xxx站模板脚手架专项施工方案(盘扣式)

目录第一章编制说明 11.1编制依据 11.2编制原则 2第二章工程概况 32.1基本概况 32.2施工情况 62.3模板工程的重点、特点、难点 82.3.1模板荷载大，安全要求高 82.3.2主体结构断面多，孔洞多 8主体结构阴阳角处理复杂 92.3.4施工组织难度大 92.4施工风险因素分析 9第三章施工准备 103.1技术准备 103.2施工现场准备 103.3准备机械、材料、劳动力准备 103.3.1主要机械设备配置计划 103.3.2主要材料计划 113.3.3人员安排 123.4运输准备 13第四章施工安排 144.1流水段划分 144.2施工进度安排 14第五章主要项目施工方法 155.1模板及支撑体系 155.1.1确定模板及支撑体系选型原则 155.1.2模架体系选型 155.2主要施工工艺及方法 185.2.1顶板模板及支撑体系 185.2.2柱模板及支撑体系 215.2.3中板模板及支撑体系 215.2.4梁模板及支撑体系 245.2.5侧墙模板及支撑体系 305.2.6洞口模板及支撑体系 355.2.7节点模板及支撑体系 365.3模板堆放 425.4模架安装施工 425.4.1顶板、中板模架安装 425.4.2标准段侧墙及端墙模板安装 445.4.3中柱模板安装 465.4.4梁模板安装 475.4.5洞口模板安装 485.4.6模板起拱 485.4.7模板安装注意事项 495.5模板拆除施工 495.5.1墙模拆除 505.5.2顶模拆除 505.5.3梁模拆除 515.5.4柱模拆除 515.5.5模板拆除注意事项 515.6模板监测 52第六章施工质量保证措施 556.1质量保证体系 556.1.1质量保证体系组织机构 556.1.2质量检查控制程序 566.2综合质量保证措施 566.3模板质量保证措施 596.4进场材料质量控制措施 616.5模板支架维护和注意事项 616.6验收标准 616.7验收管理体系 64第七章施工安全保证措施 657.1安全生产方针和目标 657.1.1安全方针 657.1.2安全目标 657.2安全管理体系 667.3施工安全技术保证措施 667.3.1模架施工安全措施 667.3.2模板工程安全防护措施 687.3.3吊装作业安全措施 707.3.4防火安全措施 727.3.5高处作业安全措施 737.3.6临边与洞口的安全防护 737.3.7雨、雪季施工安全措施 74第八章文明施工及环保措施 758.1文明施工管理小组 758.2文明施工及环保保证措施 75第九章安全应急预案 779.1风险因素、风险源 779.2突发事件的应急预案及补救措施 779.3应急处理程序 819.4保障措施 829.4.1物资保障 829.4.2资金保障 839.4.3附近医疗救助机构 83第十章计算书 8510.1编制依据 8510.2基本参数 8510.2.1材料特性 8510.2.2结构特点 8510.2.3架体布置间距 8610.3荷载工况 8610.40.8m板模架设计 8710.4.1顶板厚0.8m处面板计算 8710.4.2顶板厚0.8m处次龙骨计算 8810.4.3顶板厚0.8m主龙骨计算 8910.4.4顶板架体立杆计算 9010.50.4m板模架设计 9210.5.1顶板厚0.4m处面板计算 9210.5.2顶板厚0.4m处次龙骨计算 9310.5.3顶板厚0.4m主龙骨计算 9410.5.4顶板架体立杆计算 9510.6梁高1m梁模架设计 9710.6.1梁高1m面板计算 9710.6.2梁高1m处次龙骨计算 9810.6.3梁高1m主龙骨计算 9910.6.4梁高1m处立杆计算 10010.7梁高2.1m梁模架设计 10210.7.1梁高2.1m面板计算 10210.7.2梁高2.1m处次龙骨计算 10310.7.3梁高2.1m主龙骨计算 10410.7.4梁高2.1m处立杆计算 105第一章编制说明1.1编制依据（1）设计交底及图纸会审；（2）《北京市轨道交通八号线三期工程施工设计车站主体结构施工图》；（3）《北京市轨道交通八号线三期工程施工设计车站主体建筑施工图》；（4）《北京地铁8号线三期10标大红门桥站施工组织设计》；（5）《北京地铁8号线三期大红门桥站岩土工程勘察报告》。（6）《组合钢模板技术规范》（GB/T50214-2013）；（7）《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74-2003）；（8）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；（9）《建筑施工承插型盘扣式模架安全技术规范》（JGJ231-2010）；（10）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)；（11）《钢管模架、模板支架安全选用技术规范》（DB11/T583-2008）；（12）《混凝土结构工程施工质量验收规程》（DB01-82-2005）；（13）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》（QGD-006-2005）；（14）《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)；（15）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；（16）《建筑施工临时支撑结构技术规范》（JGJ300-2013）；（17）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；（18）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）；（19）《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T104-2011）；（20）《北京市建筑安装工程分项施工工艺规程》（DBJ/T01-26-2003）；（21）《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施[2009]841号）。1.2编制原则（1）遵守合同、履行义务，确保工程质量及施工安全。（2）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。（4）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。 第二章工程概况2.1基本概况大红门桥站为地下两层岛式车站，双柱三跨混凝土结构，施工方法采用两端明挖中间暗挖。车站有效站台中心里程为K38+344.742，有效站台中心处车站顶板覆土5.90m，轨面标高19.723m，底板底面标高18.273m，底板埋深约19.1m。车站主体总长253.50m，有效站台长118m，北段明挖段长度84.0m，南段明挖段长度120.1m。标准段宽20.9m，深20.27m，盾构井处宽24.4m，深21.65m。车站主体明挖围护结构为钻孔灌注桩+钢支撑支护体系。北段明挖段提供暗挖进洞工作面。附属结构均待主体结构明挖施工完毕后进行施工，过路段采用暗挖法施工，剩余段为明挖法施工。车站两端的区间隧道采用盾构法施工，车站南、北端两段均设盾构接收井。车站东北象限规划为多功能用地，现状为方仕国际鞋城和汇商阁酒店；西北象限规划为商业用地，现状为会客楼海鲜大酒店；东南象限规划为多功能用地，现状用地为平房区（待拆迁）；西南象限为人民解放军部队用地。车站南端为大红门桥，距桥台结构约265m，基坑开挖对其安全无影响。大红门桥站平面如图2-1。图2-1大红门桥站平面图车站主体结构的相关情况如下表所示：序号项目内容1建筑功能地铁车站2建筑特点地下两层结构3建筑层高主体结构站台层：7.2m（1～3轴，34～36轴），6.25m（3～12轴、22～34轴）站厅层：6.8m（1～3轴，34～36轴），7m（3～12轴、22～34轴）4结构断面尺寸主体结构底板1000mm（1～3、34～36轴），800mm（3～12轴、22～34轴）中楼板800mm（1～3、34～36轴），400mm（3～12轴、22～34轴）顶板700mm（1～12轴、22～36轴）中柱700×1000mm（4～12、22轴）；700×1200mm（2、3、23～35轴）壁柱1000×1400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点）梁底板纵梁：1200×2400mm（1～3轴下返梁），1200×2200mm（3～5轴、6～12轴、22～28轴东跨、22～24轴西跨、32～34轴上返梁；5～6轴、28～32轴东跨、24～32轴西跨、34～36轴下返梁）；中板纵梁：1000×1700mm（1～3轴，34～36轴），1000×1000mm（3～12轴、22～34轴）；顶板纵梁：1200×2100mm（1～12轴，22～34轴）；墙700mm5构件最大几何尺寸板：1～3、34～36轴中板800mm墙：700mm（1～12轴，22～36轴）中柱：700×1200mm（2、3、23～35轴）壁柱：1000×1400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点）梁：底纵梁1200×2400mm（1～3轴）；中板纵梁1000×1700mm（1～3轴，34～36轴）；顶纵梁1200×2100mm（1～12轴，22～34轴）；侧墙混凝土最大浇筑高度6.45m，柱混凝土最大浇筑高度6.3m。2.2施工情况车站为双柱三跨混凝土结构，侧墙用C40混凝土，其抗渗等级为P10。保护层设计为迎水面50mm，背水面40mm。侧墙厚度700mm。本工程明挖段主体结构部分根据施工部序划分为9个流水段，详见图2-1，每个流水段平均长度21m左右。车站分为负一层和负二层两层，分为上下两层进行施工，负一层层高分为三段：1轴-3轴、34轴-36轴层高6.8m，中板厚0.8m，其余部位层高7m，中板厚度为0.4m；负二层层高分为三段：1轴-3轴、34轴-36轴层高7.2m，北段废水池处8.4m，其余部位层高6.250m。负一层侧墙模板高度约6.450m，负二层标准段侧墙模板高度约5.450m。本车站共划分9个流水段进行施工，其中北基坑4个流水段，南基坑6个流水段，如图2-2所示：车站北段流水段划分车站南段流水段划分图2-2施工流水段划分表2-1南、北明挖结构板模板及架料周转示意图南、北明挖结构，工期118天(2015.8.17-2016.5.7)时间118天分段第一段第二段第三段第四段第五段第六段第七段第八段第九段负一层A1B1C1D1A1B1C1A1B1负二层A2B2C2D2A2B2C2A2B2长度19.6m25.9m22.1m16.4m17m26m26m25.9m25.2m施工顺序北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南模板施工方向：北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南，考虑投入4套（顶板、中板为一套）；模板施工顺序：第一段、第二段、第三段、第四段→第五段、第六段、第七段→第八段、第九段；架体投入量：考虑投入4套，投入时间如下表：表2-2大红门桥站明挖主体施工筹划表架料准备时间施工时间总工期工期备注A1、A25185+15+7212包含架料的拆除及撤场时间B1、B25190+15+7217C1、C25102+15+7129D1、D25184+15+72062.3模板工程的重点、特点、难点模板荷载大，安全要求高本站主体结构顶板、侧墙及柱模板支撑系统均属于高大模板支撑系统，易失稳坍塌，施工时必须保证施工安全。我单位将严格按照有关规范、标准要求设置高大模板支撑系统的构造，确保满足安全施工需要。这是大红门桥站模板工程的重点。主体结构断面多，孔洞多本站北段设置排风道、新风道、活塞风井、临时施工洞口；南段设置楼梯间、风井、排风孔、新风孔、活塞风孔等洞口，因此细部模板架设时需要采用小模板，如何保证小模板和大模板有效连接，保证施工安全及施工效率难度大大增加。这是大红门桥站模板工程的特点。主体结构阴阳角处理复杂主体结构阴阳角包括变断面折角部位、北段与暗挖相接处扩大段阴阳角部位、壁柱宽度大于墙厚部位等，阴角尺寸多样，无法采用统一的模板，这是大红门桥站模板工程的特点。我单位将采用以下措施：1、折角部位采用L型模板与侧墙一次浇筑成型；2、端墙阴角采用分两次浇筑的方式，先施做两边侧墙并预留200mm导墙，导墙与端墙同时浇筑；3、壁柱部位采用几字型模板与端墙一次浇筑成型。施工组织难度大本站模板工程包括侧墙、中板、顶板及柱模板等，随土方开挖分段施工，内容繁多，顺序复杂，各工序有衔接、有平行、有交叉。因此需要科学、合理组织施工，形成流水节拍，才能提高施工效率，保证工期。这是大红门桥站模板工程的难点。2.4施工风险因素分析根据《北京市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系》要求，对大红门桥站主体模板施工风险困素进行分析。模板工程主要风险包括：模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工和混凝土浇筑过程中模板支撑体系变形、坍塌风险等。第三章施工准备3.1技术准备在熟悉车站主体结构图纸、主体建筑图纸、设计交底等相关内容的基础上，根据车站主体结构施工方案的工序筹划、施工进度安排、施工方法及技术要求进行模板和模架施工方案的编制。接下来进行施工方案的内部讨论及交底，并对相关分包施工人员进行技术交底。3.2施工现场准备1、合理布置施工场地，并对施工围挡范围内场地进行适当硬化。2、接入施工用水用电，保证顺利施工。3、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。4、各种施工机械及时组织进厂组装调试报验。3.3准备机械、材料、劳动力准备3.3.1主要机械设备配置计划根据车站主体结构施工进行计划，结合施工工艺特点和施工需要，拟投入大红门桥站的模板和模架施工机械计划详见表3-1所示。表3-1大红门桥站模板和模架施工主要施工机械计划序号设备名称数量规格型号主要工作性能指标计划进场时间备注1电动空压机4V-12/712m³2015.9225吨汽车吊225吨25t2015.93电焊机8BX3-5002015.94小型三轮车42015.95龙门吊210t2015.96压刨12015.97平刨12015.98手提锯22015.99手枪钻12015.910圆盘锯22015.911砂轮切断机22015.93.3.2主要材料计划根据施工进度横道图，结合施工工艺特点和施工需要，施工时计划准备四套模板作为流水倒用，模板及支撑体系尺寸详见表3-2所示。表3-2大红门桥站模板及支撑体系材料尺寸序号材料名称使用部位型号规格质量标准1多层板顶板、中板、轨顶风道、扩大段（站台层）端墙及侧墙18mm厚，2440×1220mm18mm厚，2440×1220mm2木方支模龙骨（l=4m）100×100mm150×100mm50×100mm（85～100）×（85～100）mm（120～150）×（85～100）mm（35～50）×（85～100）mm3[8槽钢侧墙模板龙骨—4[10槽钢侧墙模板龙骨双拼—侧墙模板龙骨立放5φ48×3.5盘扣模架板模板支撑体系主架L=1.0m壁厚3.0～3.5mmL=1.5mL=2.0mL=3.0m横杆L=0.6mL=0.9mL=2.4mL=3.0m斜杆0.6x1.0mm0.6x1.5mm定位杆6钢模板侧墙、柱1306×4850，厚6mm1306×4850，厚6mm3000×5450m，厚6mm1306×4850，厚6mm7脱模剂模板—8φ14对拉螺栓内墙支模L=0.85m直径12～14mm9T24对拉螺栓连接柱模柱箍L=160mm—10可调U托支模L=0.5m—11100×100×6方钢模板台车—3.3.3人员安排大红门桥站工程工期紧，投入劳动力多，为便于组织管理设立项目经理部统一管理，按分项工程组建施工队，工区对所属施工队进行调度。根据施工进度横道图，对各工种进行分解与组合，主要劳动力使用计划详见表3-3所示；表3-3大红门桥站劳动力配备表工种单位数量备注信号工人4钢筋、模板等材料吊装指挥木工人30模板配置安装架子工人20模架搭设电工人2/电焊工人2/测量工人4/施工员人3/专职安全员人2/普工人40材料搬运、现场清理及配合施工总计：107人3.4运输准备侧墙模板、梁模板以及柱模板采用龙门吊运输至吊装作业范围内，现场安装使用吊车进行吊运，人工配合到位。在施工中钢支撑与主体施工同步进行，采用吊车配合进行运输及吊装作业。第四章施工安排4.1流水段划分根据工程结构设计要求车站施工工期及现场施工条件共分为9个流水段进行施工。北段基坑由南向北，南基坑由北向南进行结构施工，底板结构跟随土方开挖依次顺序展开施工；根据设计要求侧墙、中板、顶板尽量流水施工，每个人流水段的施工顺序为：底板→站台层侧墙→中板站厅层侧墙顶板，每个流水段顶板混凝土浇筑完成并达到设计强度要求后方可拆除中板模板及支撑。施工流程总体规划原则为：施工按照划分的9个流水段进行施工，第1步施工底板第一流水段，第2步施工第一段侧墙和第二段底板流水段，第3步施工第三段底板、第二段侧墙和第一段中板流水段，以此类推，实际施工过程中可根据现场施工部署情况合理调整流水段划分，待负一层中板及侧墙达到满足规范要求强度后，可施工相应流水段的负二层结构。4.2施工进度安排根据车站总体施工安排，模架施工预计安排在2015年9月至2016年6月进行。根据施工进度计划，合理组织安排模架施。标准流水段模架施工流水节拍：底板导墙模板安装1天；站台层侧墙模板及支撑体系施工2天，拆除1天；中板模板及支撑体系施工7天，拆除5天；站厅层侧墙模板及支撑体系施工2天，拆除1天；顶板模板及支撑体系施工7天，拆除5天。第五章主要项目施工方法5.1模板及支撑体系5.1.1确定模板及支撑体系选型原则1、确保安全、满足项目质量目标及质量要求，同时综合考虑结构特点、施工进度、现场施工条件等工程实际情况。2、结合市场行情进行技术经济性对比，选择适合本工程的模板及支撑体系。3、根据对混凝土表面等级要求，选择相应的模板类型。（1）要求表面达到清水混凝土或直接在混凝土面作涂料装修的，模板可选用全钢模板或木胶合板模板，并尽可能选用比较新的。采用木胶合板面板时，龙骨选用刚度较大的铝梁、木工字梁或型钢等。（2）混凝土表面作材料装修或要抹贴面的，模板可选用全钢大模板、小钢模或木胶合板模板，对模板新旧程度可适当降低要求。4、对于特殊工程，如超高层、特殊构造物，应根据工程具体情况，进行设计和选用。5.1.2模架体系选型模板工程部位主要包括：侧墙模板，柱模板，梁、板模板、梁柱节点位置模板，轨顶风道模板等。根据模板及支撑体系选型原则，本工程主体结构各部位模架体系确定如下：顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板支撑体系均采用承插型盘扣式钢管支撑体系，模板面板均采用18mm厚多层板，次楞采用100×100mm方木，主楞采用10#槽钢。侧墙模板标准段采用模板台车，扩大端采用模板台车+木模板，采用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m，根据车站两段明挖结构施工工筹安排侧墙模板投入量为4套，负二层、负一层各两套，每套7块，负一层侧墙模板高度5450mm+1000mm，负二层侧墙模板高度5450mm。结构柱模架体系：700×1000mm、700×1200mm柱子模板均采用定制钢模板板；支撑采用四面拉纤、架子管支顶。表5-1大红门桥站主体结构各部位模板、支撑体系表部位模板支撑体系构件材料规格间距支撑形式横杆×纵杆×步距顶板模板700mm厚面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×1200×1500mm900×1200×1500mm1200×1200×1500mm次楞100×100mm方木200mm主楞10#槽钢1200mm400mm厚中板及轨顶风道模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×1500×1500mm900×1500×1500mm1200×1500×1500mm次楞100×100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm800mm厚中板模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×1200×1500mm900×1200×1500mm次楞100×100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm顶梁底模板1200×2100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×900×1500mm次楞100×100mm方木170mm主楞10#槽钢900mm中梁底模板1000×1700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架900×1200×1500mm次楞100×100mm方木170mm主楞10#槽钢1200mm中梁底模板1000×1000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架900×1200×1500mm次楞100×100mm方木200mm主楞10#槽钢1200mm顶纵梁侧模板1200×2100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×900×1500mm水平龙骨50×100mm方木330竖向龙骨100×100mm方木300对拉螺栓φ14mm4道300中纵梁侧模板1000×1700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架900×1200×1500mm水平龙骨50×100mm方木300竖向龙骨100×100mm方木300对拉螺栓φ14mm3道400中纵梁侧模板1000×1000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架600×1500×1500mm水平龙骨50×100mm方木260竖向龙骨100×100mm方木300对拉螺栓φ14mm2道300标准段侧墙面板6mm厚钢板密排台车台车间距1050mm次楞[8槽钢900mm主楞[10槽钢双拼300mm结构柱模板700×1000mm700×1200mm面板6mm钢板密排钢管拉纤钢管支撑柱箍[10槽钢双拼400mm柱箍螺栓T24（L=160mm）/5.2主要施工工艺及方法5.2.1顶板模板及支撑体系顶板厚度为700mm，顶板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中，面板采用18mm厚多层板，每块板长度×宽度为2440×1220mm；100×100mm木方做次楞，间距200mm；10#槽钢做主楞，间距1200mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装。模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置，多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图5-1所示。图5-1顶板模板构造图2、支撑体系顶板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，立杆间距1200mm（纵距）×600mm（横距），1200mm（纵距）×900mm（横距），1200mm（纵距）×1200mm（横距），步距1500mm。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不超过350mm。立杆顶部用可调U托，U托的丝杆外径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m。模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置竖向斜杆，斜杆与地面夹角在45°～60°之间，每步与立杆扣接；支撑体系与结构柱进行刚性连接（抱柱）。图5-2抱柱构造示意图图5-3斜杆构造示意图3、中板开洞部位处理方法中板开洞部位包括楼扶梯开洞及预留口等，这些部位无法直接布置顶板支撑立杆。采取如下的处理方法：（1）大尺寸开洞，如楼梯口开洞等洞口宽度超过2m，采用从底板直接搭设盘扣式模架的方法处理，注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，加设扣件式水平杆与四周支架扣接。（2）小尺寸开洞，如各种预留口等，宽度不超过2m，采用在预留口两端铺设工字钢，上垫方木（固定）作为立杆基础直接架设立杆的方法处理，注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，如图5-4所示。图5-4小孔洞支撑布置示意图柱模板及支撑体系车站主体结构框架柱截面尺寸分别为700×1000mm、700×1200mm。截面尺寸700×1000mm的柱数量较多，模板体系采用定型钢模板：钢模采用6mm厚钢板、[10槽钢双拼和柱模连接螺栓T24（长160mm）做柱箍，间距400mm，具体构造如图5-5、5-6所示。图5-5柱定型钢模板示意图图5-6柱模及支撑立面图5.2.3中板模板及支撑体系1、模板体系中板的厚度分为400mm和800mm，其中800mm厚板的模架体系采用顶板相同的模架体系。400mm厚中板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中，面板采用18mm厚多层板，每块板长度×宽度为2440×1220mm；100×100mm木方做次楞，间距250mm；10#槽钢做主楞，间距1500mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装。模板模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置，多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图5-7所示。图5-7中板（400mm）模板构造图2、支撑体系中板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，400mm厚中板立杆间距600mm（横距）×1500mm（纵距），900mm（横距）×1500mm（纵距），900mm（横距）×1500mm（纵距），步距1500mm，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不超过350mm。立杆顶部用可调U托，U托的丝杆外径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m，模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置斜杆，斜杆与地面夹角在45°～60°之间，每步与立杆扣接；,3、地基不平整处理方法（1）腋角部位因底板及底纵梁部位有加腋，存在高低差，先用木楔在加腋部位找平，采用钢筋预埋的方法将木楔固定牢固，然后利用短节或者底托及立杆0.6m节点位进行调整，构造如图5-8所示。图5-8底板加腋处立杆底托大样图（2）底板下沉部位底板污水池、废水池、及各底板落差部位，无法直接搭设支撑，这些部位的盘扣式模架搭设时，调整节点位置，保证与上方底板的模架正常扣接，构造如图5-9所示（以废水池为例）。集水池等小尺寸部位，可按照中板小尺寸部位处理方法处理。图5-9废水池底板下沉部位立杆连接示意图5.2.4梁模板及支撑体系顶纵梁模板本车站主体结构顶纵梁最大梁高2100mm，模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100×100mm方木，间距170mm；主楞采用10#槽钢，间距900mm；梁底立杆数为3根，间距600mm分布均匀。梁侧模水平向采用50×100mm方木间距330mm，竖向采用100×100mm方木间距为300mm，竖向设置四道φ14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距300mm。支撑体系采用盘扣式模架，立杆间距600mm（横距）×1200mm（纵距），步距1500mm；步距与顶板相同，与层板模架连成一体并与结构柱刚性连接。具体布置形式如图5-10所示。图5-10顶纵梁模板配置及支撑示意图2、中纵梁模板本车站主体结构中纵梁梁高为1700mm和1000mm。（1）截面为1000×1700的梁模板采用18mm厚多层板；次楞采用100×100木方，间距为170mm；主楞采用10#槽钢，间距1200mm；梁底立杆数为2根，间距为900mm。梁侧模水平向采用50×100mm方木间距300mm，竖向采用10#槽钢间距为300mm，竖向设置三道φ14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为400mm。其支撑体系采用盘扣式模架，横杆×纵杆×步距=900mm×1200mm×1500mm；与中板模架连成一体并与结构柱刚性连接。具体布置形式如图5-11所示。图5-11中纵梁模板配置及支撑示意图（2）截面为1000×1000的梁模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100×100木方，间距为170mm；主楞采用10#槽钢，间距1200mm；梁底立杆数为2根，间距为900mm。梁侧模水平向采用50×100mm方木间距260mm，竖向采用100×100mm方木间距为300mm，竖向设置两道φ14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为300mm。其支撑体系采用盘扣式模架，横杆×纵杆×步距=900mm×900mm×1200mm。3、中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁载面尺寸各类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体顶板及支撑体系做法。宽度小于1m的预留洞口下挂梁，首先安装底模，支设方法同顶板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方与底模的主楞固定，防止梁发生整体移位。钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50×100mm方木支顶牢固。木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。木盒上口标高较板顶混凝土面高出20～30mm，木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位。具体构造如图5-12所示。图5-12板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图4、底梁模板（1）底纵梁（上翻梁）模板上反底梁尺寸为1200×2200mm，对应的地下室底板厚度为800mm，梁侧模高1400mm，底纵梁有加腋，为了防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形，此部位模板用Φ25与底板梁钢筋进行焊接。模板体系采用18mm厚多层板，背楞采用100×100mm木方，间距300mm，Φ25@800mm与底板梁钢筋进行焊接，以防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形。加腋以上模板纵梁顶面以上以及下部各采用一道Φ14对拉螺栓固定侧模；上方设置ø48钢管，间距为1000mm，钢管与纵梁箍筋用S筋固定。加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率。具体构造如图5-13所示。图5-13主体结构底纵梁（上翻梁）模板构造图（2）底板落差梁模板布置车站接收端与标准段底板相交处、废水泵坑处、车站中部底板下降处均布置落差梁，立单侧模板，采用18mm厚木胶合板，100×100mm木方作为次楞顶住模板，模板采用18mm厚木胶合板，100×100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差小于1.2m，在底板防水保护层上方架设一道φ25钢筋作为支点，上架φ48钢管斜撑，斜撑角度为45°（可根据实际情况调整），间距600mm，斜撑长度如超过0.6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0.6m，自由端长度a不大于300mm。；高差大于1.2m，斜撑撑增加为两道，间距加密为300mm；底板如有腋角，加设腋角模板及拉钩。具体做法详见表5-2。表5-2落差梁模板配置构造表序号部位高差模板配置构造图1废水泵坑与北接收端相交1200mm2北接收端与标准段相交1150mm35-6轴、25-25轴、28-32轴下返梁处1200mm4南接收端与标准段相交2550mm侧墙模板及支撑体系1、导墙模板体系根据车站结构设计，站台层侧墙底部均有加腋，西侧底板加腋尺寸为900×900mm外，其他加腋尺寸均为300×900mm；站厅层侧墙及端墙均没有加腋。车站主体结构导墙模板采用18mm厚木胶合板，100×100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差为0.2m的导墙可采用钢筋三脚架直接支顶；高差小于1.2m，在底板防水保护层上方架设一道φ25钢筋作为支点，上架φ48钢管斜撑，斜撑角度为45°（可根据实际情况调整），间距600mm，斜撑长度如超过0.6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0.6m，自由端长度a不大于300mm。；高差大于1.2m，斜撑增加为两道，间距加密为300mm；底板如有腋角，加设腋角模板及拉钩。2、侧墙模板体系侧墙模板标准段采用大钢模，扩大端采用模板台车+木模板，采用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m，负一层侧墙模板高度5450mm+1000mm，负二层侧墙模板高度5450mm。侧墙模板体系采用6mm厚钢板，竖背楞采用[10#槽钢双拼，间距300mm，横背楞采用[8#槽钢，间距由下到上依次为600、900、900、900、900、900mm。具体构造如图5-14所示。图5-14钢模背楞设计图标准支撑采用侧墙大钢模台车，单侧模板台车包括：混合三角架、万向轮、榀架连接装置、螺旋顶四个部分，混合三角架由梯形桁架和铰接三角架组拼成整体，具体构造如图5-15所示。图5-15侧墙大钢模台车图模板台车为3米一副进行拼装，预埋地锚采用二级钢，d=28钢筋，预埋筋与地面角度为45°，间距为0.4m，锚入混凝土内1.0m，并根据实际情况进行弯折或者与勾住结构主筋，预埋地锚要求露出混凝土面10cm以上，如图5-16所示。施工时要求已浇筑混凝土强度达到30MPa后再进行侧墙浇筑施工。有倒角地锚埋设断面图无倒角地锚埋设断面图有倒角地锚埋设断面图无倒角地锚埋设断面图图5-16地锚施工节点图3、阴阳角模板（1）变断面折角部位车站折角数量较多，折角宽度最大为2.2m，最小为0.4m，详见下图。结构主体结构变断面折角部位角尺寸较小，采用L型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100×100mm木方做次楞，间距300mm；主楞（横放）采用[10#槽钢双拼，间距300～1200mm，与标准模板相同。支撑体系采用φ88.5t=6mm钢管斜支撑，每段钢管长1.5m，采用法兰盘连接。钢管从标准段支撑三脚架中间穿过，与地面角度根据实际情况调整，但不超过60°，竖向间距不超过2m。上部采用可调顶托，下部与预埋钢板连接。折角长度小于1m，采用一排支撑；大于1m，则采用两排支撑。每排支撑法兰盘部位用槽钢把三道支撑连接起来保证共同受力，如图5-17、5-18所示。图5-17折角模板体系示意图图5-18折角模板体系三维示意图（2）车站主体及风道结构端墙阴角车站主体结构南北端墙处，阴角采用分两次浇筑的方式，先施做两边侧墙并预留200mm导墙，导墙与端墙同时浇筑。由于导墙长度较小，采用钢模主楞直接顶在18mm厚多层板上当做支撑，外侧在压筋防止漏浆，压筋焊接在端墙施工时预埋附加筋上，预埋φ16附加筋间距600mm一道，拆模时模板压筋及附加筋外露部分一起割除，如图5-19所示。图5-19端墙阴角模板体系示意图（3）壁柱宽度大于墙厚部位车站主体结构南北端墙、风道南北端墙处，均设置壁柱，壁柱厚度大于墙厚。采用几字型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100×100mm木方做次楞，间距300mm；主楞（横放）采用[10#槽钢双拼，间距300～1200mm，与标准模板相同。支撑体系沿用标准段三脚架支撑，间距1000mm，如图5-20所示。图5-20壁柱部位模板支撑示意图洞口模板及支撑体系（1）主体结构与附属结构接口部位预留洞口模板墙体与附属结构接口部位包括：A、B、C、D出入口。因此洞口侧墙浇筑时只需做好封端，洞口上部与顶板一起浇筑。A、B、C、D出入口预留洞口模板在模板加工场配置完成后，运至现场进行安装，并架设支撑体系。模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固。模板采用18mm厚多层板，次楞采用100×100mm方木，间距200mm；主楞采用10#槽钢，间距600mm。支撑体系采用φ48壁厚3.5mm的盘扣式，立杆间距纵向间距为1200mm，沿墙厚方向为600mm，立杆步距为1500mm。水平支撑沿墙厚方向为600mm，竖向间距为立杆间距。小横杆间距为600×600mm，其中风道部位的小横杆与车站主体结构满堂红支撑模架的横杆对接。确保支撑不变形，整体一致，要严格按照图纸尺寸配制安装，确保方正垂直，误差±2mm。（2）墙体孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，没有贯通孔洞，按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求，无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠。具体构造如图5-21所示。图5-21墙体预留洞模板构造图节点模板及支撑体系（1）加腋处模板配置板下加腋顶板加腋后最厚处达1200mm，厚度较大，为防止顶板上的木楞位移，加强支撑，立杆横向间距减小为600mm，主次楞之间采用木楔子找平。具体构造如图5-22所示。图5-22顶板下加腋模板示意图中板加腋最厚处为700mm，厚度较小，下设两道立杆：在靠墙处设置第一道立杆，主次楞之间采用木楔子找平，放置在通长50mm×100mm通长方木上，下设10#槽钢主楞，第二道立杆距第一道立杆900mm，位于平直段。具体构造如图5-23所示。图5-23中板下加腋模板示意图（2）轨顶风道模板配置9～20轴中板下方轨顶风道先做，风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置。轨顶风道施工完成后，底板支撑体系不拆除，在轨顶风道上方再架支撑，施工中板；风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100×100mm方木，间距不超过300mm，主楞为10#槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固，水平间距600mm，如图5-24所示。图5-24轨顶风道先做支撑体系示意图由于区间盾构过站始发，20～26轴中板下方轨顶风道后做，中板施工时预留浇注口。风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置；风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100×100mm方木，间距不超过300mm，主楞为10#槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固，水平间距600mm，满足风道底板及施工荷载要求，如图5-25所示。图5-25轨顶风道后做支撑体系示意图（3）施工缝模板配置1）顶板、底板环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚木胶合板。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用100×100mm木方，间距300mm，主楞采用10#槽钢。底板环向施工缝模板在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同；也可在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除。同时，可以利用预留的钢筋作为基础，附加一根斜向钢筋共同作为堵头模板固定的支架。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-26所示。图5-26水平环向施工缝模板示意图2）墙体环向施工缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50×100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模时附加筋割除；第二层背楞（竖向）采用50×100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50×100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道10#槽钢。支撑方式采用φ48钢管斜支撑，支撑底部位于已浇筑导墙上；支撑顶部第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。施工缝模板安装尺寸要准确，支顶牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-27所示。10#槽钢10#槽钢图5-27墙体施工缝模板示意图3）中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，堵头模板采用18mm厚多层板，模板施工时，在模板中部钉一横向梯形木条，目的是便于后续止水胶施工。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用50×100mm木方，间距300mm，主楞采用10#槽钢。支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-28所示。10#槽钢10#槽钢图5-28中板环向施工缝模板示意图（4）变形缝模板配置1）顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板。由内向外，第一层背楞（竖向）采用50×100mm木方，间距300mm；第二层背楞（横向）采用50×100mm木方，根据板厚设置2～3道；第三层背楞（竖向）采用10#槽钢，间距600mm。底板在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模后附加筋割除。顶板、中板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加φ22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，同时外侧用φ48钢管支撑。具体构造如图5-29、5-30所示。10#槽钢10#槽钢图5-29底板变形缝模板构造图10#槽钢10#槽钢10#槽钢10#槽钢图5-30中板（顶板）变形缝模板构造图2）墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50×100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模后附加筋割除；第二层背楞（竖向）采用50×100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50×100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道10#槽钢。支撑方式采用ø48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。具体构造如图5-31所示。10#槽钢10#槽钢图5-31墙体变形缝模板构造图5.3模板堆放场地南区南端设置模板存放区，施工阶段设置封闭式木模加工棚及模板堆放区。模板堆放区必须满足相关消防要求，电源从临近配电箱引出。模板堆放区四周设1.5米高防护架。堆放区钢管均刷红、白相间的油漆，并在内侧满挂密目安全网；地面用碎石硬化，平整度要好；在堆放区内设一标识牌，标明模板适用范围、保养方法、使用注意事项等。设专人负责模板堆放和标识，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。模板下部垫通长100×100mm木方（下雨天气应用塑料布遮盖）；模板用白漆在背面标注其编号，所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人，结构施工阶段现场用龙门吊、汽车吊来满足模板运输的需要。5.4模架安装施工5.4.1顶板、中板模架安装1、工艺流程支架安装→安装主楞→安装次楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设面板→检查模板上皮标高、平整度→验收2、支撑体系安装中板、顶板支撑体系采用盘扣式支撑体系，架体搭设前根据设计图纸测量放线，底部铺设垫木，从跨的一侧开始安装第一排立柱，临时固定再安装第二排立柱，依次逐排安装。立柱要垂直，确保上下层立柱在同一竖向中心线上，立柱上端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主楞上，下方置于混凝土板上。板模支撑具体做法如图5-31所示。图5-31板模支撑示意图主楞有接头的地方一定要在其下侧与丝托上部垫槽钢进行连接且接头两侧把两根槽钢焊接。具体做法如图5-32所示。图5-32顶板、中板模板主楞有探头处交接示意图3、模板安装支模前测量放线，将板底控制线标定在基坑侧壁防水保护层上。支架安装完毕后，从跨的一侧开始逐排依次安装主楞，主楞安装完毕后，调整楼板下皮的标高以及起拱，调整完毕后铺设次楞和面板。中板以及顶板无下挂梁的预留洞口在顶板模板大面铺设后，根据图纸上的位置弹好墨线，把预做好的洞口木盒安装就位，固定牢固；设置下挂梁的预留洞口，梁、板模板及支撑体系单独进行施工，安装完毕后进行整体连接固定。所有多层板拼缝均布置在次楞上，次楞接头均布置在主楞上。模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎。4.其它技术要求（1）方木表面必须刨光，模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）板模（加腋模）与墙体混凝土接茬部位贴密封条后支顶牢固，防止混凝土浇筑时该部位出现漏浆，甚至错台等问题。5.4.2标准段侧墙及端墙模板安装1、模板安装流程钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑2、模板安装模板安装好后，采用汽车吊将大块墙模吊至龙门吊工作范围内，然后由龙门吊按位置吊装就位合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。侧墙相邻两块模板采用直接拼缝连接，接缝处竖向附加一根几字梁次楞，并压紧，确保接缝紧密。相邻模板的主楞采用专用芯带连接。见图5-33相邻模板主楞连接方式示意图。图5-33相邻模板主楞连接方式示意图3、支撑体系安装模板吊装到位后，吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起。需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由吊车吊至龙门吊作业范围内，再由龙门吊吊至作业面。每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。支架安装完后，安装埋件系统。用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。安装完毕后，检查一遍支撑和各种扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，模板安装是不垂直，最后清扫墙内杂物。4、其它技术要求（1）模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）端墙模板设置清扫口，位于墙的底部，两端靠近转角处各设一个，尺寸为100mm×100mm，浇筑混凝土前封堵严密。（3）墙体模板安装前，两块模板之间的缝内夹海绵条，并用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。（4）模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。预先用钢管斜撑在将浇筑的墙体上。等支架吊装到位后，再调垂直度。（5）多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。（6）单侧模板支撑体系后点垫必须牢固稳定。5.4.3中柱模板安装1、工艺流程制模→弹线→搭设操作平台→模板吊装至工作面→模板就位→合模并临时固定→检查柱模对角线即位移并调整→从上往下安装柱箍并加斜拉纤→验收2、模板支撑安装核对放出的墨线正确无误后方可立模。先安装柱子相对的两块模板，并作临时固定，再安装另外两块模板，合模之后，从上到下安装柱箍，并在设计位置设置斜拉纤；然后通过螺栓调节、校正模板垂直度及柱顶对角线。安装完毕后确保柱子下脚平整，与模板交接严密，加贴海绵条，以防止跑浆；并检查斜拉纤是否拉紧，以防止浇筑混凝土时模板发生位移或上浮。3、其它技术要求（1）模板表面必须按要求刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）柱脚设置一个清扫口，尺寸为100mm×100mm，浇筑混凝土前封堵严密。（3）柱脚贴底板面位置设置钢筋地锚，确保柱子的形状和尺寸。（4）要柱底部需每边各设两块100×100mm定位预埋钢板，预埋钢板的支腿与柱子钢筋焊接牢固，确保柱子模板定位准确。5.4.4梁模板安装1、工艺流程弹出梁轴线及水平线并复核→搭设支架→安装梁底主、次楞→梁底起拱→安装梁底模板→绑扎钢筋→安装侧模→复合梁模尺寸、位置→与相邻模板连固→验收2、支撑安装梁的支撑同顶板的支撑同时安装，方法相同。3、模板安装梁模板采用侧模夹底模的方式安装，上端与板模的关系为板模夹侧模。施工时，首先在基坑侧墙上弹出梁的轴线点，并在已经浇筑完毕的中柱混凝土上弹出梁的下部边线。然后沿梁轴线方向铺设底模的主楞，铺设横向次楞，然后按照梁下净空尺寸调整模板标高并起拱，最后铺设大板和多层板。梁的钢筋绑扎完毕后，开始安装侧模，调整紧固，并校正梁中线、标高和断面尺寸，最后与两端的板模连固。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。4、其它技术要求（1）板模与梁侧模、梁的侧模与底模以及梁模与墙模之间接缝贴海绵条，防止漏浆。（2）梁的两端预留100mm宽的的清扫洞口，洞口的长度同梁的宽度，所有楼板以及梁的杂物经由该洞口清出，然后在浇筑混凝土前封闭严密。5.4.5洞口模板安装1、工艺流程在基坑侧墙弹出洞口净空的尺寸线→安装支撑体系→安装整体模板→调整高程并紧固→与主体侧墙模板连接紧固→验收2、模板支架安装洞口模板在侧墙及拱顶钢筋绑扎完成并验收合格后进行。安装时，首先在底板上弹出侧墙模板线以及支架立柱轴线，然后安装支撑体系，而后安装侧墙模板并调整紧固，最后安装拱顶整体模板并调整高程，调整合适后固定，并与侧墙模板相连。3、其它技术要求（1）洞口模板靠近主体的端头修齐，顶在侧墙模板上，并从侧墙上打入钉子将两部分模板固定。（2）出入口、风道洞口模板支撑体系与主体结构侧墙模板安装成整体，支撑位置应根据主体结构墙模板支撑体系进行安装。5.4.6模板起拱板模板按纵横双向起拱，梁按按纵向起拱。模板起拱要根据起拱率确定起拱值，本站模板起拱高度按照净跨2/1000-3/1000取值。为便于操作，净跨取整数计算，起拱值取5的倍数，如：梁净跨5.88m，则取6m计算，起拱高度范围12mm-18mm，起拱值取15mm