石化流程装置及主要用泵

石化流程装置及主要用泵石油、石化、天然气工业总工艺流程

石化流程说明一、采1、海上采油

在海上平台应用的海上平台注水泵为离心式结构的高压多级泵，即API610中的BB3型泵和BB4型泵或BB5型泵，海上平台消防泵采用的是API610中的VS1型泵或VS6型泵。

石化流程说明——采石化流程说明——采石化流程说明——采石化流程说明——采2、内陆采油注水泵有两种：一种是离心式为API610中的BB3或BB4或BB5型泵，另一种为往复泵（用于回注污水或向油井中压入聚合物或液态CO2）；外输泵实际为输送的高温水（80~100℃），其泵型为BB4型泵，用于降低粘度。石化流程说明——采石化流程说明——采石化流程说明——采3、天然气的开采

输送距离的长短及低温的不同应用API610中BB5型泵（长距离）及API610中BB2（短距离）或低温输送的VS6型泵。该流程用泵往往在支线上应用，而主干线输送天然气基本上为压缩机。石化流程说明——采石化流程说明——采石化流程说明——采石化流程说明——采二、集、输石化流程说明——集、输石化流程说明——集、输三、炼

炼是指原油的炼制称为石油炼制，该单元在炼油厂中进行，是石油、石化流程中的重要环节，含有多种装置用于分离、蒸馏、化学处理，提高油品的纯度、提高油品的产量以及副产品的再利用，同时有多种辅助装置协助流程中工艺装置完成其本身的功能。也是用泵量最大、最集中的单元（主要是石油化工流程泵）。石化流程说明——炼炼油厂的装置包括：常、减压蒸馏装置，催化重整装置，催化裂化装置，加氢裂化装置，延迟焦化装置，减粘加氢装置，渣油加氢处理装置，连续重整装置，脱硫制硫装置，气分装置（气体分馏装置），溶剂脱沥清装置，油品加氢精制装置，炼厂气加工装置，水净化装置，循环水装置等。石化流程说明——炼炼油厂的加工分为两个过程：一次加工过程：是指原油的常压蒸馏或常减压蒸馏过程，所得的轻、重产品称直馏产品，一次加工原油装置的能力代表炼厂的生产规范（如1000万吨/年即指常减压的年加工能力）；二次加工过程：二次加工用直馏产品为原料，以提高轻油收率或产品质量、增加油品品种为目的的加工过程，如热裂化、焦化、催化重整、催化裂化、加氢裂化等。

石化流程说明——炼炼油厂燃料油系统炼油厂润滑油、石蜡系统典型“燃料—化工型”炼厂总流程示意图石化流程说明——炼常减压炼油厂燃料油系统重整焦化加氢裂化催化加氢精制汽油柴油原油石化流程说明——炼1、常减压蒸馏装置常减压蒸馏装置将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。该装置是炼油厂加工原油的第一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之为“龙头”装置，其年炼油能力即为该炼油厂的规模。石化流程说明——炼初馏塔常减压装置常压塔减渣(催化、焦化)减压塔煤油柴油加氢裂化催化裂化原油加热炉加热炉根据原油中各组份的沸点不同，将混合物切割成不同沸点的“馏份”。根据压力越低油品沸点就越低的特性，采用抽真空的方法，使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏。石化流程说明——炼

常减压蒸馏装置的作用：原油加工的第一道工序将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供合格的原料常减压蒸馏装置的构成：一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分石化流程说明——炼

常减压蒸馏主要产品：常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等常减压装置的分类：燃料型燃料——润滑油型燃料——化工型石化流程说明——炼

该装置的作用：一是原油经常减压蒸馏装置加工后，可得到石脑油、喷气燃料、灯用煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质的原油，经减压深拔后还可直接生产道路沥青；另一个主要作用是为下游二次加工装置和化工装置提供质量较高的原料。例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化或润滑油加工装置的原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置的原料等。其典型流程可分为常减压蒸馏和常压蒸馏两种。石化流程说明——炼石化流程说明——炼石化流程说明——炼常减压蒸馏装置用泵：共有泵：117台，其中离心泵为91台，离心油泵为68台，根据装置的功能本数量为最低数额，离心泵中泵的型式为：BB2型泵、OH2型泵、BB4型泵。1）进料泵（原油泵）：又称油头泵，为该装置的最大的泵（指流量）为一开一备2台，原油中含硫、H2S、Clˉ，对材质要求较高，并且高可靠性，------BB2型泵2）常底泵（也称塔底泵）、减压泵、减压渣油泵：其特点是介质的温度为355℃~370℃

，------BB2型泵石化流程说明——炼石化流程说明——炼3）回流泵：其特点是介质的温度为355℃~370℃

，介质为柴油与重柴油，其温度为300℃，对泵要求要耐高温以外且抗浸渗透，制造难度仍是材质的选择、铸造的密实性

------BB2、OH2泵。石化流程说明——炼2、加氢裂化、加氢精制装置

该装置是一种石油的二次加工过程，它是以重催柴油、减粘柴油、蜡油、催化柴油等为原料通过加制氢气在塔中反应、改变原料的结构、生产高品质汽、柴油、提高辛烷值的一种装置，是炼油厂提高其产品品种和高质油品的重要途径。石化流程说明——炼换热系统加氢裂化、加氢精制装置反应器煤油柴油原料低分高分分馏塔氢气汽油去重整尾油加热炉加氢裂化原理：在催化剂作用下，烃类和非烃化合物加氢转化。烷烃、烯烃进行裂化、异构化和少量环化反应；多环化物最终转化为单环化物。加氢精制原理：对馏份油进行脱硫、脱氮、脱氧、脱金属和沥青等杂质及对烯烃、芳烃的加氢饱和，从而来改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量。石化流程说明——炼

加氢工艺是现代炼油工艺中最重要的技术之一，世界各国的炼油厂加氢装置加工能力占其原料油加工能力的比例达到50.11%，它不仅是炼油工业生产清洁燃料的主要手段，而且也成为石油化工企业的关键技术，发挥着不可替代的作用。

国民经济持续、高速、健康的发展带动了汽车工业的快速发展，我国汽车的社会保有量逐年增加，致使汽车尾气排放的有害物质已成为城市（特别是大中城市）空气严重污染的最大公害。据环保部门测报，城市空气污染的60%～70%来自汽车尾气的污染。大幅度改善空气质量。实践证明，减少汽车尾气污染除了采取改进汽车设计、设置汽车尾气转化器等措施外，最重要而有效的是使用清洁燃料。通过降低燃料中能造成尾气污染的组分（如硫、氮、芳烃、烯烃等）含量，提高有利于燃料燃烧的指标，可以显著减少空气污染。中国大多数原油较重,减压渣油的含量一般在40%-50%。随着原油需求量的增加,更多的稠油被开采出来。原油总的趋势是变重、质量变差。因此催化、焦化等二次加工油品占总量的比例增加。大量加工进口高硫原油，使得各馏分的硫含量大幅度上升。2000年进口原油量6880万吨。2004年进口原油量达1亿吨以上,占原油消费量的40％以上。进口原油主要是来自中东地区的含硫原油。

世界炼油工业的发展趋势是：继续扩大馏分油和重油加氢处理装置的加工能力，以改进油品质量的适应环保要求；加氢装置的加工能力将大幅度增加，年均增长8.3%，以满足增产清洁燃料生产的需要。我国炼油装置构成不尽合理,催化裂化比例过高,加氢裂化、加氢精制、催化重整、烷基化和醚化装置比例过低。加氢总能力占原油一次加工能力的17.82%,远低于50.11%的世界平均水平。

该装置共有泵49台泵，其中离心泵为32台，离心泵的结构为BB5型泵、BB4型泵、OH2与BB2型泵，其中反应进料泵（即加氢进料泵）2台为BB5型泵的双层壳体高压多级泵，其介质为重催柴油、减粘柴油、蜡油或催化柴油。

该装置的关键泵为反应进料泵，其工作压力高达24MPa(2400m)，也是泵行业制造难度、设计难度与超高压锅炉给水泵相当的泵类型为BB5型双层壳高压多级泵，一套装置2台泵，其配置也是最复杂的：机封、轴承（推力轴承）、平衡机构、冲洗系统、润滑系统、传动系统、调速系统、机电仪一体的报警连锁控制与远传中央控制。石化流程说明——炼石化流程说明——炼3、催化裂化装置该装置是属二次加工过程，它是利用直馏减压馏分油、延迟焦化馏份油、常压渣油、脱沥青油及其他为原料，通过塔、釜利用催化剂进行化学反应，以提高轻油收率、产品质量、增加油品品种、提高柴汽比、降低烯烃含量和硫含量的工艺装置。该装置中共有泵：124台泵，其中离心泵为101台。根据装置的功能及备用的增加以上数量为催化裂化装置中用泵数量最低的数额，离心泵的型式为：OH2、BB2、BB4型泵。石化流程说明——炼反应器分馏系统稳定系统取热器催化裂化装置液化气汽油柴油去加氢精制油浆(焦化)原料主风烟机在催化剂的作用下，大分子变成小分子，一部分缩合成焦炭。催化剂上的焦炭经烧焦恢复活性，在系统内循环使用。再生器催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺，肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占60%-70%以上重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。其中：渣油全部来自于常减压装置混合蜡油包括焦化蜡油；减五线油；减四线油；减三线油；减一线油及蜡下油等。目前蜡油中实际只有减五线油和减四线油，且都是经过减压深拔以后的油，原料越来越重，影响到装置的轻油收率和生焦。重油催化装置的原料来源1）回炼油泵、柴油泵、重油泵：共8台，其介质温度超过300℃，-----OH2、BB2型泵；2）油浆泵：其介质为含催化剂粉粒的油浆，介质温度为375℃~385℃。共4台，循环油浆2台，油浆产品泵2台，要求泵的材料抗高温蠕变等高温状态下材料应有的特性，水力设计兼顾两相流理论，材料高抗磨、抗腐蚀，------OH2型泵。石化流程说明——炼石化流程说明——炼4、焦化装置国内外的焦化装置有延迟焦化、流化焦化与机动（灵活）焦化三种形式的装置，其中延迟焦化占该类型装置的90%左右，并且该装置非常成熟，收油率高。焦化装置的作用是采用高温高压的原理，将渣油、沥青及焦粉中油、气脱出，以提高油、气的收率，为下游的装置（催裂化、重整等）提出原料。石化流程说明——炼原料缓冲罐

汽油（去精制）柴油（去精制）蜡油（去加氢裂化）焦化装置分馏塔焦炭塔加热炉渣油石油焦原料油加热到一定温度后可进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油和循环油等，反应生成的固体产品石油焦沉积在焦炭塔底部。1930年世界上第一套延迟焦化工业装置在美国建成投产。延迟焦化工艺流程简单、原料适应性强、技术成熟可靠、投资和操作费用较低等特点，在70多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。据统计，10年来新增的焦化能力占到了新增渣油加工能力的22％以上。延迟焦化发展及简介

单套装置最大加工规模已发展到673万吨/年。延迟焦化技术已成为加工中东高硫原油的重要手段之一。到2003年底，全世界已建成的焦化装置处理能力已达2.32亿吨／年。其中，美国的延迟焦化装置加工能力达1.26亿吨／年，约占全世界总加工能力的54.3％。1957年12月在抚顺石油二厂建成我国第一套１０万吨/年的延迟焦化工业试验装置

1964年，经过洛阳石化工程公司等研究设计单位的联合攻关，被誉为新中国炼油技术“五朵金花”之一的我国第一套连续生产的延迟焦化工业装置建成投产。随后在大庆、南京、独山子、胜利炼厂也相继建成了30-60万吨/年不同规模的延迟焦化装置。我国延迟焦化发展延迟焦化发展前景

多年来延迟焦化一直被作为一种普通的深加工手段。但随着随着原油重质化趋势日益明显以及产品质量要求的提高，延迟焦化的作用变得越来越突出。近年来，我国的延迟焦化技术也得到了迅速发展，先后在齐鲁、镇海、天津、吉林、新疆和兰州等地建成大型焦化装置。在未来的5年中，我国的延迟焦化装置还要发展，如何认识和评价延迟焦化装置在炼油厂中的作用！延迟焦化裂化与催化裂化的比较（1）10年前，由于汽油和柴油及汽油和石脑油价格差别较大，对汽油质量没有烯烃含量要求时，催化裂化的效益是很高，但随着技术的发展和对产品质量要求的不断提高，不仅催化裂化的柴油需进一步加工，其汽油也因其烯烃含量过高需进一步加工，和焦化汽柴油需进一步加工相似。而且现在气柴差价趋小，导致两者的经济效益趋近。

（2）随着石油化工的发展，无论是树脂的发展，还是聚脂的发展都需要大量的石脑油为原料。但我国大量的原油是石脑油含量不高的原油，远远不能满足乙烯工业和催化重整对原料的需求。为此，需要从减压蜡油和减压渣油中获得石脑油。大量工业运转经验表明延迟焦化的石脑油经加氢后是很好的乙烯原料，但是依目前国内炼厂焦化装置的规模和操作方式能提供的焦化汽油数量不多，只能作为一种补充。要使焦化装置能提供更多的乙烯原料，一是要扩大延迟焦化装置的规模，二是要改变延迟焦化的操作方式，增加焦化汽油的收率。（3）从原料角度考虑，催化裂化以蜡油为主，随着催化技术的发展，催化裂化参渣比越来越大，但并非所有的减渣都可大量掺到催化裂化原料中，因而延迟焦化仍起着催化裂化不可替代的作用。

近年来,面对原油资源的重质化和劣质化趋势，尤其是自20世纪90年代以来，随着重质燃料油消费的减少，轻质油品需求的增加，原油深度加工成为炼油业的发展主方向。因此，从世界炼油业的发展历程看，延迟焦化作为重油深度加工的主要手段之一无疑将获得迅速发展。

该装置用泵总计为65台，其中离心泵58台，泵型为OH2、BB2、BB5、VS5、BB4，其中BB5型泵双层壳体高压泵2台。该装置用泵中条件最苛刻的泵为高压切焦泵即BB5型双层壳体高压泵（其结构与超高压锅炉给水泵相同）和辐射进料泵，介质温度为300℃~450℃，其制造难度、技术难点与系统配置与超高压锅炉给水相同。石化流程说明——炼石化流程说明——炼5、催化重整装置这一过程是以含C6~C11烃的石脑油为原料，在一定的操作条件和催化剂的作用下，原料（烃）分子结构发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化成芳烃或异构烷烃。同时副产部分氢气，提供给加氢装置作原料、剩余部分供化肥厂。石化流程说明——炼催化重整装置预分馏塔预脱砷预加氢分离器脱水塔一二反应器三四反应器稳定塔初顶汽油加氢石脑油重整汽油芳烃抽提在一定温度、压力、氢气条件下通过催化剂的作用，将正构烷烃和环烷烃分子中的原子重新调整排列转化生成分子量相近或相等的芳香烃和异构烷烃，从而获得高辛烷值汽油和各种轻质芳香烃。进入常减压初馏塔常减压装置常压塔减渣(催化、焦化)减压塔煤油柴油加氢裂化催化裂化原油加热炉加热炉根据原油中各组份的沸点不同，将混合物切割成不同沸点的“馏份”。根据压力越低油品沸点就越低的特性，采用抽真空的方法，使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏。

该装置的任务是：生产低分子石油芳烃—苯、甲苯、二甲苯等，因而它是生产芳香系石油化工产品的龙头装置，是芳烃联合装置的核心部分；催化重整反应生成的产物—芳烃和异构烷烃具有很高的辛烷值，因此催化重整又是生产高辛烷值汽油组分的重要过程，副产品氢气是加氢裂化、化肥厂用氢装置的重要氢气来源。泵型为OH2、BB2、BB4、BB5、OH6型泵。石化流程说明——炼

该装置共有43台泵，其中离心泵为35台，在离心泵中有OH6型高速泵3台，加氢进料泵2台，介质为含硫石脑油，为BB5结构（双层壳体高压多级泵），其它的离心泵型式为OH2、BB2、BB4结构。石化流程说明——炼石化流程说明——炼6、烷基化装置：是一种利用催化剂（如沸石、硫酸等）与烯烃反应生产出高辛烷值油品，提高油品质量与扩大油品品种的一种工艺装置。该装置共有泵53台，其中离心泵51台，其离心泵的结构型式为OH2、BB2（6台）、OH6（2台高速切线泵）。石化流程说明——炼

该装置的原料为烯烃介质（C4、甲醇等），属易燃、易爆、入口高压，最高温度50℃，对泵的设计要求高可靠性，材料的承压和抗渗透能力要强，不允许有泄漏（微量可以通过冲洗冷却水带走）、材料抗咬合与抗打火，辅助系统要齐全（冲洗与冷却）、控制系统齐全（温度、压力、振动、泄漏）并可远传中央控制室，要求的寿命长，且机封要抗干磨擦和防抽空且不泄漏，不得有任何的变形而影响机组的运转，主要的泵型为OH2型泵，其次BB2和OH6型泵。石化流程说明——炼石化流程说明——炼7、气分装置（气体分馏装置）气分装置即为气体分馏装置，其功能是将液态轻根据馏程的不同通过温度或压力的方法分离成不同的单相烃类产品，或直接生产为终端产品或作为下游产品的原料，该装置的原料为由常减压、催裂化、焦化或联合站分离出的液态烃，其分离出的产品为丙烷、乙烷、丙烯、C2、C3、C4等馏分和戊烷，因温度和压力不同的工艺方式该气分装置即有低温型（根据其凝点分离）；压力型（依据气化压力不同而分离）。石化流程说明——炼低温型的气分装置用泵：总共为48台，其中离心泵为42台（含凝结水泵4台）其它为流程泵，其泵型以低温筒袋为主：即为VS6型（双层壳体立式悬吊泵），另外有OH2型泵与BB2（小流量、高扬程、两级泵）与BB4型泵（多级节段式），而压力型只是将VS6型泵换为BB2泵型即可。石化流程说明——炼

该泵所输送的介质均为液态烃，易燃易爆、气化压力高，同时因液态烃中含有未分离完的HF与Clˉ，因此对泵有腐蚀作用，对于低温型的气分装置其运行温度-40~110℃之间，要求材料必须抗低温脆性，几乎为奥氏体不锈钢或双相硬化沉淀钢。机封要防抽空并可适应干运转，同时，不得泄漏、打火，机电仪一体要求高，并且冲洗、冷却系统配置齐全，除可保护泵的正常运转以外，还要具有报警及连锁控制功能，并且各项监测均可远传中央控制室。所使用的泵型为：OH2型泵、BB2、BB4、VS6型泵。石化流程说明——炼石化流程说明——炼8、溶剂脱沥青装置该装置是将常减压装置中的副产品渣油，通过加入胶质溶剂、脱沥青水溶剂，将渣油中的柴油、燃料油进行提纯，提高原油的产品收率，是能源综合利用的装置，生产的柴油、燃料油或投入使用或作为下游装置的原料，而脱沥青可用于道路铺设或作防水材料等。石化流程说明——炼

该装置用泵共34台，其中离心泵为28台，另4台为容积式泵，另外2台为蒸汽透平沥青泵和紧急冲洗油泵，离心泵泵型为BB4型泵、BB2型泵、OH2型泵。石化流程说明——炼

原料油泵（BB4型泵）的介质为渣油（180℃），含有砂、焦化颗粒Clˉ、HF等，要求材料抗高温性质、耐磨、抗咬合、对机封工作条件非常苛刻；

BB2型泵输送的溶剂，温度为148℃~191℃，输送脱沥青油的OH2泵介质温度为225℃~312℃；输送胶值的BB4与OH2泵，其介质温度270℃~285℃，均是高温介质的输送，只允许轻微的泄漏，而溶剂是不允许泄漏；材料的选择、水力的设计、结构强度与刚性及抗变形能力、机封、轴承的配置与辅助系统的配置是保障装置运行的关键。石化流程说明——炼9、脱硫制硫装置利用碱性溶液将汽油、炼厂干气或液态烃中的S脱去，提高油品及液态烃的燃烧性能等质量考核指标，同时可以脱去汽油、炼厂干气及液态烃的适应臭味（主要是H2S和Clˉ），该装置泵输送的介质主要有：碱液（30℃），碱渣（45℃），催化汽油（40℃），醇胺、液态烃、液化气、碳化液、污油及含S污水等。脱去的硫可以转另一装置（硫磺装置）作为原料。石化流程说明——炼

该装置共用泵：为53台，其中离心泵为41台，旋涡泵7台，比例泵1台，4台污水泵，在离心泵中OH2为37台，VS5型泵为4台。石化流程说明——炼

该装置的特点是对油或气中的硫进行脱出，提高油品或液态烃质量，为附属装置，也是必须存在的，对泵的要求不十分严格，只是注意碱及化学反应生成物结晶而造成的堵塞及机封的运转不可靠、材料的抗腐蚀及机封冲洗、急冷系统的完备即可，否则泵的运转寿命较低及泵站现场会出现各种污渍。石化流程说明——炼10、油品装置该装置是将其它装置或个别装置的产品（石脑油、蜡油、重油、轻油、重污油、轻污油、液态烃）进一步的提炼，提高油品的收率与质量，其产品可直接应用或进入化工装置生产其它的产品。石化流程说明——炼

该装置共有泵：63台泵，均为离心泵，其泵型为OH2、BB4、及BB2型泵。OH2为53台；BB4为2台，其余为BB2型泵。该装置的介质最高温度为100℃即重油泵；而液态烃的温度均为40℃，该温度下的液态烃的汽化压力较高，泵的入口压力较高，要求泵的承压要高，且液态烃不得泄漏，其技术难点是液态烃泵的设计。石化流程说明——炼常减压糠醛酮苯白土蜡脱油蜡加氢蜡成型润滑油石蜡原油炼油厂润滑油系统精制油去酮苯抽余油糠醛装置抽提塔原料脱气塔脱干燥塔分馏塔分馏塔分馏塔精制汽提塔加热炉加热炉原料糠醛对润滑油馏份中非理想组分溶解度大，而对理想组分溶解度小。在低于临界温度和借助于比重的不同，使理想组份与非理想组份分开，提高油品的抗氧化安定性和抗腐蚀性能，改善油品粘温性能和颜色。酮苯装置结晶系统过滤系统蜡液回收冷冻系统去蜡油系统溶剂罐区糠醛精制油酮苯蜡膏去蜡脱油去蜡油氨利用溶剂在低温下对油和蜡具有不同的溶解度(蜡的溶解度较低)，将含蜡原料加上稀释溶剂，以一定的冷却速度降低温度，使蜡析出结晶，然后用过滤方法将油和蜡分离。脱汽塔石蜡加氢装置反一低分高分反二汽提干燥去成型蜡料加热炉原料蜡在一定的温度、压力和有催化剂存在的条件下，进行烯烃加氢饱和脱硫、脱氮、脱氧及芳烃转化反应等，使石蜡中的非烃类物质转化为相应的化合物除去，稠环芳烃则转化为氢化芳烃，从而提高石蜡产品比色号和光安定性，去除嗅味，达到精制目的。进入酮苯蜡脱油装置结晶系统过滤系统蜡液回收系统冷冻系统溶剂罐区蜡下油回收系统进料脱油蜡去石蜡加氢蜡下油利用酮苯混合溶剂溶解油而不溶解蜡的性质，在蜡膏中加入一定量的溶剂，同时提高滤机进料温度，使其中的油和低熔点的蜡充分溶解，再采用两段过滤，达到蜡脱油的目的。酮苯装置结晶系统过滤系统蜡液回收冷冻系统去蜡油系统溶剂罐区糠醛精制油酮苯蜡膏去蜡脱油去蜡油氨利用溶剂在低温下对油和蜡具有不同的溶解度(蜡的溶解度较低)，将含蜡原料加上稀释溶剂，以一定的冷却速度降低温度，使蜡析出结晶，然后用过滤方法将油和蜡分离。酮苯去蜡油压滤机润滑油基础油润滑油白土装置白