来料检验整改措施

来料检验整改措施篇一：来料检验程序1.目的对来料检验活动进行控制，确保所有来料符合公司要求，防止不合格物料投入生产或使用。2.适用范围适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。3.职责与权限质保部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，质保部检验员负责来料检验、试验和验证。采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。4.定义来料：指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。5.工作程序5.1来料报检供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。5.2品质检验和试验质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据：a)检查规格书；b)技术图纸、图样；c)标准实物样件。如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。5.2.3质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。5.3结果处理判定允收时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。判定拒收时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。5.4紧急放行因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。5.5数据统计及信息反馈质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。每月底，质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计，作成【来料合格率统计表及趋势图】，并分别上报质保部和采购部，作为对供应商实施质量改进依据。来料检验相关记录由质保部保存，保存期为二年。6．引用文件6．1《不合格品控制程序》6．2《产品标识与追溯程序》7．表单记录7．1【送检单】7．2【检测记录】7．3【供应商来料异常通知单】7．4【退货单】7．5【紧急放行申请单】7．6【来料检验日报表】7．7【来料合格率统计及趋势图】篇二：进料检验规定进料检验规定山东绿特空调系统有限公司范围本规定适用于各种购入的原材料、外购件和外协件的进厂检验。目的对进厂的原材料、零部件的质量进行检查，确保未经检验或验证不合格的原材料不投入使用和加工，保证产品质量满足设计要求。目标进厂原材料检查年度批合格率99%以上。因检验失误造成原材料因批量不良导致停工停产的批数为0。职责质检部部认定检查系检验人员：负责原材料的检查验收，有独立质量判定权。仓库保管员：对货物的搬运、贮存、防护、标识和交付进行有效控制、对不合格品进行隔离（可行时）和处置。生产部对生产现场检验合格的货物，对其搬运、贮存、防护、标识须进行有效的控制。质检部检验人员：根据各委托部门所委托试验项目，按有关标准进行试验和判定，并出检验报告经确认后报委托部门。技术部对认定判为保留而生产急需的原材料可按质检部检验报告进行设计验证，并发文件在规定数量或规定时间内暂时使用。工作程序受入检验的前提和准备工作进口件、外购件除外，所有物料在首批进货前，样品需经技术部鉴定、质检部认定合格或判定为保留而生产急需且经技术发文件认可的物料。质检部按《供应商评价规范》规定，组织采购、技术部对供应商进行认定合格后方可进货（如遇特殊情况，由采购部进行）。所有进厂的物料，应由供应商检验合格，除进口件及外购件外还须有检验合格证明、出厂检验报告及相关的质量证明文件。对于电器安全件必须在供货前，提供相应安全认证证书或同等级别型式试验报告。物料到厂后，采购人员或仓库保管员对包装质量及数量及需提供的检验合格证明确认后，在产品送货单上签收,物料一律进入待验区，并作好待验标识。仓库保管员填写一式四联的《进料质量报检单》，将来料验收报检单报质交品质部检验人员,同时将对方提供的检验合格证明一同附上交质检部收档。生产现场的零部件,质检部检验人员进行现场质量监控,合格后填写《现场检验通知单》交与生产和仓库，并做好质量记录。质检部接到报检通知单后，即着手检验准备工作。检验员所用的计量器具和试验设备，必须经计量合格且在规定的有效期内。对某些特殊类货物需要进行现场检验的,检验员可在生产现场指定的待验区域（或有待验标识的堆放处）进行抽样检验。质检部可不定期或在供货单位发生质量问题趋势时到供货单位进行现场检验，即对采购产品在货源地及产品制作工艺、生产管理等进行验证记录并及时反馈采购部,但这种检验不能排除进厂后重新检验以及被判为不合格而退货的可能。对《来料检验指导书》中特别注明的检验项目可依据供货方提供的质量保证书进行验收。抽样质检部根据技术协议和《检验指导书》的规定，确定抽样方案。根据供货方的质量状况，可决定加严，具体如下：A）进行正常检查时，同一物料连续有2批经检查不合格（为同一不合格项，发生不合格后整改无效），则从下一批转到加严检查。加严检查的抽样量暂定为原抽样量的2倍，原判定基准不变。B）加严检查连续5批合格，可转为正常检查。以上加严应得到质检部负责人同意后，检验员在检验记录中应注明加严检查。检验员按抽样方案进行随机抽样。检验和试验检验员按技术要求、《来料检验指导书》、图纸及有关技术样本规定项目进行检验，并将检验结果记入《进货检查记录》中。需装入整机后测试其指标性能的零部件，由测试室进行测试，结果由测试室出具试验报告。所有检验和测试数据，应写在进料检查记录表中，并作出合格与否的判定。根据检验和测试结果由检验员填写《进货质量报检单》，并由质检部负责人审核确认后，质检部留质检一联后，送仓库保管员后，分发资材采购部、财务部、仓库归档保存3年。进料检查记录由质检部进行归档保存，期限3年。进料检查的物料处理一般原样保质交付仓库,因检验、试验后不能回复原来的包装，质检人员应采取相应的保护措施交付仓库。5.4合格品管理5.4.1全数检验判为合格的物料，在包装箱或每一零部件明显处标识合格标记，仓库可以入库抽检检验判为合格的零部件，由质检部检验人员在每批产品的堆放处进行进行合格标识，仓库可以入库。生产现场检验判为合格的零部件，质检部检验员进行合格标识，并要求生产部对经合格标识的合格品及存放条件进行有效控制，存放周期一般为48小时。5.5不合格品的处理5.5.1被判为不合格的零部件，按规定进行标识，并予以隔离,并按《不合格品控制程序》进行评审、处置（由质量部做出“让步接受”、“挑拣”、“返工”、“返修”“退货”处理结论，将处理结果记录在“进货检验记录”上）。同时填写《质量问题反馈单》由采购部或质量部发送供应厂家，进行限期整改。5.5.1.1轻微不合格：不影响公司产品外观、性能的情况下，可以做出让步接受。5.5.1.2一般不合格：按照5.5.1.1可以做出让步接受，如果进货物料需要公司进行返工、返修时，生产部将返工返修的费用进行统计后，交与采购部与供应商进行沟通。若同意在公司内部返工返修，将返工返修的费用清单交与财务进行扣款。若不同意则退货处理。5.5.1