研发风险管理

1上課前濕海棉乾海棉>>>策動企業競爭力研發風險管理-DFMEA之運用一、風險管理概論

二、失效模式與效應分析理論介紹

三、D-FMEA實務案例介紹與演練

–

學員交流–

課後作業：公司案例之DFMEA展開演練（以各專案單位為例作演練）2研發風險管理-DFMEA之運用一、風險管理概論

二、失效模式與效應分析理論介紹

三、D-FMEA實務案例介紹與演練

–

學員交流–

課後作業：公司案例之DFMEA展開演練（以各專案單位為例作演練）3研發風險管理-DFMEA之運用一、風險管理概論二、失效模式與效應分析理論介紹三、D-FMEA實務案例介紹與演練–

學員交流–

課後作業：公司案例之DFMEA展開演練（以各專案單位為例）4你常聽到以下聲音嗎？旅客Paul：為何為了擔心可能有人會劫機，所有旅客都得多花一個鐘頭提前到機場，還得嚴格檢查每一項行李?！！那個機場最近驗出問題了！！品檢員Candy:每批貨出貨前都得再抽檢，不是已經做好了IPQC,FQC,為何還得要抽檢？!改善專案leaderSteve：良率太低吧，加強檢驗，把不檢改抽檢，抽檢改全檢！?5風險管理RiskManagement&CrisisManagement風險可避免----愚巧設計風險可以轉嫁----可潰式設計風險可事前偵測----先前預警SPC風險可以在初期當場偵測----管制圖與緊急對策風險無法偵測，但可降低傷害----保險分攤風險不知不覺，無法得知與避免----燒香拜佛6研發風險管理-DFMEA之運用一、風險管理概論

二、失效模式與效應分析理論介紹

三、D-FMEA實務案例介紹與演練

–

學員交流–

課後作業：公司案例之DFMEA展開演練（以各專案單位為例）7FMEA(PotentialFailureMode&EffectsAnalysis)

定義:在某一新產品設計開發前或某一新事物作業前，對曾經發生及預測未來將可能會發生的潛在失效，予以評估其影響的嚴重程度，並探討曾經發生及未來可能將會發生的所有可能原因，以及現行的預防或管制措施，以評估其風險，且針對高危險及高風險之因素事先考慮「防患措施」的一種預防工具.1.失效模式及效應分析定義8

DFMEA(Design設計)

SFMEA(System系統)

PFMEA(Process過程)

CFMEA(Containment遏阻)用於產品設計或服務設計﹐作為設計的指引.用於過程設計,作為開發的指引.用於售後不符合處理設計,作為緊急應變的指引.2.通常採用的FMEA類型DSPC用於產品系統設計或服務系統設計﹐作為系統設計的指引.93.1DFMEA分析對象

1)新產品功能或服務目的

2)零組件及材料功能或服務週邊設施目的

3)包裝材料功能或顧客滿意意圖3.FMEA分析對象10

1)進料或顧客接觸

2)搬運或顧客接待

3)儲存或服務環境

4)製程或服務過程(檢驗工程可免）

5)包裝或服務人員服裝儀容

6)出貨或服務交遞3.2P/CFMEA分析對象3.FMEA分析對象114.1

DFMEADFMEA二、類似產品或服務設計三、試作或試行完成四、內部失敗外部失敗服務資訊回饋設計變更過程變更一、全新類型產品或服務需求產品或服務設計PFMEA產品或服務設計變更差異分析評價分析回饋運用運用運用4.FMEA的時機與關聯12PFMEA二、類似產品或服務開發三、試作或試行完成五、定期品質績效統計四、內部失敗外部失敗服務資訊回饋設計變更過程變更製程或過程設計CFMEA製程或過程變更差異分析評價評估分析回饋運用運用運用一、全新類型製程或過程規劃4.2

PFMEA4.FMEA的時機與關聯13CFMEA二、類似產品或服務產出三、遏阻措施實施後四、PFMEA修訂應變計劃擬訂差異分析檢討修訂分析運用一、全新類型產品或服務產出回饋4.3CFMEA4.FMEA時機關聯14

1)使用表格設計(參考6.使用表格)

2)作業指導建立(參考7.作業指導)

3)嚴重度(Severity),發生率(Occurrence),探測度(Detection),評分標準設定(參考8.評分標準建議)

4)重要性符號規定(參考9.重要性符號建議)

5)優先對策原則設定(參考10.優先對策原則建議)

6)小組成員選定(參考11.FMEA小組成員建議)

7)分析日程及時間計劃擬定(參考12.分析日程及時間計劃)

8)產品功能及初期材料清單或服務意向清單擬訂(DFMEA適用)

9)製造流程圖或過程流程圖擬訂(P/CFMEA適用)

10)標的物準備(可行時)ABC………5.FMEA準備事項15(2)------系統(1)FMEA編號---------------------------子系統頁碼:第-------頁共---------頁------零組件:----------------------(3)設計責任-----------(4)編制者--------------------------(5)車型年型/車輛類型-------------(6)關鍵日期----------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組--------------------------------------------------------------------------------------------零件/功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行設計預防(16a)現行設計驗證(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度(S)發生率(O)探測度(D)RPN潛在失效模式及效應分析(設計DFMEA)6.使用表格6.1DFMEA16※(18)風險指數(RPN)的計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.(1)FMEA編號---------------------頁碼:第-------頁共---------頁(2)項目名稱-------------------------(3)過程責任部門-----------(4)編制者--------------------------(5)車型年型/車輛------------------(6)關鍵日期-----------------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組------------------------------------------------------------------------------------------------過程/作業要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行過程預防(16a)現行過程管制(16b)探測度(D)

(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度(S)發生率(O)探測度(D)RPN潛在失效模式及效應分析(過程PFMEA)6.2PFMEA17※(18)風險指數(RPN)的計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.(1)FMEA編號--------------------頁碼:第--------頁共--------頁(2)項目名稱--------------------------(3)過程責任部門-----------(4)編制者--------------------------(5)車型年型/車輛-------------------(6)關鍵日期-----------------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組--------------------------------------------------------------------------------------------------過程/作業要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行過程預防(16a)現行過程管制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果採取措施(21)責任和實際完成日(22)潛在失效模式及效應分析(遏阻CFMEA)註:粗框內同PFMEA6.3CFMEA18※(18)風險指數(RPN)的計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.7.1(9)零組件名稱及功能(DFMEA)—列出欲設計的零組件、材料及其所能提供設計產品之功能.過程名稱及要求(P/CFMEA)─列出產品過程及其作業內容.7.2(10)潛在失效模式—可運用腦力激盪法,以猜測的想法列出所有曾經發生且尚未防誤以及未來預期發生之所有可能失效點.7.3(11)潛在失效效應—依產品最終使用者、外部顧客、內部顧客之優先順序,以悲觀的態度,並依實際資訊不猜測的考量失效之最嚴重影響程度,依序列出.7.4(12)嚴重度(S)評分—依所設定的嚴重度評分之標準評分(參考8.1)7.5(13)重要性符號(分類)—依顧客指定、法規及自我認定之重要性標準賦予適當的符號(參考9)7.作業指導197.6(14)潛在起因(原因)分析—可運用腦力激盪法,以猜測的想法列出所有曾經發生且尚未防誤以及未來預期發生的所有可能失效原因,並以邏輯樹(LogicTree)分析至最終原因為止.7.7(15)發生率(O)評分—依過去類似產品失效原因別之統計數據,參照所設定的發生率評分標準評分(參照8.2)；過去未發生者以最低分計.7.8(16ab)現行設計預防或設計驗證(管制措施)—列出目前類似產品之設計預防及設計驗証(DFMEA)或過程預防管制(P/CFMEA)措施,如未實施預防及驗証或管制,則填“無”.7.9(17)探測度(D)評分—以試作或過程不符合之統計數據(DFMEA)或顧客/市場抱怨之統計數據(P/CFMEA),參照所設定的探測度評分標準評分(參考8.3)；失效模式或原因未發生者以最低分計;但未實施預防及驗証或管制者仍以最高分計.7.作業指導207.10

(18)風險指數(RPN)計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.7.11(19)建議措施—依照優先對策原則(參考10),儘可能構思設計防誤方案(DFMEA)或防止發生及/或流出之防誤方案(PFMEA)或緊急遏阻措施方案(CFMEA).7.12(20)責任與目標完成日指定—指定建議措施之(責任)負責單位或人,以及作業起迄日期或時間7.13(21)採取措施—依據建議措施執行,如有變更方案亦須記錄.7.14執行結果評價(CFMEA免)—在試作和試行或設定的評價期限完成後,依據期間所監測統計的數據(至少300pcs.)參考第8項所設定的評分標準再評分.除非（１）最終產品設計變更（２）政府法令變更（３）使用者習慣（用途）改變（４）顧客改變等,否則嚴重度(S)評分將不可能變化;且如果採取的措施未有效防誤,則發生率(O)及探測度(D)評分將不可能=0.7.作業指導211)規定定期評價之頻度2)刪除確已防誤之項目3)檢討及核對期間所有設計變更、過程變更、內部失敗、外部失敗、

服務資訊回饋是否均已反映入FMEA?4)確定失效效應是否改變?嚴重度及重要性是否需變更?5)將以往採取的措施納入現行預防或管制措施6)依期間之統計數據對發生率及探測度重新評分7)計算RPN,再依優先對策原則擬訂建議措施並執行,以達持續改善

目的。但曾已對策之項目至今仍無新科技發展且無更佳方案時，則可暫時忽略。8)選定具代表性之產品實績予以監測與統計,並決定監測統計期限9)依監測統計之數據再評價7.15定期評價（Ｐ／ＣＦＭＥＡ）7.作業指導228.1.1嚴重度(S)評分標準建議(I)-設計DFMEA8.評分標準建議效應判定準則:效應的嚴重度級別無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響(車輛/商品)運行安全和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響(車輛/商品)運行安全和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。9很高(車輛/商品)系統無法運行(喪失基本功能)。8高(車輛/商品)系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。7中等(車輛/商品)系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。6低(車輛/商品)系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。5很低裝配和最後完工運行/有尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數顧客發現有缺陷(多於75%)。4輕微裝配和最後完工運行/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發現有缺陷。3很輕微裝配和最後完工運行/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷(少於25%)。2無沒有可識別的影響。1238.1.2嚴重度(S)評分標準建議(II)-過程PFMEA效應判定準則:效應的嚴重度這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或製造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發生缺陷，則採用較高兩級的嚴重度級別顧客效應製造/組裝效應無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響(車輛/商品)安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。

或,可能危及作業員(機器或組裝)而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響(車輛/商品)安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)但有警告。9很高(車輛/商品)系統無法運行(喪失基本功能)。或,產品可能必須要100%丟棄,或(車輛/商品)系統要在修理部門花上多於一小時來加以修理。8高(車輛/商品)系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。或,產品可能必須篩選,且一部份(少於100%)被丟棄,.或(車輛/商品)系統要再修理部門花上半小時到一小時來加以修理。7中等(車輛/商品)系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。或,產品可能有一部份(少於100%)的產品不經篩選地被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上少於半小時來加以修理。6低(車輛/商品)系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。或,100%的產品需要重新加工,或(車輛/商品)系統要下生產線修理,但不用到修理部門。5很低裝配和最後完工運行/有尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數顧客發現有缺陷(多於75%)。或,產品可能必須要篩選,沒有被丟棄,但一部份(少於100%)需要重新加工。4輕微裝配和最後完工運行/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發現有缺陷。或,一部份(少於100%)產品必須要在生產線上的工站外重新加工,而沒有被丟棄。3很輕微裝配和最後完工運行/有尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷(少於25%)。或,一部份(少於100%)產品必須要在生產線的工站上重新加工,而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響。或,輕微的對作業或作業員的不方便,或沒影響。124可能性（偶數計分）可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效≧100件/每千件<0.551050件/每千件≧0.559高:反覆發生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867中等:偶爾發生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005低:很少有關的相似失效1件/每千件≧1.1040.5件/每千件≧1.203極低:失效不大可能發生0.1件/每千件≧1.302≦0.01件/每千件≧1.6718.2發生率(O)評分標準建議258.3.1探測度(D)評分標準建議(I)-設計DFMEA探測度評價準則：被設計控制探測的可能性級別絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及後續的失效模式：或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式5中上設計控制有中上的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式1268.3.2探測度(D)評分標準建議(II)-過程PFMEA探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法偵測X無法偵測或沒有檢查10很微小現行控制方法將不可能偵測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以目視檢查來達到控制8很小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現行控制方法可能可以偵測XX以圖表方法如SPC來達到控制6中等現行控制方法可能可以偵測X在零件離開工站之後以計量值量具來控制,或在零件離開工站之後執行100%GO/NOGO測定5中上現行控制方法有好的機會去偵測XX在後續的作業中來偵錯,或執行作業前準備和首件的測定檢查(僅適用發生於作業前準備)4高現行控制方法有好的機會去偵測XX當場偵錯或以多重的接受準則在後續作業中偵錯如庫存,挑選,設置,驗證‧不接受缺陷零件3很高現行控制方法幾乎確定可以偵測XX當場偵錯(有自動停止功能的自動化量具)缺陷零件不能通過2幾乎肯定現行控制方法肯定可以偵測X該項目由過程/產品設計了防錯法,不會生產出缺陷零件1檢查類型─A:防錯B:量測C:人工檢查27顧客指定法令規定自我選定(嚴重度≧8)本組織CLA顧客1顧客1符號顧客1符號顧客1符號顧客2顧客2符號顧客2符號顧客2符號┊┊

┊

┊

顧客N顧客N符號顧客N符號顧客N符號9.重要性符號建議(分類)28

1)風險順序數(RPNRiskPriorityNumber)前n名項目

2)顧客指定的重要項目(符號C)

3)法令規定之特定項目(符號L)

4)嚴重度(S)≧8分之項目(符號A)(自我選定(嚴重度≧8)

5)發生率(O)≧8分之項目(高潛在的內部失敗成本)

6)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)註:建議DFMEA應每項對策,不必遵循上述之原則.RPNCLSO10.優先對策原則建議29設計或企劃品質過程技術設施(設備)營業顧客(必要且可行時)開發生產或服務設備顧客服務採購供應商(必要且可行時)11.FMEA小組成員建議30決定每週研討日期決定每日研討時段決定每次參與人員12.分析日程及時間計劃建議311.功能/過程

2.功能/過程

┊n.功能/過程1.1.1.1建議措施1.1.1.2建議措施

┊1.1.1.n建議措施1.1.2.1建議措施1.1.2.2建議措施

┊1.1.2.n建議措施1.1.n.1建議措施1.1.n.2建議措施

┊1.1.n.n建議措施1.1.1失效原因--現行管制1.1.2失效原因--現行管制

┊1.1.n失效原因--現行管制1.1失效模式--失效效應1.2失效模式

┊1.n失效模式13.其他建議13.1填表架構32功能/過程x失效模式x.x失效原因x.x.x建議措施x.x.x.x13.3

依據實際需要儘可能採用產品系列別+產品別適用(或不適用)差異,以減少每次分析之時間與成本.13.2序號:便於對照33涵蓋所有FMEA之失效模式與失效原因,且重要性符號(C,L,A)須一致.重要特性(C,L,A)須特別管制,如抽樣數、頻度、記錄方法、異常處理等.量產前管制計劃及量產管制計劃可能之差異點:管制項目—確實已防誤時,量產可不予管制規格—當設計變更時抽樣數或抽樣頻度—量產時可能較少異常處理—量產時可由作業者自行處理.使用表單—量產前可能只使用試作問題單13.4FMEA後,始可擬定管制計劃34

1)(符號C)顧客指定的重要項目2)(符號L)法令規定之特定項目

3)(符號A)(自我選定(嚴重度(S)≧8)研發風險管理-DFMEA之運用一、風險管理概論

二、失效模式與效應分析理論介紹三、D-FMEA

實務案例介紹與演練–

學員交流–

課後作業：公司案例之DFMEA展開演練（以各專案單位為例）35零件/功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行設計預防(16a)現行設計驗證(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度(S)發生率(O)探測度(D)RPN36※(18)風險指數(RPN)的計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.FMEA表各欄位關連性說明之一(9)功能、特性、過程或作業要求是什麼?(10)會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降低功能間歇非預期功能(11)後果是什麼?(12)多嚴重?(18)分析後風險有多大RPN=S*O*D(14)可能原因是什麼?(15)頻率高嗎?(16ab)目前的預防/檢驗管制方式是什麼?(17)如何驗測?(22)該方式有多好?(19)能做些什麼?設計變更過程變更特殊控制或規格的更改37風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度(S)發生率(O)探測度(D)RPNFMEA表各欄位關連性說明之二(18)分析後風險有多大RPN=S*O*D(19)能做些什麼?設計變更過程變更特殊控制或規格的更改(20)負責人是誰?何時會完成?(21)改變與改善的方法採何種措施?設計變更過程變更特殊控制或規格的更改(22)改善後風險有多大RPN=S*O*D(1)FMEA編號:D001(2)項目名稱:系統;V子系統頁碼:第1頁共50頁

零組件:DVD02-HC-XXXX

(3)設計責任:機構設計工程師(4)編制者:隋仁－設計工程師(5)車型年型/車輛類型:201x/Y(6)關鍵日期:201x,MAR.19(7)日期:(編制)201x,MAR.20(修訂)201x,JUL.7(8)核心小組:品保-戚卡穿;生產-魯四;工程-白木;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商-竹本口木零件/功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行設計預防(16a)現行設計驗證(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度(S)發生率(O)探測度(D)RPN1.框架/內部固定機組與外部固定於儀錶板1.1機組無法固定機組與框架內撞擊→車內異音且影像跳動71.1.1固定孔內徑太大或公差太大←設計採用一般公差未考慮震動5固定孔內徑公差與保持力設計規範發行‧保持力測試‧震動試驗2701.1.1.1固定孔公差採用幾何公差法設定特殊公差機構工程師/May.30固定孔尺寸設計為2.50±0.05mm712141.1.2固定孔中心位置與機組固定中心位置偏移←採寸基準點不一致←設計工程師並非同一人←設計小組相互未聯繫7無同上2981.1.2.1設計連擊界面表制定1.1.2.2圖面繪制前各設計工程師會定採寸基準點1.1.2.3机組圖面繪制完成由機構工程師較圖研發主管/Mar.30機構工程師/Apr.1機構工程師/May.30連擊界面表納入設計管制程序尺寸基准以框架A頂點為準,(如圖)於May.30由機構工程師較對框架與機組圖面完成71214潛在失效模式及效應分析(設計

DFMEA)14.參考範例14.1DFMEA範例38(1)FMEA編號:P001頁碼:第1頁共25

頁(2)項目名稱:DVD系列

(3)過程責任部門:製造工程

(4)編制者:白木-製造工程師(6)車型年型/車輛:201x/Y等全車系(6)關鍵日期:201x,Jun.15

(7)日期:(編制)201x,Jun.15(修訂):201x,Jul.7(8)核心小組:研發-隋仁;品保-戚卡穿;生產-魯四;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商品保-竹本口木潛在失效模式及效應分析(過程PFMEA))過程/作業要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行過程預防(16a)現行過程管制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度發生率探測度RPN1.沖壓/利用沖床將框架鐵材沖孔,成型1.1產品錯誤沖壓成類似產品→尺寸規格太大→與機組假固定→機組脫落→機組撞擊框架→車內異音且影像跳動71.1.1模具取錯←不同模具相同編號←非同一人編號且無人控營7無由模具單位建立模具資料及總覽,並由沖壓單位依模具編號依序存放,籍以發現83921.1.1.1設定模具編號法則1.1.1.2設定專人負責管理模具之編號模具主管/Jun.20模具主管/Jun.20設定模具編號法則並納入模具管制程序設定模具單位之行政助理為編號之管控者7281121.1.2模具取錯←操作者誤認編號←類似編號之模具存放未分開←模具存放依編號順序←架位僅規劃一區6模具底座顏色與工令單中品號列印顏色一致首件檢查41681.1.2.1重新Layout,將同一顏色模具存放於同一架位,但不同顏色則分開不同區之架位存放.沖壓主管/Jun.30將模具架及模具編號標示牌依模具顏色噴漆或改用色紙.7142814.2PFMEA範例39潛在失效模式及效應分析(遏阻CFMEA))註:粗框內同PFMEA(1)FMEA編號:C001

頁碼:第1頁共25

頁(2)項目名稱:DVD系列

(3)過程責任部門:品質保証

(4)編制者:戚卡穿—品保工程師(6)車型年型/車輛:201x/Y等全車系(6)關鍵日期:201x,Aug.3(7)日期:(編制)201x,Aug.5(修訂)201x,Oct.9(8)核心小組:研發-隋仁;生產-魯四;模具-袁旺;工程-白木;客戶品保-仇丕;供應商品保-竹本口木過程/要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行過程預防(16a)現行過程管制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)措施及執行結果(22)採取措施(21)責任和實際完成時效(22)1.沖壓/利用沖床將框架鐵材沖孔,成型1.1模具取錯沖壓成類似產品→尺寸規格太大→與機組假固定→機組脫落→機組撞擊框架→車內異音且影像跳動71.1.1不同模具相同編號←-非同一人編號且無人經管7無由模具單位建立模具資料及綜覽,並由沖壓單位依模具編號依序存放,籍以發現83921.1.1.1調查成品、半成品批號數量及流向1.1.1.2通知客戶1.1.1.3取良品向顧客更換或調派人員及工具至客戶處篩選及修理1.1.1.4庫存成品及半成品檢修1.1.1.5客戶處理确認1.1.1.6廠內處理确認1.1.1.7真因追查1.1生管/1小時內1.2

業務/1.5小時內1.3沖壓/24小時內1.4沖壓/48小時內1.5品管/36小時內1.6品管/48小時內1.7品管/48小時內以交貨單及工令清單追查批號,數量及流向確已交貨通知客戶,並被指示換貨緊急生產,庫存之不足數並完成換貨庫存成品及半成品篩選,檢修完成聯絡客戶品檢單位,确認換貨完成,現場已無不良品廠內成品及半成品全檢真因查出生管/0.5小時內業務/50分鐘生管.生產/11小時沖壓/6小時品管/34小時品管/52小時品管/56小時14.3CFMEA範例40失效模式分析表(設計DFMEA)產品名稱:1997NISSANCE

工程發佈/生產日期:90.03.15/90.04.15制訂日期:90/02/03頁次:1/1小組成員:****************修訂日期://編制人:***項目功能潛在失效模式失效模式之可能影響嚴重度(S)分類失效之潛在原因發生率(O)現行預防管制方式現行偵測管制方式偵測性(D)ＲＰＮ改善對策負責人/日期改善結果採取措施嚴重度(S)發生率(O)偵測性(D)ＲＰＮ左前車門

*上下車

*保護乘客免受噪音天氣碰撞影響*車門附件之固定支撐

車門內板下部腐蝕**漆面生銹造成客戶對外觀不滿*損害車門內附件功能7車門內板上方邊緣保護臘噴塗太低6耐久性測試7294增加實驗室加速腐蝕試驗***86.09.03試驗結果:噴臘規格提高125mm722287臘層厚度規定不足4耐久性測試7196加速腐蝕試驗臘層厚度進行試驗分析***86.11.02臘層厚度基準合適,變化範圍在25%以內722287臘配方不當2物理及化學實驗室報告228無7混入空氣阻止臘進入邊角/邊緣5用功能不彰之噴頭進行比較8280以小組評價量產之噴臘設備和特定臘***86.11.24在受影響區域增加3個排氣孔713217車門板空間不夠,容不下噴頭4噴頭作業圖樣評定4112以CAD和噴頭進行評價***86.09.12評價後入口合適711741失效模式分析表(製程PFMEA)產品名稱:1997NISSANCE

工程發佈/生產日期:90.03.15/90.04.15制訂日期:90/02/03頁次:1/1小組成員:****************修訂日期://編制人:***製程功能製程要求潛在失效模式失效模式之可能影響重要度分類失效之潛在原因發生率現行預防管制方式現行偵測管制方式偵測性ＲＰＮ改善對策負責人/日期改善結果採取措施重要度發生率偵測性ＲＰＮ車門內部人工塗臘

為覆蓋車門內側面,車門下層表面塗以最小厚度的臘以延緩腐蝕*在指定的表面塗臘不足使用一段時間後生銹,客戶對外觀不滿意*車門內附件功能損害7人工插入噴頭部夠深入8目測/h厚度/班5280給噴臘槍加裝深度限位器***86.05.12增加深度限位器檢查噴槍725707噴頭阻塞:*黏度太高*溫度太低*壓力太低5開機及結束後試驗噴霧狀況,並作預防清洗保養目測/h厚度/班5175使用設計試驗,確認溫度`壓力及黏度***86.09.12確認其限值並加裝控制器.目前顯示Cpk=1.85715357因撞擊使噴頭變形2定期保養噴頭目測/h厚度/班570無7噴臘時間不足8抽樣檢驗10門/班7392安裝噴臘定時器***86.10.12安裝噴臘定時器Cpk=2.057174942FMEA案例–作蛋糕組合原料烘焙蛋糕上糖霜及供應蛋糕收集原料烤箱溫度C烘烤時間C烤箱中位置C爐火點著U能量提供U流程圖烘焙蛋糕烘焙後蛋糕香味熱43FMEA–逐步確認1. 對每一個流程投入(使用特性要因矩陣/4M1E1P所選出),決定投入發生錯誤的方式(失效模式)2. 對每一個投入之相關失效模式,決定對客戶或流程中的失效影響記得內部客戶!3. 確認每一個失效模式的潛在原因4. 列出現階段對每一個原因或失效模式的控制方法建立一個對嚴重度,發生頻率及難檢度的給分標準6. 針對影響,原因及控制方法,個別分派嚴重度,發生頻率及難檢度的分數7. 對每一個失效模式計算RPNs值8. 決定建議之行動以降低高的RPNs值9. 執行適當的行動,自重新計算RPNs值44失效模式失效模式FailureMode一種特定流程投入Xs失效的方式。與缺點Defect或造成超出規格之程序投入相關者,稱之。任何一個操作員,都可以看到發生錯誤的,皆可稱失效模式。如果未被偵測到,更正或移除的,其將造成影響而發生的,亦可稱之。案例溫度過高不正確的採購單編號表面污染掛電話(客戶服務)貧乏的客戶訊息451. 對每一個流程投入Xs,決定投入發生錯誤的方式(失效模式)我們將只專注在,由特性要因矩陣來的高分關鍵流程投入Xs(烘箱溫度)流程步驟關鍵流程投入失效模式-發生何種錯誤?影響原因烘焙蛋糕烘箱溫度1)烘箱溫度過高2)烘箱溫度濄低46影響影響Effect會影響客戶需求或關鍵流程產出專注在因投入的失效,對專案目標ProjectYs的影響案例溫度過高:蛋糕烤焦錯誤的採購單編號:客戶收款追蹤錯誤表面污染:黏性不佳掛電話:客戶不滿意貧乏的客戶訊息:無法確知客戶需求472. 對每一個與投入有關之失效模式,決定其影響因投入X失效(失效模式)所造成的影響如果投入X失效,任何或所有會發生的影響流程步驟關鍵流程投入失效模式-發生何種錯誤?影響原因烘焙蛋糕烘箱溫度1)烘箱溫度過高烤焦或毀壞蛋糕–不能食用蛋糕太乾–仍可食用2)烘箱溫度濄低蛋糕垮掉烤得不夠--再烤長點48失效模式1失效模式2影響1連結失效模式到影響失效模式1影響1失效模式2影響1影響2失效模式1失效模式與影響的關係並非總是一對一49原因原因何者會導致失效模式發生在失效模式中,發生變異的來源案例溫度過高:溫度設定錯誤錯誤的採購單編號:印刷錯誤表面污染:由高架起重機上滴下的油漬掛電話:客戶人員不足貧乏的客戶訊息:沒有要求去維持客戶需求的資料庫503.確認每一個失效模式的潛在原因一般每一個失效模式,多會有多重原因注意:這些原因是導致失效模式的發生,而非影響並不需要與每一個失效模式所產生的影響,有相同的原因數目流程步驟關鍵流程投入失效模式-發生何種錯誤?影響原因烘焙蛋糕烘箱溫度1)烘箱溫度過高烤焦或毀