第六章机械制造维修知识(二次修改)

（机械制造行业）第六章机械制造维修知识(二次修改)第六章机械制造维修知识第一节钳工技术钳工是机械制造和维修工作中的一个重要工种，钳工主要是利用虎钳，各种手用工具和一些机械工具完成零件的加工，部件、机器的装配、调试，以及各类机械设备的维护与修理等工作。钳工是一种比较复杂、细致、工艺要求高的工作，基本操作包括零件测量、划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、矫直、弯曲、铆接、钣金下料以及装配等。随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益广泛，需要掌握的技术知识和技能也越来越多，以至形成了钳工专业的分工，如：普通钳工、划线钳工，修理钳工，装配钳工，模具钳工、工具样板钳工，钣金钳工等．钳工具有所用工具简单，加工多样灵活，操作方便，适应面广等特点。目前虽然有各种先进的加工方法，但很多工作仍然需要由钳工来完成，如某些零件加工(主要是机床难以完成的或者是特别精密的加工)，机器的装配和调试，各类机械的维修，以及形状复杂，精度要求高的量具、模具，样板、夹具等的加工，都离不开钳工。钳工在保证机械加工质量中起着重要作用。因此，尽管钳工工作大部分是手工操作，生产效率低，工人操作技术要求高，但目前它在机械制造业中仍起着十分重要的作用，是不可缺少的重要工种之—。一、划线根据设计图样的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为工件安装时找正的基准点、线的操作称为划线。划线的作用：(1)所划的轮廓线即为毛坯或工件的加工界限和依据，所划的基准点或基准线，是毛坯或工件安装时的标记或校正线。(2)通过划线来检查毛坯或工件的尺寸和形状，并合理地分配各加工表面的余量，及早剔出不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。(3)在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理使用。划线是一项复杂，细致的重要工作，如果将线划错，就会造成加工后工件报废。对划线的要求是：尺寸准确，位置正确，线条清晰，冲眼均匀。划线精度一般在0.25～0.5mm之间，它直接关系到产品质量。1．划线基准用划针盘划各水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划线的

高度，这个基准称为划线基准。在零件图上用来确定其它点，线，面位置的基准称为设计基准。划线时，划线基准

与设计基准应一致。合理选择划线基准对提高划线质量和划线速度有重要的影响。常见的划线基准有三种类型：(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准(如图6-1a所示)；(2)以一个平面与一对称平面(或线)为基准(图6-1b)；(3)以两互相垂直的中心平面(或线)为基准(图6-1c)；2．划线方法划线方法分平面划线和立体划线两种。平面划线是在工件的一个平面上划线(如图6-2a)，立体划线是平面划线的复合，是在工件的几个表面上划线，即在长，宽，高三个方向划线(如图6-2b)。平面划线与平面作图方法类似，用划针，划规，直角尺．钢尺等在工件表面上划出几何图形的线条。平面划线步骤如下：①分析图样，查明要划哪些线，选定划线基准。②划基准线和加工时在机床上安装找正用的辅助线。③划其它直线。④划圆、连接圆弧，斜线等。⑤检查核对尺寸。⑥打样冲眼。立体划线是平面划线的复合运用，它和平面划线有许多相同之处，不同的是在两个以上的面划线，如划线基准一经确定，其后的划线步骤大致相同。常用的方法有两种：一种是工件固定不动，适用于大件、划线精度较高，但生产率较低，另一种是工件翻转移动，适用于中，小件，划线精度较低，生产率较高。在实际工作中，也有采用中间方法的，特别是中、小件，将工件固定在方箱上，方箱可翻转，这样兼有两种方法的优点。图6-3所示为滑动轴承座进行立体划线的实例。其划线步骤如下；研究图样，确定划线基准→清理工件表面，给划线部位涂上石灰水，给铸孔堵上木料或铅料塞块→用千斤顶支承工件后找正(图6-3a)→划基准线，划水平线(图6-3b)→翻转工件，找正，划出互相垂直的线(图6-3c、d)→检查划线质量，确认无误后，打上样冲眼，划线结束。二、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到所要求的形状和尺寸。錾削具有较大的灵活性，它不受设备、场地的限制，多在机床上无法加工或采用机床加工难以达到要求的情况下使用。目前，一般用在凿油槽，刻模具及錾断板料等。錾削是钳工需要掌握的基本技能之一．通过錾削工作的锻炼，可提高敲击的准确性，为装拆机械设备(钳工装配，机器修理)奠定基础。1.錾削操作(1)錾子的握法握錾的方法随工作条件不同而不同，常用的有以下几种，①正握法(如图6-4a)手心向下，用虎口夹住錾身，拇指与食指自然伸开，其余三指自然弯曲靠拢，握住錾身。这种握法适于在平面上进行錾削。②反握法(如图6-4b)手心向上，手指自然捏住錾柄，手心悬空。这种握法适用于小的平面或侧面錾削．③立握法(如图6-4c)虎口向上，拇指放在錾子一侧，其余四指放在另一侧捏住錾子。这种握法用于垂直錾切工件，如在铁砧上堑断材料等。（2）手锤的握法有紧握法，松握法两种。图6-4錾子的握法a)正握法b)反握法c)立握法①紧握法(如图6-5)右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出15～30mm，在锤击过程中五指始终紧握。这种方法因手锤紧握，容易疲劳或将手磨破，所以尽量少用。②松握法(如图6-6)在锤击过程中，拇指与食指仍卡住锤柄，其余三指稍有自然松动，压着锤柄，锤击时三指随冲击逐渐收拢。这种握法的优点是轻便自如，锤击有力、减轻疲劳，故常在操作中使用。（3）挥锤方法有腕挥，肘挥、臂挥三种。①腕挥(如图6-7a)单凭腕部的动作，挥锤敲击。锤击力小，适用錾削的开始与收尾，或錾油槽，打样冲眼等用力不大的地方。②肘挥(如图6-7b)靠手腕和肘的活动，也就是小臂的挥动。挥锤时，手腕和肘向后挥动，上臂不大动，然后迅速向錾子顶部击去．肘挥的锤击力较大，应用最广。③臂挥(如图6-7c)是腕、肘和臂的联合动作，挥锤时手腕和肘向后上方伸，并将臂伸开。臂挥的锤击力大，适用于要求锤击力大的錾削工作。（4）錾削时的步位和姿势錾削时，操作者的步位和姿势应便于用力。身体的重心偏于右腿，挥锤要自然，眼睛应正视錾刃，而不是看錾子的头部。錾削时的步位和正确姿势如图6-8所示。（5）錾削时主要角度对堑削的影响在錾削过程中錾子需与錾削平面形成一定的角度(如图6-9)。各角度主要作用如下：前角γ(前刀面与基面之间的夹角)的作用是减少切屑变形并使錾削轻快。前角愈大，削愈省力。图6-9錾削时的角度图6-10后角大小对錾削的影响a)后角太大b)后角太小后角α(后刀面与切削平面之间的夹角)的作用是减少后刀面与已加工面间的摩擦，并使錾子容易切人工件。切削角δ(前刀面与切削平面之间的夹角)的大小对錾削质量、工作效率有很大关系。由δ=β+α可知，δ的大小由β和α确定，而楔角β是根据被加工材料的软、硬程度选定的，在工作中是不变的。所以切削角的大小取决于后角α。后角过大，使錾子切人工件太深，錾削困难，甚至损坏錾予刃口和工件(如图6-10a)。后角太小，錾子容易从材料表面滑出，或切入很浅，效率不高(如图6-10b)。所以，錾削时后角是关键角度，α一般以5°～8°为宜。在錾削过程中，应掌握好錾子，使后角保持稳定不变，否则工件表面将錾得高低不平。（6）錾削要领起錾时，錾子尽可能向右倾斜约45°左右(如图6-11a)，从工件尖角处向下倾斜30°，轻打錾子，便容易切人材料．然后按正常的堑削角度，逐步向中间錾削。当錾削到距工件尽头约10mm左右时，应调转錾子来錾掉余下的部分(如图6-11b)。在錾削过程中每分钟锤击次数在40次左右。刃口不要老是顶住工件，每錾二、三次后，可将錾子退回一些，这样既可观察錾削刃口的平整度，又可使手臂肌肉放松一下，效果较好。2．錾削操作示例（1）錾平面较窄的平面可以用平錾进行，每次錾削厚度约0.5～2mm．对宽平面，应先用窄錾开槽，然后用平錾錾平(如图6-12)。（2）錾油槽錾削油槽时，要选用与油槽宽度相同的油槽錾錾削(如图6-13)。必须使油槽錾得深浅均匀，表面光滑。在曲面上錾油槽时，錾子的倾斜角要灵活掌握，应随曲面而变动，保持錾削时后角不变，以使油槽的尺寸、深度和表面粗糙度达到要求。錾削后需用刮刀裹以砂布修光。（3）錾断錾断薄板(厚度4mm以下)和小直径棒料(φ13mm以下)可在虎钳上进行(如图6-14a)。用扁錾沿着钳口并斜对着板料约成45°角自右向左錾削。对于较长或大型板料，如果不能在虎钳上进行，可以在铁砧上錾断(如图6-14b)。当錾断形状复杂的板料时，最好在工件轮廓周围钻出密集的排孔，然后再錾断。对于轮廓的圆弧部分，宜用狭錾錾断，轮廓的直线部分，宜用扁錾錾削(如图6-15)。三、锯割锯割(锯削)是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工，也是钳工的基本技能。虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已被广泛地采用，但是手锯切割还是常见。它具有方便、简单和灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力。在单件小批量生产，在临时工地以及在切割异形工件、开槽、修整等场合应用很广。因此，手工锯割也是钳工需要掌握的基本功之一。1．锯割操作（1）工件的夹持工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作，锯割线应与钳口垂直，以防锯斜，锯割线离钳口不应太远以防锯割时产生颤抖。工件夹持应稳当、牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。（2）锯条的安装手锯是在向前推时进行切削的，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时要保证齿尖的方向朝前。锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条易崩断，太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易折断．（3）起锯起锯是锯割工作的开始，起锯的好坏直接影响锯割质量。起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况下采用远边起锯(图6-16a)，因为此时锯齿是逐步切人材料，不易被卡住，起锯比较方便。如采用近边起锯(图6-16b)，掌握不好时，锯齿由于突然锯入且较深，容易被工件棱边卡住，甚至崩断或崩齿。无论采用哪一种起锯方法，起锯角口以15°为宜。如起锯角太大，则锯齿易被工件棱边卡

住，起锯角太小，则不易切入材料，锯条还可能打滑，把工件表面锯坏(图6-16c)。为了使起锯的位置准确和平稳，可用左手大拇指挡住锯条来定位，起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯乎稳。（4）锯割的姿势锯割时的站立姿势与堑削相似，人体重量均分在两腿上。右手握稳锯柄，左手扶在锯弓前端，锯割时推力和压力主要由右手控制(图6-17)。图6-16起锯锯方法图6-17手锯的握法a)远边起锯b)后边起锯c)起锯角太大或太小推锯时锯弓运动方式有两种，一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割。另一种是锯弓作上、下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。手锯在回程中因不进行切削故不要施加压力，以免锯齿磨损。在锯割过程中锯齿崩落后，应将邻近几个齿都磨成圆弧(图6-18)，才可继续使用，否则会连续崩齿直至锯条报废。2．锯割操作示例（1）圆管锯割锯薄管时应将管子夹在两块木制的V形槽垫之间，以防夹扁管子(图6-19)．锯割时不能从一个方向锯到底(图6-20b)，因锯齿锯穿管子内壁后，锯齿即在薄壁上切削，受力集中，很容易被管壁勾住而折断。正确的方法是，多次变换方向进行锯割，每一个方向只能锯到管子的内壁处，随即把管子转过一个角度，一次一次的变换，逐次进行锯切，直至锯断为止(图6-20a)。在变换方向时应使已锯部分向锯条推进方向转动，不要反转，否则锯齿也会被管壁勾住。（2）薄板锯割锯割薄板时应尽可能从宽面锯下去。当只能在板料的窄面锯下去时，可将薄板夹在两木板之间一起锯割(图6-21a)，避免锯齿勾住，同时还可增加板的刚性。当板料太宽，不便虎钳装夹时，可采用横向斜推锯割(图6-21b)。（3）深缝锯割当锯缝的深度超过锯弓的高度时(图6-22a)，应将锯条转过90°重新安装，把锯弓转到工件旁边(图6-22b)。当锯弓横下来后锯弓的高度仍然不够时，也可按图6-22c所示将锯条转过180°把锯条锯齿安装在锯弓内进行锯割。四、锉削用锉刀对工件表面进行切削，使它达到零件图所要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削。锉削加工操作简便，工作范围广，多用于錾削，锯割之后。锉削可对工件上的平面、曲面，内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工。锉削最高加工精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达Ra＝0.8mm，可用于成形样板、模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。1．锉削操作（1）锉削的姿势正确的锉削姿势，能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率。人站立的位置与錾削时基本相同，只是左腿弯曲，右腿伸直，身体向前倾斜，重心落在左腿上。锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要互相配合，并要使锉刀的全长充分利用。开始锉削时身体要向前倾斜10°左右，左肘弯曲，右肘向后(图6-23a)。锉刀推出三分之一行程时，身体向前倾斜约15°左右(图6-23b)，这时左腿稍6-23锉削动作弯曲，左肘稍直，右臂向前使锉刀推到三分之二行程时身体逐渐倾斜到18°左右(图6-23c)。左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反作用退回到15°位置(图6-23d)。行程结束后，把锉刀略为抬起，使身体与手回复到开始时的姿势，如此反复。（2）锉削力的运用锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力量有水平推力和直压力两种。推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力才能锉去切屑，压力是由两手控制的，其律用是使锉齿深入金属表面。由于锉刀两端冲出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小也必须随着变化，使两手的压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀子直运动的关键。方法是，随着锉刀的推进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手压力相等(图6-24)。这也是锉削平面时要掌握的技术要领。只有这样，才能使锉刀在工件的任意位置时，锉刀两端压力对工件中心的力矩保持平衡。否则，锉刀就不平衡，工件中间将会产生凸面或鼓形面。锤削时，对锉刀的总压力不能太大，因为锉齿存屑空间有限压力太大只能使锉刀磨损加快，但压力也不能过小，过小锉刀打滑，达不到切削目的．一般是以在向前推进时手上有一种韧性感觉为适宜。锉削速度一般为每分钟30～60次。太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝，太慢，则切削效率太低。2．锉削方法（1）平面锉削平面锉削是最基本的锉削，常用的方法有三种，

①顺向锉法(图6-25a)锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到正

直的锉痕比较整齐美观．适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。②交叉锉法(图6-25b)是以交叉的两方向顺序对工件进行锉削。由于锉痕是交叉

的，容易判断锉削表面的不平程度，因而也容易把表面锉平。交叉锉法去屑较快，

适用于平面的粗锉。③推锉法(图6-25c)两手对称地握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削．这种方法适用于较窄表面且已经锉平、加工余量很小的情况下，来修正尺寸和减小表面粗糙度。2．圆弧面(曲面)的锉削①外圆弧面锉削锉刀要同时完成两个运动。锉刀的前推运动和绕圆弧面中心的转动。前推是完成锉削，转动是保证锉出圆弧面形状。常用的外圆弧面锉削方法有两种：滚锉法(图6-26a)，是使锉刀顺着圆弧面锉削，此图6-28通孔的锉削法用于精锉外圆弧面，横锉法(图6-26b)，是使锉刀横着圆弧面锉削，此法用于粗锉外圆弧面或不能用滚锉法的情况下。②内圆弧面锉削(图6-27)锉刀要同时完成三个运动，锉刀的前推运动，锉刀的左右移动和锉刀自身的转动。否则，锉不好内圆弧面。3．通孔的锉削根据通孔的形状、工件材料、加工余量，加工精度和表面粗糙度来选择所需的锉刀。通孔的锉削方法见图6-28。五、攻螺纹和套螺纹工件外圆柱表面上的螺纹称为外螺纹，工件圆柱孔内侧面上的螺纹为内螺纹。常用的三角形螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法的攻螺纹和套螺纹获得。攻螺纹(攻丝)是用丝锥加工出内螺纹。套螺纹(套丝)是用板牙在圆杆上加工出外螺纹。1．攻螺纹（1）攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定丝锥主要是切削金属，但也有挤压金属的作用。加工塑性好的材料时，挤压作用尤其显著。因此攻螺纹前的底孔直径(即钻孔直径)必须大于螺纹标准中规定的螺纹内径。确定底孔钻头直径d0的方法，可采

用查表法(见有关手册资料)确定，或用下列经验公式计算：对钢料及韧性金属d0≈d－P

对铸铁及脆性金属d0≈d－(1.05～1.1)P

式中d0—底孔直径；D—螺纹公称直径；P—螺距。攻盲孔(不通孔)的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹长度，盲孔深度等于所需螺孔深度+0.7d（2）攻螺纹的操作方法先将螺纹钻孔端面孔口倒角，以利于丝锥切入。开始时用头锥攻螺纹，先旋入1～2圈，检查丝锥是否与孔端面垂直(可用目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查)，然后继续使铰杠轻压旋入。当丝锥的切削部分已经切人工件后，可只转动而不加压，每转一圈应反转1／4圈，以便切屑断落(图6-29)。攻完头锥再继续攻二锥、三锥。每更换一锥，先要旋入1～2圈，扶正定位，再用铰杠，以防乱扣。攻钢料工件时，加机油润滑可使螺纹光洁，并能延长丝锥使用寿命，对铸铁件，可加煤油润滑。2．套螺纹（1）套螺纹前圆杆直径的确定圆杆外径太大，板牙难以套入。太小，套出的螺纹牙形不完整。因此，圆杆直径应稍小于螺纹公称尺寸。计算圆杆直径的经验公式为：圆杆直径≈螺纹外径—0.13P（2）套螺纹的操作方法套螺纹的圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短些。套螺纹过程与攻螺纹相似(图6-28b)。板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套入三四扣后，可只转动不加压，并经辑反转，以便断屑。六、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作叫刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。经刮削的表面留下微浅刀痕，形成存油空隙，减少摩擦阻力，改善了表面质量，降低了表面粗糙度，提高了工件的耐磨性，还能使工件表面美观。刮削是一种精加工方法，常用于零件上互相配合的重要滑动表面，如机床导轨、滑动轴承等，以使其均匀接触，在机械制造，工具、量具制造和修理工作中占有重要地位，得到广泛的应用。刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。1．刮削质量的检验根据刮削研点的多少、高低误差、分布情况及粗糙度来确定刮削质量。（1）刮削研点的检查(图6-31a)用边长为25mm的方框来检查，刮削精度以方框内的研点数目来表示。（2）刮削面平面度、直线度的检查(图6-31b)机床导轨等较长的工件及大平面工件的平面度和直线度，可用水平仪进行检查。（3）研点高低的误差检查(图6-31c)可用百分表在平板上检查。小工件可以固定百分表，移动工件，大工件则固定工件，移动百分表来检查。2.平面刮削(1)刮削方式分挺刮式和手刮式两种。①挺刮式(图6-32a)将刮刀柄放在小腹右下侧，眶刀刃约80～100mm处双手握住刀身，用腿部和臂部的力量使刮刀向前挤刮。当刮刀开始向前挤时，双手加压力，在推挤中的瞬间，右手引导刮刀方向，左手控制刮削，到需要长度时，将刮刀提起。②手刮式(图6-32b)右手握刀柄，左手握住刮刀于近头部约50mm处，刮刀与刮削平2．刮削步骤(1)粗刮若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.05mm以上时，应先粗刮。其特点是采用长刮刀，行程较长(10～15mm之间)，刀痕较宽(10mm)，刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕刮除后，即可研点，并按显出的高点刮削，当工件表面研点每25×25mm2上为4～6点，并留有细刮加工余量时，可开始细刮。图6-32平面刮削方式(2)细刮就是将粗刮后的高点刮去，其a)挺刮法b)手刮法特点是采用短刮法(刀痕宽约6mm，长5～lOmm)，分散研点快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45°或60°方向交叉刮网纹。当平均研点每25×25mm2上为10～14点时，即可结束。(3)精刮在细刮的基础上进行，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约4mm。车平面研点每25×25mm2上达20～25点。用于检验工具、精密导轨面、精密工具接触面的刮削。(4)刮花刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。此外还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。3.曲面刮削对于要求较高的某些滑动轴承的轴瓦通过刮削，可以得到良好的配合。刮削轴瓦时用三角刮刀。研点子的方法是，在轴上涂上显示剂(常用蓝油)，然后与轴瓦配研。曲面刮削原理和平面刮削一样，只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法和平面刮削有所不同，如图6-33所示。刮削还常用于修饰加工，在外露的加工表面上刮出斜向方块花纹、鱼鳞花纹、半月花纹和燕子花纹等，以增加机械设备的美观。七、研磨研磨是常用的光整加工方法，研磨一般在零件精加工后进行，通过研磨可使零件尺寸达到极高的精度和低的表面粗糙度。且研磨的设备结构简单，制造方便，故研磨在高精度零件和要求精密配合的偶件加工中，是一种有效的方法，如用于液压阀、油泵柱塞、精密量规和量块零件的最终加工。研磨可用于外圆研磨、内孔研磨和平面研磨。1．外圆研磨外圆研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，经过研磨后外圆表面的粗糙度Ra值可达0.1～0.008μm，尺寸公差等级可达IT5～IT3，形状精度亦相应提高，如圆度误差最小可达0.001mm。因为研磨是在外圆经过磨削或精车基础对工件进行微量切削,研磨过程中工件与研具的接触有很大的随机性，可使高点相互修整，逐步消除误差。手工研磨可通过检测工件，有针对性的变动研磨位置，掌握研磨时间，有效地控制质量。研磨工具研磨外圆时常用的工具如图6-34所示。粗研套孔内有油槽可储存研磨剂，精研套孔内无油槽。研磨时工件可以夹持在车床卡盘或用两顶尖支承，作低速旋转。研具套在工件上，研具与工件之间加入研磨剂，然后用手推动研具作往复运动(手工研磨)。研具材料的硬度应比工件材料低，以便磨料嵌入研具表面，较好地发挥切削作用。材料组织耍均匀，应有一定的耐磨性，以便保持研具原有的几何形状，获得良好的研磨精度。最常用的研具材料为铸铁。研磨剂由磨料和研磨液混合而成。磨料常用氧化铝和碳化硅的极细磨粒或微粉，粗研磨料的粒度用240～W14，精研用W14～W5。研磨液可用煤油、植物油或煤油加机2．研磨方法研磨有手工研磨和机械研磨两种方式。手工研磨手工研磨外圆一般在车床上进行(图6-35)，多用于单件小批生产中。

工件和研磨环之间涂上研磨剂，工件由车床主轴带动旋转(υ＝25～50m／

min)，研磨环由手扶持作轴向往复移动。研磨过程中要经常检测工件，直至合格为

止。为了得到良好的表面质量，轴向移动速度应使网纹大致成45°。

研磨余量一般为0.005～0.02mm，必要时可分为粗研和精研。手工研磨生产率低，但不需要复杂或高精度的设备，方法简便可靠，容易保证加工质量，是一种应用比机械研磨图6-36为研磨机研磨滚柱的外圆。工件置于上下研磨盘之间的隔离板空格中，上研磨盘通过加压杆对工件加压，下研磨盘旋转，即可进行研磨。隔离板由偏心轴带动旋转，使工件得到既转动又滑动的复图6-36研磨机研磨滚柱外圆杂且不重复的运动轨迹，从而获得较高的精度和极低的粗糙度。机械研磨一般用于大批大量生产中，研磨的工件形状受到一定限制。3．内孔研磨研磨孔是常用的一种光整加工，需在精镗、精铰或精磨之后进行。研磨后，孔的尺寸公差等级可提高到IT6～IT4，粗糙度Ra值可减小到0.1～0.008μm，圆度和圆柱度亦可相应提高。研磨孔所用的研具材料、研磨剂、研磨余量等均与研磨外圆类似。套类零件孔的研磨方法，如图6-37所示。图中的研具为可调式研磨棒，由锥度心棒与研套组成。拧动两端的螺母，即可在一定范围内调整直径大小。研套上的槽和缺口，为在调整时研套能均匀地张开或收缩，并为存贮研磨剂。研磨前，套上工件，将研磨棒安装在车床上，涂上研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒图(6-38a)便于存贮研磨剂，用于粗研。光滑研磨棒(图6-38b)一般用于精研。壳体或缸筒类零件的大孔，需要研磨时可在钻床或改装的简易设备上进行，由研磨棒同时作旋转运动和轴向移动。但研磨棒与机床主轴需成浮动联接。否则，研磨棒轴线与孔轴线发生偏斜时，将造成孔形误差。4．平面研磨研磨也是平面的光整加工方法之一，一般在磨削之后进行。研磨后两平面之间的尺寸公差等级可达IT5～IT3，粗糙度Ra值可达0.1～0.008bμm，直线度可达0.005mm／m。小型平面研磨可减小平行度误差。平面研磨主要用于加工小型精密平板、平尺、块规以及其他精密零件的平面。单件小批生产中常用手工研磨(图6-39)，研磨剂涂在研磨平板上，手持工件以“8”字形作研磨运动，也可作直线往复运动。研磨一定时间后应将工件调转90°或180°，以防止工件倾斜。对于两面平行度要求较高的零件，可在较厚的部位加大压力，加长研磨时间，以求磨去较多的金属，直至合格为止。如工件较大而被研的平面较小或如方孔、狭缝等表面无法在乎板上研磨，可手持研磨工具进行研磨。八、机器装配按规定的技术要求将若干个合格的零件组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器的工艺过程称为装配。装配是机器制造中的最后一道工序，它是保证机器达到各项技术要求的关键。一台机器的性能好坏在很大程度上决定于装配水平和精度的高低。因此装配工作对产品质量起着决定性的作用。1．装配的组合形式任何一台机器都可以分解为若干零件，组件和部件。零件是机器的最基本单

元。组件由若干零件组合而成，如车床床头箱中的一根传动轴，就是由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。部件是由若干零件和组件安装在另一基础零件上而构成，如车床床头箱、进给箱等都是部件。把部件、组件、零件连结组合而成为整台机器的操作过程，称为总装配。装配中所有零件按加工的来源不同，可分为：自制件(在本厂制造)，如：床身、箱体，轴、齿轮等，标准件(在标准件厂订购)，如：螺钉、螺母、垫圈、销、轴承、密封圈等，外购件(由其他工厂协作加工)，如：电气元(零)件等。按所起的功能作用分为：机体(床身)，传动件(齿轮、轴)，紧固件(螺钉、螺母)、密封件(密封圈)。2．装配时连接的种类和装配方法（1）装配时连接的种类按照部件或零件连接方式的不同，连接可分为固定连接与活动连接两类。在零件相互之间没有相对运动；零件相互之间在工作情况下可按规定的要求作相对运动。装配时连接的种类见表6-1。表6-1装配时连接的种类固定连接活动连接可拆卸的不可拆卸的可拆卸的不可拆卸曲螺纹、键、楔、销等铆接、焊接、压合、胶合、热压等轴与轴承、丝杆与螺母、柱塞与套筒任何活动连接的铆合头（2）装配方法为了保证机器的工作性能和精度，达到零件和部件相互配合的要求，根据产品结构、生产条件和生产批量不同，常用的装配方法有4种。①完全互换法装配精度由零件制造精度保证，在同类零件中，任取一个，不经修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求。完全互换法装配的特点是装配操作简单，生产效率高，有利于组织装配流水线和专业化协作生产。但当部件的装配精度要求较高时，会造成零件的加工精度要求极高，制造费用较大，故只完全互换法适用于成组件数少、精度要求不高的场合。②调整法装配过程中调整一个或几个零件的位置，以消除零件积累误差，达到装配要求，如用不同尺寸的可换垫片(图6-40a)、衬套(图6-40b)、可调节螺母或螺钉，镶条等进行调整。调整法只靠调整就能达到装配精度，并可以定期调整，容易恢复配合精度，对于容易磨损需要改变配合间隙的结构极图6-40调整法控制间隙③选配法(不完全互换法)是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。选配法装配最大的特点是既提高了装配精度，又不增加零件制造费用。但此法装配时间较长，有时可能造成半成品和零件的堆积。选配法用于成批或大量生产装配精度高、配合件的组成数少，又不便于采用调整法装配的情况。④修配法当装配精度要求较高，采用完全互换不够经济时，常用修正某个配合零件的方法来达到规定的装配精度。如图6-41所示的车床两顶尖要求等高，制造时将尾座高度A1的尺寸略高于机床主轴中心高A3的尺寸，装配时靠修刮尾架底座来达到精度要求。修配法虽然使装配工作复杂化和增加了装配时间，但在加工零件时可适当降低其加工精度，不需要采用高精度的设备，节省了机械加工时间，从而使产品成本降低。适于单件、批生产成成批生产精度高的产品。3．装配单元系统图（1）装配单元零件是组成机器(或产品)的最小单元。它的特征是没有任何相互连接。部件是由两个或两个以上零件，以各种不同的方式连接而成的装配单元，它的特征是能够单独进行装配。可以单独进行装配的部件称为装配单元。（2）装配单元系统图表示装配单元装配先后顺序的图称为装配单元系统图。图6-42为某减速器低速轴的装配示意图。它的装配过程可用装配单元系统图来表示，图6-43。由装配单元系统图可以清楚地看出成品的装配过程，装配时所有零件、组件的名称、编号和数量，并可以根据它编写装配工序。因此，装配单元系统图可起到指导和组织装配工作的作用。4．典型装配方法1．螺纹连接装配螺纹连接是现代机械制造中应用最广泛的一种形式。它具有装拆、更换方便，宜于多次装拆等优点。普通的螺纹连接装配形式见图6-44。装配螺纹连接的技术要求是：获得规定的预紧力，螺母、螺钉不产生偏斜和歪曲，防松装置可靠等。装配螺钉和螺母一般是用扳手。常用的扳手有活扳手，专用扳手和特殊扳手。图6-44螺纹连接的形式a)六角头螺栓b)双头螺栓c)六角头螺钉d)圆柱头螺钉e)沉头螺钉f)半圆头螺钉g)紧定螺钉装配一组螺纹连接时，应遵守一定的拧紧顺序，做到分次、对称、逐步地旋紧。以防旋紧力不一致，造成个别螺母(钉)过载而降低装配精度。成组螺母旋紧次序见图6-45。对于在变载荷和振动条件下工作的螺纹连接，必须采用防松保险装置。图6-46所示为螺纹连接防松保险方法。2．滚动轴承的装配滚动轴承的装配，多数为较小的过盈配合，装配时可采用手锤或油压机压入。将轴承压到轴颈上时，要施力于轴承内环端面上(图6-47a)，压到座孔内时，要施力于轴承外环端面上(图6-47b)，当同时压到轴颈和座孔内时，压入工具(套筒)要同时顶住轴承内外环的端面压入(图6-47c)。上述三种情况都需要通过对套筒施力后才能达到装配要求。这种方法使装配件受力均匀，不会歪斜，且工效高。如果没有专用套筒，也可以采用手锤、铜棒沿着零件四周对称、均匀地敲入，达到装配目的(图6-48)。图6-48用手锤、铜棒装配滚珠轴承a)锤击方法b)把轴承装在轴上c)同把轴承装在孔内当轴承与轴为较大过盈配合时，可采用将轴承放到80℃～90℃的机油中预热，然后趁热装配，可得到满意的装配效果。3．对拆卸工作的要求（1）机器拆卸工作，应按其结构的不同预先考虑操作程序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。（2）拆卸的顺序应与装配的顺序相反，一般应先拆外部附件，然后按总成、部件进行拆卸。在拆卸部件或组件时，应按从外部到内部、从上部到下部的顺序，依次拆卸。（3）拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会造成损伤。应尽可能使用专门工具，如各种顶拔器、整体扳手等。严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。（4）拆卸时，螺纹零件的旋松方向(左，右螺旋)必须辨别清楚。（5）拆下的部件和零件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，上作上记号，以免搞乱。（6）对丝杠，长轴类零件必须用绳索将其吊起，以防弯曲变形和碰伤。第二节机械加工知识一、钻孔，扩孔和铰孔各种零件上的孔加工，除去一部分由车，镗，铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。钳工加工孔的方法一般是指钻孔、扩孔和铰孔。(一)钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属于粗加工，钻孔的加工精度一般在IT11～IT14级，表面粗糙度为Ra值为50～12.5μm左右。一般情况下，孔加工刀具(钻头)应同时完成两个运动，如图6-49所示。1是主运动，即刀具绕轴线的旋转运动(切削运动)，2是辅助运动，即刀具沿着轴线方向对着工件的直线运动(进给运动)。1．钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床，摇臂钻床三种。手电钻也是常用的钻孔工具。(1)台式钻床简称台钻，是一种放在工作台上使用的小型钻床。台钻重量轻，移动方便，转速高(最低转速在400r／min以上)，且转速调整方便。适于加工小型零件上直径≤13mm的小孔。主轴进给是手动的。(2)立式钻床简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。常用的有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。与台钻相比，立钻刚性好，功率大，因而允许采用较高的切削用量，生产效率较高，加工精度也较高。主轴的转速和走刀量变化范围大，而且可以自动走刀，可以适应不同的刀具进行钻孔、扩孔，锪孔、铰孔、攻螺纹等多种加工。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。(3)摇臂钻床这类钻床机构完善，它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动。由于结构上的这些特点，操作时能很方便地调整刀具位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。此外，主轴转速范围和走刀量范围很大，因此适用于笨重，大工件及多孔工件的加工。(4)手电钻主要用于钻直径12mm以下的孔。常用于不便使用钻床钻孔的场合。手电钻的电源有220V和380V两种。手电钻携带方便，操作简单，使用灵活，应用比较广泛。2．钻头钻头是钻孔用的主要刀具，一般用高速钢制造，工作部分经热处理淬

硬至HRC62～65。钻头一般由柄部、颈部及工作部分组成(图6-50)。

(1)柄部是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，有直柄和锥柄两种。直柄传

递扭较小，一般用在直径小于12mm的钻头，锥柄可传递较大扭矩，用在直径大于

12mm的钻头。锥柄顶部是扁尾。(2)颈部是在制造钻头时砂轮磨削的退刀槽，同时也将柄部和工作部分分开，钻头直径、材料，厂标一般也刻在颈部。(3)工作部分包括导向部分与切削部分。(4)导向部分两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃和前角，同时排除切屑和输

送切削液。整个导向部分也是切削部分的后备部分。有两条狭长的、螺旋形的、高

出齿背约0.5～lmm的棱边(刃带)，可以减少钻头与孔壁间的摩擦。

(5)切削部分有两个切主削刃，两个副切削刃和一个横刃,如图6-51。两条对称的螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与工件切削表面(即孔底)相对的端部两曲面为主后刀面；前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，担负主要切削作用；前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，起修光孔壁的作用。两个主后刀面的交线称为横刃。麻花钻顶角2φ是两个主切削刃之间的夹图6-52钻夹头及钻套a)钻夹头b)钻套角，一般取118°±2°。主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约为30°，钻心处的前角约为0°，横刃的前角为-54°～-60°，结切削十分不利。同时由于钻头长、钻芯细、刚性差，两条棱边的导向作用差，也给钻削带来不利影响。3．钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。(1)钻头夹具常用的有钻夹头和钻套(图6-52)。钻夹头适用于装夹直柄钻头。其柄部是莫氏锥柄，可以与钻床主轴内锥孔配合安装，头部三个夹爪有同时张开或合拢的功能，钻头的装夹与拆卸都很方便。钻套，又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。由于锥柄钻头柄部的锥度与钻床主轴内锥孔不一致，为使其配合安装，把钻套作为锥体过渡件。锥套一端锥孔接钻头锥柄，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。钻套依其内外锥锥度的不同分为5个号(1～5)，例如，2号钻套其内锥孔为2号莫氏锥度，外锥面为3号莫氏锥度。可根据钻头锥柄和钻床主轴内锥孔锥度来选用。(2)工件夹具应根据钻孔直径和工件形状来合理使用工件夹具。装夹工件要牢固可靠，但又不能将工件夹得过紧而损伤工件，或使工件变形影响钻孔质量。常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等。对于薄壁工件和小工件，常用手虎钳夹持(图6-53a)；平口钳用于中小型平整工件的夹持(图6-53b)；对于轴或套筒类工件可用V形铁夹持(图6-53c)并和压板配合使用；对不适于用虎钳夹紧，或要钻大直径孔的工件，可用压板、螺栓直接固定在钻床工作台上(图6-53d)在成批和大量生产中广泛应用专用的钻模夹具。应用钻模钻孔时，可免去划线工作，提高生产效率，钻孔精度可提高一级，粗糙度也有所减小。4．钻孔操作(1)切削用量的选择钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。切削用量愈大，单位时间内切除金属愈多，生产效率愈高。但切削用量受到钻床功率、钻头强度，钻头耐用度，工件精度等许多因素的限制，不能任意提高．因此，合理选择切削用量直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。通过分析可知：对钻孔生产率的影响，切削速度和进给量是相同的，对钻头耐用度的影响，切削速度比进给量大，对钻孔粗糙度的影响，进给量比切削速度大。综上所述可知，钻孔时选择切削用量的基本原则是，在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受孔表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。钻孔实践中已积累了大量的有关选择切削用量的经验，并经过科学总结制成了切削用量表，供钻孔时使用。(2)操作方法操作方法的正确与否，直接影响钻孔的质量和操作安全。按划线位置钻孔工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝(约占孔径的1／4左右)，检查小窝与所划圆是否同心。钻通孔在孔将被钻透时，进刀量要减小，变自动进刀为手动进刀，避免钻头在钻穿的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损坏钻头，甚至发生事故。钻盲孔(不通孔)要注意掌握钻孔深度，以免将孔钻深出现质量事故。控制钻孔深度的方法有，调整好钻床上深度标尺挡块，安置控制长度量具或用粉笔作标记。钻深孔当孔深超过孔径3倍时，即为深孔。钻深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或使钻头切削部分过热磨损甚至折断，并影响孔的加工质量。钻大孔直径(D)超过30mm的孔应分两次钻。第一次用(0.5～0.7)D的钻头先钻，然后再用所需直径的钻头将孔扩大到所要求的直径。分两次钻削，即有利于提高钻头的寿命，也有利于提高钻孔质量。钻削时的冷却润滑钻削钢件时，为降低粗糙度多使用机油作冷却润滑液(切削液)铁件则用煤油。(二)扩孔和铰孔1．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的精度和降低表面粗糙度。其加工精度一般为IT9～ITl0级，表面粗糙度月Ra为3.2～6.3μm。扩孔可作为要求不高的孔的最终加工，也可作为精加工(如铰孔)前的预加工。扩孔加工余量为0.5～4mm。一般用麻花钻作扩孔钻。在扩孔精度要求较高或生产批量较大时，还采用专用扩孔钻扩孔。扩孔钻和麻花钻相似，所不同的是它有3～4条切削刃，但无横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性能好。由于切削平稳，经扩孔后能提高孔的加工质量，图6-54所示为扩孔钻及用扩孔钻扩孔时的情形。2．铰孔铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗孔)基础上进行的一种精加工方法。铰孔的加工精度可高达IT8～IT7级，表面粗糙度Ra为0.4～0.8μm。铰刀是多刃切削刀具，有6～12个切削刃，铰孔时导向性好。由于刀齿的齿槽很浅，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰刀按使用方法分为手用和机用两种，按所铰孔的形状分为圆柱形和圆锥形两种(图6-55)。铰孔因余量很小，而且切削刃的前角γ=0°，所以铰削实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，故铰孔是对孔进行精加工的一种方法。铰孔时铰刀不能倒转，否则，切屑会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂，如采用冷却润滑液，孔壁表面粗糙度将更小。二、车削加工在车床上对轴类、盘类、套类和各种回转类零件进行的加工称为车削。车削加工是机械加工中最常见的方法之一，车床也是工厂中所占比例最大的机床。(一)车削加工工艺特点1．工艺范围很广可车内外圆柱面、圆锥表面、车端面、切槽、切断、车螺纹、绕弹簧、钻中心孔、钻孔、铰孔等工作，在车床上如果装上一些附件和夹具,还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等，所能加工零件的共同特点是都带有旋转表面。车削的基本加工内容见图6-56。2．生产率高车削加工时，工件的旋转主运动一般说来不受惯性力的限制，加工过程中工件与车刀始终相接触，基本上无冲击现象，因此可采用很高的切削速度。另外，车刀刀杆的伸出长度可以很短，刀杆的尺寸又可以足够大，可选很大的背吃刀量和进给量。由于车削加工可选大的切削用量，故生产率很高。图6-56车削加工范围3．车削加工精度范围大根据零件的使用要求，车削加工可以获得低精度、中等精度和相当高的加工精度，在卧式车床上，粗车锻件、铸件时达到经济精度IT11～ITl3，Ra12.5～50μm；精车时可达到经济精度IT7～IT8，表面粗糙度Ra0.8～1.6μm。在高精度车床上，采用钨钛钽类硬质合金、立方氮化硼刀片，同时采用高切削速度(160m／min或更高)，小的背吃刀量(0.03～0.05mm)和小的进给量(0.02～0.2mm／r)，进行精细车，可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，大型精确外圆表面常用精细车代替磨削。在数控车床上加工时，能够完成很多卧式车床难以完成，或者根本不能加工的复杂型面的零件加工。可以获得很高的加工精度，而且产品质量稳定，生产率高，比卧式车床可提高生产率2～3倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产率可提高十几倍甚至几十倍，大大减轻了工人的劳动强度。4．高速细车是加工小型有色金属零件的主要方法当用砂轮对有色金属零件进行磨削时，往往磨屑糊住了砂轮，使磨削很难进行，而在高精度车床上，用金刚石刀具进行切削，可以获得尺寸公差等级IT6～IT5，表面粗糙度Ra1.0～0.1μm，甚至还能达到接近镜面的效果。5．生产成本低车刀结构简单，刃磨和安装都很方便，另外，许多车床夹具已经作为车床附件生产，可以满足一般零件的装夹要求，生产准备时间短，车削加工与其它加工相比，生产成本较低。(二)车床车床的种类很多，按其用途和结构不同，主要可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、多刀半自动车床、仿形车床及仿形半自动车床、单轴自动车床、多轴自动车床及多轴半自动车床等。此外，还有各种专门化车床，如凸轮轴车床、铲齿车床、曲轴车床、高精度丝杠车床、车轮车床等。其中以普通卧式车床应用最为广泛1．卧式车床图6-57为CA6140型卧式车床外观图。该车床的主要组成部件如下：1)主轴箱主轴箱3固定在床身10的左端。其内装有主轴和变速、变向等机构，由电动机经变速机构带动主轴旋转，实现主运动，并获得所需转速及转向，主轴前端可安装三爪自定心、四爪单动卡盘等夹具，用以装夹工件。2)进给箱进给箱2固定在床身10的左前侧面，它的功用是改变被加工螺纹的导程或机动进给的进给量。3)溜板箱溜板箱14固定在床鞍4的底部。其功用是将进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种手柄及按钮，可以方便地操作机床。4)床鞍床鞍4位于床身10的中部，其上装有中滑板5、回转盘7、小滑板8和刀架6，可使刀具做纵、横式斜向进给运动。5)尾座尾座9安装于床身10的尾座导轨上。其上的套筒可安装顶尖，也可安装各种孔加工刀具，用来支承工件或对工件进行孔加工。摇动手轮可使套筒移动，以实现刀具的纵向进给，尾座可沿床身顶面的一组导轨(尾座导轨)作纵向调整移动，然后夹紧在所需的位置上。以适应不同长度的工件的需要。尾座还可以相对其底座沿横向调整位置，以车削较长且锥度较小的外圆锥面。6)床身床身10固定在左床腿1和右床腿11上。床身是车床的基本支承件。车床的各个主要部件均安装于床身上，并保持各部件间具有准确的相对位置。2．其它常见车床简介(1)马鞍车床马鞍车床是普通车床基型品种的一种变型车床。它和普通车床的主要区别在于，马鞍车床在靠近主轴箱一端装有一段形似马鞍的可卸导轨。卸去马鞍导轨可使加工工件的最大直径增大，从而扩大加工工件直径的范围。但由于马鞍经常装卸，其工作精度、刚度都有所下降。所以，这种机床主要用在设备较少的单件小批生产的小工厂及修理车间。(2)立式车床立式车床主要用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小，且形状比较复杂的大型或重型零件，是汽轮机、重型电机、石油、矿山冶金等重型机械制造厂不可缺少的加工设备，在一般机械厂使用也比较普遍。立式车床结构的主要特点是

主轴垂直布置，并有一个直径很大的圆工作台供安装工件用。工作台面处于水平位置，故笨重工件的装夹、校正都比较方便。立式车床分单柱式和双柱式两类。(三)车刀车刀结构简单，是应用最广的一种刀具。车刀的种类很多，按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、镗孔刀和切断刀等。各种车刀的加工情况如图6-58所示。按车刀的结构不同，又可分为整体式、焊接式、机夹式、可转位和成形车刀等，如图6-59所示。目前随着数控车床在生产中的大量使用，出现了各种数控车床专用车刀。(四)、车削加工方法1．外圆车削外圆车削是车削工作中最常见、最普通的一种加工。(1)车外圆常用的车刀有：90°车刀一般用来车削工件的外圆和阶台，因为它的主偏角较大，车外圆产生的径向力小，不易将轴类零件顶弯，也能用来车削端面。45°弯头车刀用于倒角、车端面、车外圆。75°车刀，刀头强度高，耐用度好，常用于粗车外圆、端面。(2)工件的装夹在四爪单动卡盘上装夹工件四爪单动卡盘夹紧力大，但找正比较费时。所以适用于装夹大型或形状不规则的工件。在三爪自定心卡盘上装夹工件三爪自定心卡盘能自定中心，装夹工件的效率比四爪单动卡盘高，但夹紧力没有四爪单动卡盘大，适用于装夹中小型规则零件。三爪自定心卡盘一般有正反两副卡爪或一副正反都可用的卡爪，各卡爪都有编号，安装时应按顺序进行。必须注意，用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，卡爪伸出卡盘圆周一般不超过卡爪长度的1／3，否则卡爪与平面螺纹啮合很少，受力时容易使卡爪上的螺纹碎裂而发生事故，所以，装大件时尽量用反爪。在顶尖间装夹工件对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等。为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。这种方法装夹方便，不需找正，精度高。用一夹一顶装夹工件用二顶尖装夹工件虽然精度较高，但顶尖与工件的接触面小，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重工件，不能用两顶尖装夹，而采用一端用三爪或四爪卡盘夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承，或利用工件台阶做限位，这种装夹方法比较安全，能承受较大轴向力，应用广泛。后顶尖有死顶尖和活顶尖两种，死顶尖只适用于低速加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的滑动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦，能在很高的转速下正常工作，因此应用广泛。但活顶尖存在一定装配累积误差，以及当滚动轴承磨损后会使顶尖产生径向跳动，从而降低了加工精度。(3)轴类零件车削①粗车a)粗车切削用量选择粗车应在充分发挥刀具和机床性能情况下，背吃刀量尽可能取得大些，最好在一次加工行程中车完粗车余量，通常背吃刀量3～12mm，进给量0.3～1.5mm／r，对于中碳钢取Vc＝50～70m/min，对于铸铁取Vc＝40～60m／min。b)粗车前，必须检查车床各部分间隙，并进行适当的调整，以充分发挥机床的效能，此外摩擦离合器及主轴箱传动带的松紧也要适当调整，以免在车削中由于负荷过大而发生闷车现象。c)粗车锻件和铸件时，因为表层较硬或有型砂等，为减少车刀磨损先将工件倒一个角，然后选择较大的背吃刀量。d)工件必须装夹牢固，在切削过程中随时注意检查，以防工件移位。e)车削时看清图样，为精车留够余量，控制好尺寸。②精车a)精车时的切削用量如果采用高速精车，可用硬质合金刀具，高的切削速度(Vc＞120m／min)和小的进给量(f＜0.2mm／r)，和较小的背吃刀量；也可用低速精车，即采用高速钢宽刃车刀，较低速度，较小的背吃刀量和适当大的进给量。b)用试切法控制尺寸单件小批量生产时，试切法是获得尺寸精度的常用方法。由于中滑板丝杠和螺母的螺距及刻度盘的刻度均有一定的误差，只按刻度盘定切深，难以保证精度。因此，需要通过试切来准确控制尺寸。此外，试切也可防止进错刻度而造成废品。2．圆锥面的车削圆锥面加工是一项难加工的工作，它除了对尺寸精度、形位精度和表面粗糙度有要求外，还有角度或锥度精度要求。对于要求较高的圆锥面，要用圆锥量规进行涂色法检验，以接触面大小评定其精度。在车床上加工圆锥面常用以下三种方法：小滑扳转位法小滑板转位法，当内、外锥面的圆锥角为α时，将小刀架扳转α／2即可加工。此法操作简单，可加工任意锥角的内、外圆锥面。但它只能手动进给，加工长度较短。尾座偏移法尾座偏移法，只能加工轴类零件或者安装在心轴上的盘套类零件的锥面。将工件或心轴安装在前、后顶尖之间，把后顶尖向前或向后偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线的夹角等于圆锥斜角α／2，即可自动走刀车削。这种方法只适宜加工长度较长、锥度较小、精度要求不高的工件，而且不能加工内锥面。批量生产时可采用靠模法。锥度车削有条件时可采用数控车床车削，数控车床可非常方便地实现各种锥度、回转曲面的车削。二、铣削加工铣削加工是以铣刀的旋转运动为主运动，进给运动可根据加工要求，由工件在相互垂直的三个方向中，作某一方向的运动来实现。在少数铣床上，进给运动也可以是工件的回转或曲线运动。根据工件的形状和尺寸，工件和铣刀可在相互垂直的三个方向上作位置调整。(一)铣削特点及工艺范围1．铣削的特点铣削时，由于铣刀是旋转的多齿刀具，每个铣刀刀齿的不断地切入和切出工件,属子断续切削，使刀齿和工件受到周期性冲击，切削力发生波动，因此易产生冲击和振动。另一方面，因刀具的散热条件好，可以提高切削速度，故生产率较高。铣刀的种类很多，铣削的加工范围也很广。2．铣削工艺范围铣削主要用于加工各种平面，如水平平面、垂直平面及斜面，此外还常用于铣削加工直槽、台阶、T形槽、键槽等，利用万能分度头还可以进行分度件的加工，有时工件上孔的钻孔、镗孔加工，也可以在铣床上进行。常见的铣削加工如图6-60所示。铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT7～IT9级，表面粗糙度为Ra=1.6～6.3μm。(二)铣床铣床的种类很多，最常用的是卧式铣床和立式铣床，此外还有龙门铣床、工具铣床、键槽铣床、螺纹铣床等各种专用铣床。近年来又出现了数控铣床和铣削加工中心，进一扩大了铣削加工的工艺范围。如图6-61所示为X62W卧式万能铣床，各部分组成和作用如下：(1)床身床身用来固定和支承铣床上所有的部件，电动机、主轴变速机构、主轴等安装在它的内部。(2)横梁上面装有吊架，用以支承刀杆外伸，增加刀杆的刚性。横梁可沿床身的水平导轨移动，以调整其伸出的长度。(3)主轴铣床的主轴是空心的轴，前端内孔为7:24的精密锥孔，用以安装刀柄并带动铣刀旋转。(4)纵向工作台上面有T形槽，用以安装铣削夹具或直接装夹工件，下面通过螺母与丝杠螺纹连接，可在转台的导轨上纵向移动，侧面有固定挡铁，以实观机床的机动纵向进给。(5)转台上面有水平导轨，供工作台纵向移动，下面与横向工作台用螺栓连接，松开螺栓，可使纵向工作台在水平图6-61卧式万能升降台铣床1-底座；2-床身；3-悬梁；4-主轴；5-刀杆支架；6-平面内旋转—个角度(最大为±45°)，获得斜向移动，以便加工螺旋工件。工作台；7-回转盘；8-床鞍；9-升降台(6)横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台作横向移动，用以调整工件与铣刀之间的横向位置或获得横向进给。(7)升降台可使整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动，以调整工作台面到铣刀的距离，并可作垂直进给。带转台的卧式铣床称为万能卧式铣床，不带转台即不能扳转角度的铣床称为卧式铣床。立式铣床立铣与卧铣的主要区别是立铣床的主轴与工作台面垂直。同时立式铣床的头架还可以在垂直面内旋转一定的角度，以便铣削斜面。立铣床主要使用端铣刀加工平面，还可以加工键槽、T形槽、燕尾槽等。三轴联动的立式数控铣床可铣削各种复杂的曲面零件，在模具加工行业应用十分广泛。(三)铣刀1．铣刀的种类通用规格的铣刀已标准化，一般均由专业工具厂生产。铣刀种类很多，按用途分类，常用铣刀有如下几种：(1)圆柱铣刀如图6-62所示。螺旋形切削刃分布在圆柱表面，没有副切削刃，主要用于卧式铣床上铣平面。螺旋形的刀齿切削时是逐渐切人和脱离工件的，其切削过程比较平稳，一般适用于加工宽度小于铣刀长度的狭长平面。一般圆柱铣刀都用高速钢制成整体式，根据加工要求不同有粗齿、细齿之分，粗齿的容屑槽大，用于粗加工，细齿的容屑槽小，圆柱铣刀外径较大时，常制成镶齿式。用于半精加工。(2)面铣刀如图6-63所示。其切削刃位于圆柱的端头，圆柱或圆柱面上的刃口为主切削刃，端面刀刃为副切削刃。铣削时，铣刀的轴线垂直于被加工表面，适用于在立铣床上加工平面。用面铣刀加工平面，同时参加切削的刀齿较多，又有副切削刃的修光作用，故加工表面的粗糙度值较小，因此，可以用较大的切削用量，大平面铣削时都采用面铣刀铣削，生产率较高。小直径面铣刀用高速钢做成整体式，大直径的面铣刀是在刀体上装焊接式硬质合金刀头，或采用机械夹固式可转位硬质合金刀片。(3)立铣刀相当于带柄的、在轴端有副切削刃的小直径圆柱铣刀，因此，即可作圆柱铣刀用，又可以利用端部的副切削刃起面铣刀的作用。各种立铣刀如图6-64所示，它以柄部装夹在立铣头主轴中，可以铣削窄平面、直角台阶、平底槽等，应用十分广泛。另外，还有粗齿大螺旋角立铣刀、玉米铣刀、硬质合金波形刃立铣刀等，它们的直径较大，可以采用大的进给量，生产效率很高。图6-65三面刃铣刀(4)三面刃铣刀也称盘铣刀，如图6-65所示。a)直齿b)交错齿c)镶齿由于在刀体的圆周上及两侧环形端面上均有刀刃，所以称为三面刃铣刀。它主要用在卧式铣床上加工台阶面和一端或两端贯通的浅沟槽。三面刃铣刀的圆周刀刃为主切削刃，侧面刀刃是副切削刃，只对加工侧面起修光作用。三面刃铣刀有直齿和交错齿两种，交错齿三面刃铣刀能改善两侧的切削性能，有利于沟槽的切削加工。直径较大的三面刃铣刀常采用镶齿结构，直径较小的往往用高速钢制成整体式。(5)锯片铣刀如图6-66所示。它本身很薄，只在圆周上有刀齿，主要用于切断工件和在工件上铣狭槽。为避免夹刀，其厚度由边缘向中心减薄，使两侧形成副偏角。还有一种切口铣刀，它的结构与锯片铣刀相同，只是外径比锯片铣刀小，齿数更多，适用于在较薄的工件上铣狭窄的切口。(6)键槽铣刀如图6-67所示，主要用来铣轴上的键槽。它的外形与立铣刀相似，不同的是它在圆周上只有两个螺旋刀齿，其端面刀齿的刀刃延伸至中，因此在铣两端不通的键槽时，可以作适量的轴向进给。还有一种半圆键槽铣刀，专用于铣轴上的半圆键槽。除以上几种铣刀外，还有角度铣刀、成形铣刀、T形槽铣刀、燕尾槽铣刀、仿形铣用的指状铣刀等，它们统称为特种铣刀，如图6-68所示。2.铣刀的安装(1)带孔铣刀的安装带孔铣刀中的圆柱铣刀和三面刃等圆盘形铣刀，常用长刀杆安装,如图6-69所示。带孔铣刀中的端铣刀常用短刀杆安装，如图6-70所示。

(2)带柄铣刀的安装锥柄铣刀的安装如图6-71所示。铣床主轴的内锥孔一般为7：24，它与铣刀柄的外锥结合，铣刀柄的内锥为莫氏4#锥孔，铣刀的锥柄一般也为标准的莫氏锥度，分为莫氏2#、3#、4#。安装铣刀时根据铣刀的锥柄大小，选择合适的变径套，将各配合表面擦净，然后用拉杆将铣刀和变径套一起拉紧在主轴上。图6-70装面铣刀用的刀轴a))带槽口刀轴b)凸缘端面带槽刀轴直柄铣刀的安装如图6-72所示，安装时先将专用的弹簧夹头装于铣床主轴中，铣刀的直柄插入弹簧套内，旋紧螺母压紧弹簧套的端面，使弹簧套的外锥面受压而孔径缩小，从而夹紧直柄铣刀。(四)铣削加工方法如前所述，在铣床上可以加工多种表面，铣削时工艺变化多，方法灵活。就铣削方式可分为以下几种：1．周铣和端铣用铣刀的圆周刀齿进行切削的称为周铣；用铣刀的端面齿加工垂直铣刀轴线的表面称为端铣。如图6-73所示。周铣对被加工表面的适应性较强，不但适于铣狭长的平面，还能铣削台阶面、沟槽和成形表面等。周铣时，由于同时参加切削的刀齿数较少，切削过程中切削力变化较大，铣削的平稳性较差；刀齿刚刚切削时，切削厚度为零，刀尖与工件表面强烈摩擦(用圆柱铣刀逆铣)，降低了刀具的耐用度。周铣时，只有圆周刀刃进行铣削，已加工表面实际上是由无数浅的圆沟组成，表面粗糙度较大。端铣时，同时参加切削的刀齿数较多，铣削过程中切削力变化比较小，铣削比较平稳；端铣的刀齿刚刚切削时，切削厚度虽小，但不等于零，这就可以减轻刀尖与工件表面强烈摩擦，可以提高刀具的耐用度。端铣有副刀刃参加切削，当副偏角较小时；对加工表面有修光作用，使加工质量好，生产效率高。在大平面的铣削中，大多采用端铣。2．顺铣和逆铣铣床在进行切削加工时，进给方向与铣削力F的水平分力Fx方向相反，称为逆铣；进给方向与铣削力F的水平分力Fx方向相同，称为顺铣，如图6-74所示。顺铣和逆铣的切削过程有不同特点，现以周铣分析它们的区别。（1）铣削厚度的变化逆铣时刀齿的切削厚度是由薄到厚，开始时侧吃刀量几乎等于零，刀齿不能立刻切人工件，而是在已加工表面上滑行，待侧吃刀量达到一定数值时，才真正切人工件。由于刀齿滑行时对已加工表面的挤压作用，使工件表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。顺铣时刀齿的切削厚度则是从厚到薄，没有上述缺点，但刀齿切人工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时，更加显著。（2）切削力方向的影响，逆铣时作用于工件上的垂直切削分力FZ向上，有将工件从工作台上挑起的趋势，影响工件的夹紧，铣薄工件时影响更大。顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FZ向下，将工件压向工作台，对工件的夹紧有利。逆铣时工件受到的水平分力Fx与进给方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。顺铣时工件受到水平分力Fx与进给方向相同。一般情况是主运动的速度v大于进给速度vf，因此水平分力Fx有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因图6-75不对称、对称端铣a)不对称顺铣b)不对称逆铣c)对称铣切削厚度变化等原因，引起水平分力芦Fx增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“啃刀”损坏加工表面，严重时还会使刀齿折断、刀杆弯曲或使工件与夹具移位，甚至损坏机床。使用有顺铣机构的铣床，就不会出现上述现象。综上所述，若切削用量较小，工件表面没有硬皮，铣床有间隙调整机构，采用顺铣宜。3．不对称端铣和对称端铣端铣时，根据面铣刀与工件相对位置的不同，可分为对称端铣、不对称顺铣和不对称逆铣，如图6-75所示。（1）不对称顺铣当面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心的一侧，且顺铣部分大于逆铣部分，这种铣削方式称为不对称顺铣，如图6-75a所示。这种铣削方式的特点是刀齿以最大的切削厚度切人，而以最小的切削厚度切出。它适合于加工不锈钢等中等强度和高塑性的材料。这种铣削方式可以减少逆铣时刀齿在工件表面上的滑行、挤压现象和加工表面的冷硬程度，有利于提高刀具的耐用度。在其它条件一定时，只要偏置距离选取合适，刀具耐用度可比对称端铣提高两倍。2)不对称逆铣当面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心一侧，且逆铣部分大于顺铣部分时，这种铣削方式称为不对称逆铣，如图6-75b所示。这种铣削方式的特点是刀齿以最小的切削厚度切人，又以最大的切削厚度切出。这样，切人时冲击较小，适用于端铣普通碳钢和高强度低碳合金钢。这种铣削方式其刀具耐用度比对称端铣可提高一倍以上。此外，由于刀齿接触角较大；同时参加切削的刀齿较多，切削力变化小，切削过程较平稳，加工表面粗糙度值较小。3)对称端铣铣削过程中，面铣刀轴线始终位于铣削弧长的对称中心位置，顺铣部分等于逆铣部分，这种铣削方式称为对称端铣，姐图6-75c所示。采用这种铣削方式时，由于铣刀直径大于铣削宽度，刀齿切入和切出工件时切削厚度均大于零，这样可以避免下一个刀齿在前一个刀齿切过的冷硬层上切削，有利于提高刀具的耐用度。一般端铣多用这种铣削方式，尤其适用于铣削淬硬钢。三、刨削加工在刨床上用刨刀加工工件的方法称为刨削，它是金属切削加工中常用的方法之一。（一）刨削加工工艺特点1．刨削特点刨削的主运动为直线往复运动，工作行程速度慢，回程速度快又不切削，因此刀具在切入和切出时产生冲击和振动，限制了切削速度的提高。又由于回程不切削，增加了辅助时间。刨削用的刨刀属于单刃刀具，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，基本工艺时间较长。所以，刨削的生产率一般低于铣削，但对于窄长表面的加工，在龙门刨床上采用多刀(或多件装夹)加工时，刨削的生产率可能高于铣削。刨床的结构比车床和铣床简单，调整和操作简便，加工成本低．刨刀与车刀基本相

同，形状简单，制造、刃磨、安装方便。因此刨削的通用性好。2．刨削的加工范围刨削主要用于加工平面，如水平面、垂直面、斜面，还可以加工槽类零件，如直槽、T形槽、燕尾槽等。牛头刨床装上夹具还可以加工齿轮、齿条等成形表面。由于刨削的工艺特点，刨削常用于单件小批生产。图6-76所示为刨削的加工范围。（二）刨床刨床可分为牛头刨床和龙门刨床两大类，牛头刨床主要加工较小的零件表面，而龙门刨床主要加工较大的箱体、支架、床身等零件表面。1．牛头刨床的组成部分牛头刨床主要由床身、滑枕、刀架工作台、横梁等部分组成，如图6-77a所示。（1）床身用来支承和连接刨床的各部件。床身的顶面导轨供滑枕作往复运动，侧面导轨供工作台升降。床身内部装有齿轮变速机构和摆杆机构，通过通过调整机构可改变滑枕的往复运动速度和行程长度。（2）滑枕主要用来带动刨刀作直线往复运动(即：主运动)，前端装有刀架，其内部装有丝杠螺母传动装置，可用以改变滑枕的往复行程位置。（3）刀架如图6-77b所示，用以夹持刨刀。摇动刀架进给手柄，滑板便可沿转盘上的导轨移动，带动刨刀上下作进刀或退刀。松开转盘上的螺母，将转盘扳转一定角度后，可使刀架作斜向进给。滑板还装有可偏转的刀座(又称刀盒)。抬刀板可以绕刀座的A轴向上转动。刨刀安装在刀夹上，在回程时，可绕A轴自由上抬，减少了刀具与工件的摩擦。（4）工作台是用来安装工件的，台面上的T形槽可穿入螺栓来装夹工件或夹具。工作台可随横梁在床身的垂直导轨上作上下调整，同时可在横梁的水平导轨上作水平方向移动或间歇的进给运动。2．龙门刨床和插床（1）龙门刨床龙门刨床与牛头刨床不同，它的框架因呈“龙门”形状而得名，龙门刨床的运动特点是：主运动为工作台（工件）的往复直线运动，进给运动刨削时，工件装夹在工作台上作往复运动。刀架带动刀具沿横梁导轨作横向移动，可刨削工件的水平面，立柱上的侧刀架带动刀具沿立柱导轨垂直移动，可刨削工件的垂直面，刀架还可以扳转一定角度作斜向移动，可刨削斜面，横梁还可以沿立柱导轨上、下升降，以调整刀具和工件的相对位置。龙门刨床主要用来加工床身、机座、箱体等零件的平面，即可以加工较大的长而窄的平面，又可以同时加工多个中小型零件的小平面。（2）插床插床实际上是一种立式牛头刨床，它的结构及工作原理与牛头刨床基本相同。所不同的是：插床的滑枕在垂直方向上作往复直线运动。工作台由下拖板、上拖板及圆形工作台三部分组成。下拖板作横向进给移动，上拖板作纵向进给移动，圆形工作台可带动工件回转。插床主要用于工件内表面的加工，如方孔、长方孔、多边形孔及孔内键槽等。（三）刨刀1．刨刀的特点刨刀的几何参数与车刀相似。但由手刨削属于断续切削，刨刀切人时，会受到较大的冲击力，所以一般刨刀刀体的横截面比车刀大1.25～1.5倍。平面刨刀的几何角度如图6-78所示，通常前角γo＝0°～25°，后角αo＝3°～8°，主偏角