其提供动力设备功能组件可维修项目流量控制阀（入口和出口）流量计安全阀板阀（每套6个）均压阀过滤器（2/套）泵和马达逆止阀和安全阀指导性控制阀油冷却器高压器钢球/浮筒（每套3个）仪表膛（每套3个）Y-线（每套3个）逆止阀（每套3个）安全阀浆（NRV）溶液系统液压膛矿浆系统液压绞车客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)18利用工作步骤、维修记录及生产方、检修方、工程师、计划人员的意见为每个可维修项目找出主要失效模式设备功能部件可维修项目失效模式主要输入资料来源工作步骤维修记录操作工、维修工、工程师、计划人员意见液压绞车矿浆系统矿浆安全阀对准错误下部磨损破裂定义故障模式:造成可维修项目停止运转或其性能低于正常能力/质量规格的问题/错误建议:通过与生产方、检修方及工程师的交流可以进一步确实维修记录，即使没有维修记录，也可以获得准确的资料库客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)19针对主要失效模式进行的首要维修举措、第二维修举措和故障维修举措估计维修频率和成本主要输入数据来源工作规程生产方，检修方，工程师，计划者意见维修记录首要维修举措总维修成本万元人民币/年客户示例维修成本129599第二维修举措故障BS/020910/SH-WZ(2000GB)20整理资料库$57,640$100$11,000$223,600$142,330维修项目流量控制阀（进口/出口）Mag流量计安全阀平板阀（6个/套)均压阀（6个/套）6.676.673.33––$52,800$100$10,290–––––28.0028.00–––$145,600$92,680首要维修举措第二维修举措故障维修1.00–0.512.0012.00$4,840–$710$78,000$49,650总成本91615.599110.533仪器失效模式部分关闭溶液污染阀帽密封装置故障溶液/油泄露溶液/油泄露补救措施描述首要维修举措：换阀首要维修举措首要维修举措：换密封装置操作工点检/现场维修；操作工点检更换生产方检查/现场维修；生产方点检更换#成本#成本#成本故障间平均时间问题-故障间隔客户示例液压绞车举例：BS/020910/SH-WZ(2000GB)21将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)22基于总维修成本，给失效模式排序可维修项目高低先后顺序总计故障维修第二维修举措首要维修举措失效模式平板阀油泄漏均压阀油泄漏矿浆逆止阀泄漏液量控制阀部分关闭客户示例万人民币/年故障成本BS/020910/SH-WZ(2000GB)23总维修成本状态维修检查持续时间状态维修检查人员每小时劳务费每年状态维修检查的次数平均每次状态检查成本人力材料停机成本人力材料停机成本周期性维修引起的每年更换组件次数平均每次更换的人力、材料成本停机时间成本备件资金人力损失的单位销售额（故障导致瓶颈）交货迟到引起的折扣/罚金（故障导致瓶颈）故障耗费的额外能源/其它成本质量保险费用与故障相关的伤亡成本环境法规名声维修成本停机成本其它成本周期性维修（不考虑检查的结果）状态维修基于状态维修结果进行的预防性维修基于首要维修举措进行组件更换基于首要维修举措进行的现场维修每年发生故障的次数每次故障成本首要维修举措第二维修举措故障维修举措总维修成本BS/020910/SH-WZ(2000GB)24找出每个主要失效模式的根本原因根本原因分析：液压绞车为例客户示例主要操作人员，维修人员和工程师参与头脑风暴会解决问题用“5个为什么”来挖掘根本原因汇总所有相关方意见，得出结论可维修项目主要失效模式主要根源矿浆安全阀下部磨损浆速过快目前矿浆安全阀轴线太窄建议：注意区别症状和根本原因根本原因产生失效模式，要消除根本原因应该消除失效模式症状是故障的结果，如油泄露或烟过多。查明症状常常很有帮助，但消除症状不一定能够消除失效模式建议：常见的根本原因安装错误问题诊断错误维修错误不当的超负有超速启动步骤与维修有关的故障与生产有关的故障部件的设计不适合操作环境部件的设计不能满足必须的生命周期与设计有关的故障与操作有关的故障部件故障BS/020910/SH-WZ(2000GB)25将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)26产生建议并将其按重要性排序以消除失效模式、降低失效模式的危险性以及加快更换速度高低可能性参与者程序/工具检修方生产方设备工程师计划人员采购人员供应商施工方头脑风暴有目标地解决问题改变安全阀的安装位置加宽矿浆安全阀轴降低泵速建议核对各建议之间是否相互矛盾维修方和生产方常低估一次性投资资本客户示例头脑风暴会低高潜在节约额BS/020910/SH-WZ(2000GB)27估测实施有巨大潜力的设备重新设计方案所产生的年节约额和所需资金对制造膛钢球/浮筒所使用的抗腐蚀不锈钢进行一次性投资$10,000年节约额$5,880/年目前成本$29,800/年重新设计后成本$23,920/年首要维修举措$20,000/年故障成本$9,800/年投资回收期1.7年首要维修举措$20,000/年故障成本$3,920/年投资10,000元人民币，便可持续每年节约6,000元人民币客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)28此表可用于显示结果以液压绞车为例：重新设计确定操作改进机遇可维修项目最常见失效模式根本原因设定机会节约额文献参考平板阀和均压阀在液压绞车的平板阀和均压阀上使用PTFE填料矿浆系统安全阀将液压绞车矿浆安全阀轴尺寸从1500NB扩大到200NB膛钢球/浮筒使用防腐不锈钢修复浮筒密封边框密封盖过量泄露下部磨损填料和溶液引起的轴的磨损浆速过快$109,000$4,500$6,000135重新设计均压阀（3X）浮筒和膛之间间隙过大振动/疲劳输油管破裂密封边缘磨损2将活动油管装在硬管上，从而使均压阀免受振动$25,000可维修项目最常见失效模式根本原因设定机会节约额建议号矿浆逆止阀确保圆筒筛溢流槽保持清洁以防止矿浆系统中积有沉淀物，并且安装热矿浆旁通道以用作替补阀松弛漏浆阀内积有沉淀物$32,0004可操作的改进客户示例BS/020910/SH-WZ(2000GB)29更新资料库，记录有关重新设计的建议产生的变化和节约重新设计前优化后的维修总成本，万人民币/年首要维修举措第二维修举措故障维修总计129599以液压绞车为例：重新设计产生的节约额129455在液压绞车的平板阀和均压阀上使用PTFE填料将液压绞车矿浆安全阀轴尺寸从1500NB扩大到200NB使用防腐不锈钢修复浮筒密封边框通过将活动油管装在硬管上避免均压阀的振动客户示例首要维修举措第二维修举措故障维修总计BS/020910/SH-WZ(2000GB)30溶液系统维修项目流量控制阀（进口/出口）Mag流量计安全阀平板阀（6个/套）均压阀（6个/套）故障维修总成本计量器故障模式部分关闭溶液污染阀帽密封装置故障溶液/油泄露溶液/油泄露补救行动描述#成本#成本#成本故障间平均时间问题-故障间隔客户示例$57,640$100$11,000$140,403$91,2186.676.673.33––$52,800$100$10,290–––––18.0018.00–––$145,600$70,3501.00–0.55.505.50$4,840–$710$32,763$20,83891615.51515110.511首要维修举措第二维修举措操作工点检/现场维修；操作工点检更换生产方检查/现场维修；生产方点检更换首要维修举措：换阀首要维修举措首要维修举措：换密封装置BS/020910/SH-WZ(2000GB)31将设备按重要性排序建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对其它故障模式优化策略实施监督及反馈基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约设备重新设计和设备策略优化的方法BS/020910/SH-WZ(2000GB)32利用首要维修举措、第二维修举措和故障维修举措的相关成本分析改善机会具体维修策略类别总持有成本百万美元/年潜在问题改进方案不惜一切代价避免发生故障如发生故障后再进行维修经常进行错误的维修首要维修举措太频繁；也就是说并不经常发生第二维修举措首要维修举措太不频繁首要维修举措进度安排不合理未严格执行进度安排不正确的首要维修举措；即使用的状态检查技术不能发现有必要进行第二维修举措扩大首要维修举措的时间间隔缩短首要维修举措的时间间隔改变首要维修举措示意首要维修举措第二维修举措故障维修总计首要维修举措第二维修举措故障维修总计首要维修举措第二维修举措故障维修总计BS/020910/SH-WZ(2000GB)33确定合适的首要维修举措周期性测试技术描述电机轴承齿轮/齿轮箱泵电子元件设备振动分析检测与早期故障原因相关的机械部件振动特征中的变化热力分析检测由气温上升造成或与之相关的潜在故障固体颗粒磨损分析通过测量磨损的副产品来检测导致固体颗粒释放到外界环境的潜在故障气体/液体损耗分析检测导致大量化学成分释放到外界环境的潜在故障检测电阻传导性和绝缘强度的变化电磁分析检测可能会造成故障的设备的外观或结构变化压力/泄漏分析有用技术技术不存在周期性维修举措示例

BS/020910/SH-WZ(2000GB)34利用故障时间间隔和问题-故障间隔来选择理想的首要维修举措频率定义示例故障间隔时间(MTBF)故障发生前，一件设备正常运行的平均时间故障间隔时间MTBF问题-故障时间间隔(PF)

从发现设备错误到设备出现故障的平均时间PPF间隔（功能性故障）（可预测潜在故障）运行情况运行时间来源设备历史数据不全/不可靠时，可采纳生产方、检修方与工程师的意见维修记录和工作步骤不完备时，可采纳检修方的意见计算故障间隔时间和时间-故障时间间隔BS/020910/SH-WZ(2000GB)35利用故障平均间隔时间或问题-故障间隔来估测理想的首要维修举措频率 * MTBF:故障平均间隔时间 ** P-F:问题-故障确定首要维修举措频率的方法建议理由建议在MTBF和其变化性基础上使用计算机模拟优化的解决方案；即周期性维修举措间隔最小化总预计成本设定首要维修举措间隔刚好小于MTBF*简单的按时维修设定首要维修举措间隔刚好小于P-F**

间隔方法简单并确保状态追踪维修总成本万人民币/年首要维修举措频率第二维修和故障维修举措的成本首要维修