锅炉专业培训课件

锅炉专业培训资料生产准备部：李振波锅炉概况本工程装设2×1100MW燃煤汽轮发电机组。锅炉为哈锅厂制造的超超临界参数、直流炉、单炉膛、双切圆燃烧、一次再热、平衡通风、紧身封闭布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构，Π型锅炉。采用侧煤仓布置，同步建设脱硫、脱硝装置，空气预热器和风机双列布置。每台机组设一套SCR脱硝装置，SCR反应器直接布置在全拉出布置的回转式空气预热器上方。为保证脱硝系统在35%机组负荷下能够正常投运，省煤器采用分级布置方式。锅炉主要参数最大连续蒸发量(B-MCR)3239t/h额定蒸汽压力（过热器出口）29.40MPa(a)额定蒸汽温度（过热器出口）605℃再热蒸汽流量（B-MCR/BRL）2663/2580.9t/h再热蒸汽进口/出口蒸汽压力（B-MCR）再热蒸汽出口温度6.458/6.258MPa(a)623℃给水温度（B-MCR）308.6℃排烟温度（B-MCR）120℃锅炉效率94.72%锅炉炉膛炉膛断面（宽×深×高）34220×16738×68800炉膛容积34996m3炉膛有效辐射受热面（EPRS）16212m2燃烧器区域受热面积1668.6m2顶层燃烧器中心到屏底距离24.141m底层燃烧器至冷灰斗折角的距离5.515m上下炉膛均采用垂直管圈，并在高热负荷区采用内螺纹管。燃烧系统燃烧器采用八角双切圆燃烧方式，大风箱结构。本工程设计煤种为易着火稳燃、易燃尽、结渣倾向中等、沾污严重的煤种，设计燃烧设备时要给予重点考虑，本工程采用了先进的MPM燃烧器，进一步降低NOx。省煤器出口Nox值不高于200mg/Nm³.本工程不取消了燃油系统，采用双层等离子点火装置，分别布置在A、D两层。MPM燃烧器的原理是利用燃烧器喷口交错布置的小钝体的分离作用将煤粉气流分成中心浓、外围淡，然后再进入炉膛燃烧，浓相煤粉浓度高所需着火热少，利于着火和稳燃；淡相补充后期所需的空气，利于煤粉的燃尽。同时浓淡燃烧均偏离了化学当量燃烧，大大降低了NOx的生成。汽水系统的主要流程如下：

以汽水分离器为分界点，分离器之后为过热器系统，分离器之前则为水冷壁和省煤器系统。给水经省煤器后引到水冷壁下集箱进入下炉膛垂直管圈，再进入位于折焰角下方的水冷壁中间混合集箱，工质由中间混合集箱引出后进入上炉膛垂直管圈，由前墙和两侧墙出来的工质再导往顶棚入口集箱，经顶棚管进入顶棚出口集箱。至于后水冷壁工质则经中间混合集箱进入后墙折焰角斜坡管，再由出口集箱分成两路，分别进入后水冷壁吊挂管和水平烟道延伸侧墙，再用连接管送往顶棚出口集箱。由顶棚出口集箱将工质用连接管引至后烟道前、后、两侧包墙及分隔墙的下集箱，全部用平行回路向上流动，集中到后包墙出口集箱再送往汽水分离器，为了减少包墙系统阻力，由顶棚出口集箱引出部分蒸汽经旁路管直接进入后包墙出口集箱，从汽水分离器出来的蒸汽再依次引到一级过热器（布置于后烟道后竖井中的低温过热器）、二级过热器（分隔屏）和三级过热器（末级过热器），再送往汽机。过热器系统采用二级喷水减温，分别装于一级与二级，二级与三级过热器之间的连接管上，喷水水源为省煤器出口的给水。汽水系统的主要流程如下：再热器为低温再热器（一级）与末级再热器（二级）的二级布置，低温再热器布置于后烟道的前竖井内，末级再热器则布置于水平烟道中，在一级再热器出口的连接管上装有事故喷水减温器，喷水水源来自给水泵中间抽头。水冷壁、水平烟道的两侧包墙和后烟道的所有包墙管均为膜式壁结构。省煤器分别布置于后烟道的前后竖井中，从省煤器吊挂管入口集箱引出的水冷吊挂管承受前后竖井中所有的水平低温再热器和水平低温过热器以及省煤器本身的重量。从省煤器出口集箱引出的水通过下行连接管送入位于水冷壁下集箱上方的汇集管后再分别送往水冷壁的各个下集箱。制粉系统采用中速磨冷一次风机、正压直吹式制粉系统、负压炉膛、平衡通风制粉燃烧系统。每炉配6台中速磨，其中5台运行，1台备用（在BMCR工况下）；设计煤种煤粉细度为R90=17%，校核煤种煤粉细度为R90=17%，均匀性指数n=1.05。磨煤机型号ZGM133G-II型中速磨煤机，加载方式为液压变加载，采用动态分离器。磨煤机最大出力（设计煤种）140.97t/h，最小出力35.24t/h，保证出力104.9t/h.磨煤机转速27.7转/分钟。每台磨煤机配套一台EG3690型电子称重式给煤机，最大出力150t/h.每台给煤机配套安装一台150t/h出力的中心给煤机。制粉系统每台磨煤机供布置于一层8只一次风煤粉喷嘴，6台磨共配48只煤粉喷嘴，每台磨煤机引出4根煤粉管道，然后在引入锅炉前后墙之前通过煤粉分配器，一根变成两根再送往装于前后墙上的左右两只大风箱内的煤粉喷嘴。在大风箱的顶层煤粉燃烧器的上方布置了燃尽风，在距顶层煤粉喷嘴约7.2m和10.7m高处依次布置两层附加风喷嘴（SOFA风）以实现分级燃烧，降低NOX排放量。烟风系统采用平衡通风，大风箱结构设计，能够保证燃烧器二次风良好的混合、分配。风机采用双列布置，一次风机、送风机、引风机均采用轴流式风机。空预器采用三分仓容克式空预器，密封采用柔性密封，扇形板自动跟踪模式，漏风率控制在4.5%以内空预器冷端一二次风入口布置旋转暖风器，提高空预器入口风温。除灰渣系统磨煤机石子煤排放系统采用石子煤等压排放密封收集装置。该系统定期将石子煤转运箱用叉车转至厂房外将其装入自卸汽车再运至厂区临时堆放场。石子煤的工艺流程：磨煤机石子煤排放口→石子煤转运箱进料阀→石子煤转运箱→柴油叉车→石子煤堆放场地→汽车外运。为保证系统连续、安全、稳定运行，石子煤等压排放装置正常出力应满足中速磨石子煤排放要求。除渣系统采用风冷式钢带干渣机。每炉设两台出力60t/h的碎渣机，两台出力60t/h的斗式提升机，一运一备。一座直径Ф10m的钢结构渣仓，其有效容积不小于420m3除灰渣系统电除尘采用低低温电除尘器，出口烟尘含量低于20mg/m³，为保证除尘器入口烟温低于93℃，除尘器入口装设低温省煤器（烟冷器）。低温省煤器采用ND刚材质，换热管采用翅片管式。输灰系统采用气力输灰。脱硝系统脱硝工艺系统设计原则：脱硝工艺采用选择性催化还原全烟气脱硝系统（SCR法），脱硝层数按”3+1”设置。脱硝效率按不小于88.57%设计。脱硝系统不设置烟气旁路系统，不设置省煤器高温旁路系统。脱硝反应器布置在锅炉第一级省煤器和第二级省煤器之间烟道系统上。吸收剂为纯氨方案，采用纯度为99.6%的合格液氨作为脱硝还原剂。脱硝设备年利用小时按5500小时考虑，投运时间按7800小时考虑。脱硝装置可用率不小于98%。炉膛的设计承压能力大于6500Pa，瞬时不变形承载能力不低于9800Pa。脱硝装置设计的承压能力与锅炉设计承压能力相同。脱硝系统停止喷氨的最低烟温305℃