桥梁施工指导

113/36第三章桥梁工程第一节钻孔灌注桩基础施工工艺及技术要求一、基础定位及放样：桥梁施工前，应对导线点、水准点进行复核测量及加密，其精度应满足规范及设计文件的要求，导线点复核及放样采用全站仪，水准点符合采用满足精度要求的仪器和测量方法。根据导线点复测成果、图纸提供的线位坐标及路线平曲线要素，推算各桥墩、台纵横轴线坐标,利用坐标法对各桥位桩进行定位。测量精度按《公路桥涵施工技术规范》（ＪＴＪ０4１—2000)规定进行。1、桥位加密导线点的布设，在不影响施工情况下尽量靠近现场。并应注意导线点之间的距离差。2、临时水准点的设立,其测设精度满足规范要求,方便施工。同时临时水准点要加固保护、经常复核，以免出现沉降或被机械碰撞后水准点发生位移.二、填筑施工作业平台场地为浅水时,宜采用筑岛法施工。筑岛的技术要求应符合规范JＴJ041—2000的6．２。1有关规定。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定。高度应高于最高施工水位０.5－１.０米。场地面积要满足摆放钻机、挖设泥浆池及沉淀池,灌注混凝土时提升架和砼搅拌运输车等需要,还应留出摆放钢筋笼的位置。根据桩顶设计标高和自然地面高程，用机械配合人工平整场地，按钻孔平面布置修筑钻孔机械、混凝土运输及浇筑机械进出场道路。场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢固稳定，能承受工作时所有静、动荷载。平台的设计与施工可按JTJ04１—20０0的有关规定执行。三、埋设护筒1、护筒埋设前对桩位复核.施工测量人员根据设计图纸的测量坐标及导线基桩,用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位及栓桩，经复核无误、监理工程师认可后，用文字形式交钻孔班作业组,施工人员必须保护好现场桩位及控制桩。2、埋设护筒.根据测定的孔位中心桩,埋置护筒。1）护筒外型、尺寸符合规范要求,内径大于桩径30—40cm。护筒内经宜比桩经大200—4002)护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒高度宜高出地面０。3ｍ或水面1。0－2．０ｍ护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压，不漏水.四、钻孔钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查.钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆比重。护筒的作用是固定桩位、引导钻锥方向、避免地面水流入孔内、保护孔口不坍塌、保护孔内水位高于地下水位,形成静水压力（压力水头）、保护孔壁等。1、泥浆的制备。钻孔泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当比例配置而成.泥浆具有渗透和粘接性能，用以提高松散地层内聚力,保护孔壁等.因此，埋好护筒、用好泥浆，确保一定的水压力是桥梁桩基施工工艺中的三项关键技术。泥浆的调制和使用技术要求:参照表６.2．2。2、钻机就位：钻机就位后,用水平尺检测钻机平台，进行调平;用线坠检测钻架是否竖直;最后将钻头中心对准桩位中心点即栓桩十字交叉点.钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。钻进：无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确.开孔时均应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进.按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。在钻进开始阶段，采用小进尺,慢速，使初开孔壁坚实、竖直,能起导向作用。钻进过程中，钻速可以适当调快,但要随时调整钻头压力和钻头转速，并根据土层土质调制并使用相应比重的泥浆，从而控制好钻进速度。升降钻头时应保持平稳，避免刮伤孔壁。钻进过程中，各钻机班长要具备随时排除钻机、泥浆泵、发电机等机械故障的能力，并备足常用配件.钻孔过程中的泥浆比重一般控制在1.15—1.４5ｇ／ｃm3钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。清孔。当钻孔深度达到设计标高后，检测孔径、孔深、泥浆比重填写钻孔记录表。将钻头提起约20cｍ后开机使钻头在孔底空转，用水管向孔内注水,保持孔内水头，注水的同时搅拌孔内泥浆，使其保持均匀。循环换浆,用比重计量测泥浆比重，当泥浆比重在１。03－１．10ｇ/cm３之间即为合格。或采用其他方法进行.清孔要求:①孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合表２。项目允许偏差孔的中心位置(ｍm）群桩：100;单排桩：5０孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于１％；挖孔:小于０。5%孔深摩擦桩:不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于５0mm沉淀厚度摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1．5m≤300mm;对桩径〉1。5m，或桩长〉４0m或土质较差的桩,≦5０0mm；支撑桩:不小于设计规定清孔后泥浆指标相对密度:１．03－１.10;粘度：１7—20pa.s;含砂率＜2％；胶体率：＞98%表2②清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用.③泥浆，不得随意排放，污染环境及河流.④采用何种清孔方法,在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头,防止坍孔.⑤无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表2的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表2的规定。如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。⑥不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。五、钢筋笼的制作与吊装就位⑴钢筋笼下料前先调直、除锈。由于主筋长度较大，采用闪光对焊或搭接焊，搭接焊时保证焊缝的长度,单面焊不小于10d，双面焊不小于５d.Ⅰ级钢筋采用422型电焊条，Ⅱ级钢筋采用结５06型电焊条。绑扎钢筋笼时要注意钢筋顺直、间距均匀，增加焊点使整体牢固，钢筋笼用专用运输车运输,钢筋笼停放场地要平整,保护钢筋笼。⑵使用吊车吊放钢筋笼入孔,为保证钢筋笼不偏位，在钢筋笼侧面均布加焊4根Φ2２导向钢筋，以备对中使用。⑶保证保护层厚度的方法：制作圆环形混凝土垫块，均匀穿在钢筋笼箍筋上,其间距竖向为2m,横断面圆周不得少于4处.注意骨架顶附近适当加密以便于钢筋笼对中。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mｍ)＋１5，-15每构件检查5－10个断面，用尺量３2螺旋筋间距（mm）0，－１5每构件检查５—10个间距２3钢筋骨架尺寸（mm）长+1０，-10按钢筋骨架3０%抽查１直径＋1０,－10４保护层厚度(mm)+１０，—10每构件检查8处３⑷钢筋笼全部入孔后，在钢筋笼顶部另附焊两根Φ２2圆钢筋,其顶部设环形套穿钢管承重,其长度根据地面标高与钢筋笼顶部设计标高确定。钢筋笼安放后随后对中,完毕后将钢筋笼固定好。应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于４处。骨架顶端应设置吊环.钢筋骨架吊放的允许偏差为：骨架中心平面位置2０mｍ;骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±⑸安放导管：导管在使用前一定要拼装，并加水试压、防漏。导管对准孔位中心,逐节连接并吊放，直至导管底口距孔底４0cm为止，安装隔水栓球.六、灌注水下混凝土钻孔灌注桩基本要求和实测项目见JＴGF８０/-—－－２004表8。5．2.1、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备：灌注水下混凝土的搅拌能力,应能满足桩孔在规定的时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间.若估计灌注时间长于混凝土初凝时间,则应掺入缓凝剂。水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为２０0－35０mｍ视桩径的大小而定.导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压.进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1。3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1。3倍。２、灌注水下混凝土的技术要求：a）首批灌注混凝土的数量应能够满足导管首次埋置深度（≥1。0m)和填充导管底部的需要，经计算确定首批灌注混凝土的数量。导管底口距孔底0。4M。b)混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等,如果不符合要求,应进行第二次拌合,二次拌合后仍不符合要求时,不得使用。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。严禁有夹层和断桩，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2—6M为防止钢筋骨架上浮,当灌桩的混凝土顶面距钢筋骨架底部１ｍ左右时,应降低混凝土的灌注速度.当混凝土拌合物上升到骨架底口４M以上时,提升导管，使其底口高于骨架底部2灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0。5—1．0在灌注接近结束时，应核对混凝土的灌注量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。七、桩头处理：灌注桩砼养护7—10d后，用破碎机配合人工凿除高出桩顶设计高程的砼,检查桩头是否有夹泥或其它异常现象.如有异常,继续向深层凿除,直至砼强度一致。及时申请进行桩基无破损检测。检测频率为1０0％。八、钻孔灌注桩施工中常见问题、事故原因及处理措施:⑴塌孔或桥位倾斜，钻孔过程中，由于该桥地处冲积平原，地质结构复杂,亚粘土、亚砂土交错变换，钻孔进入该地层后，容易引起塌孔后桥位倾斜。分析原因：钻孔造浆不够充分，所用粘质土不足，钻孔过程中,换浆不够充分；钻机平台地基不稳,随着钻孔进尺的提速，发生不均匀沉降。问题处理:出现此两种情况，及时停止钻进，提出钻头,将孔位用粘质土及时回填、夯实,重新进行造浆，加固钻机平台地基，重新开钻。⑵终孔后孔底沉淀厚度超标，即大于30cｍ。提出钻头重新下钻杆辅以胶龙管下到孔底，采取喷射法，将沉淀层轰起，重新注水换浆，未提出钻头的重新进行清孔.⑶下探孔器测孔时，出现卡在某位置,不能顺畅地探到桩底。分析原因：可能吊点不居中,探孔器多次使用有变形，或自重不足.处理措施:先校正探孔器吊点、顺直度，重新下放孔中，并在底部绑扎砂袋，增加配重等办法解决。如仍不能探至孔底，则重新安装钻具，对该高程孔径重钻，并注意重新清孔。⑷灌注砼堵塞导管，俗称“卡管”分析原因：第一种情况导管深入孔底过多,或孔底沉淀层过厚，导管下口被泥沙等杂质堵塞；第二种情况由于砼离析，导致砼粗骨料过于集中，存在个别超粒径石料或砼坍落度偏小等原因而卡塞导管。处理措施：第一种情况多发生在灌注首批砼时,用吊车将料斗连同导管一起吊起一定高度，用手锤或振捣棒碰击导管侧壁,待砼缓缓溜出导管迅速回落，导管、料斗复位。第二种情况多发生在砼浇注过程中。将导管快速提升、回落反复几次，仍堵塞者，借助外力撞击导管口或用振捣棒、手锤等敲击导管侧壁，疏通砼。此时,注意不得“提漏”而导致断桩。⑸水下砼灌注中，素砼段即出现断桩。分析原因：导管离桩底距离偏大；灌注中，导管提升过多,即“提漏"。处理措施：迅速组织提出钢筋笼，调拨冲击钻，重新钻孔。⑹灌注至桩身中、上段出现断桩.分析原因：灌注中导管口拔出砼面；导管密封不严进水；砼在管内卡管,反复提升、降落所至.处理措施：首先,保持冷静，用吊车整体吊出导管,清除残余砼，检修拼接备用。由现场技术人员准确计算孔内离散砼,及断桩时导管内散落砼的方量，折算出孔内无效砼高度ｈ1,其砼面距离桩顶高度ｈ２，然后,拼接导管长度满足h1+h2+2米。用吊车吊放导管（导管下口不封闭)，迅速插入桩孔砼内,并用吊车臂或其他外力下压导管，使其插入有效砼内埋置导管至少1米深。将准备好的排污泵顺导管内壁下至无效砼面，并将导管内泥浆、砼浮浆、无效砼全部排除出来,并注清水1－2次彻底清除，由技术人员检测导管内外砼高差大于h１，即可继续灌注水下砼。九、环保措施：加强公路建设的环境保护工作，减少因桥梁施工而导致的环境污染,切实做好防治工作，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境。在施工过程中，除严格遵守国家法律法令、设计要求和业主要求外，实行以下具体施工措施:1、施工现场内杜绝存放不合格材料,项目部配备一台专用保洁车,及时清理现场内废料、垃圾等各类杂物。２、钻孔桩施工中，泥浆排放要选择合理场地，定期清除。3、施工现场废弃的钢筋头和其它材料等不得随意乱扔，要及时回收，分区存放确保施工现场整洁有序。4、对运送混合料的运输车辆进行清洗，以保证道路清洁.5、按要求堆放中砂、碎石、钢材和水泥等施工材料。钢材设垫块，水泥防雨防潮,砂石材料分类存放。6、油库设置在安全地带，并配备专职值班人员,安全设施配备齐全。7、对工程的成品、半成品采取积极的保护措施,不仅使其免受损伤，而且禁止对其造成污染。8、对废油、废水、废渣按指定地点排放，以避免污染空气和水源。不得损坏农田、水利及交通措施，重视人民群众利益，与当地政府搞好关系.9、对施工便道进行洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。1０、下班后各种施工机械、车辆按指定的场地停放整齐。11、钻孔灌注桩单棵桩及全桥桩位完成后，及时清理现场,切实做到工完、料净、场地清。钻孔桩施工工艺流程图平整场地平整场地复核孔位测量放样复核孔位测量放样桩基无破损检测其不意成桩测量砼面高度清孔供水挖泥浆池沉淀池埋设护筒砼检验制备砼输送砼灌注水下砼试拼检验导管移走钻架制作运输钢筋笼吊装钢筋笼测量钻孔深度斜度孔径泥浆填备料设立泥浆泵向孔中注清水或泥浆泥浆池泥浆沉淀池钻进钻机就位凿除桩头测桩顶高程拔出钢护筒拔出导管设立导管吊装钢筋笼检孔桩基无破损检测其不意成桩测量砼面高度清孔供水挖泥浆池沉淀池埋设护筒砼检验制备砼输送砼灌注水下砼试拼检验导管移走钻架制作运输钢筋笼吊装钢筋笼测量钻孔深度斜度孔径泥浆填备料设立泥浆泵向孔中注清水或泥浆泥浆池泥浆沉淀池钻进钻机就位凿除桩头测桩顶高程拔出钢护筒拔出导管设立导管吊装钢筋笼检孔测量淤泥厚度,成孔检测测量淤泥厚度,成孔检测第二节系梁施工工艺及技术要求一、施工方法和工作程序1、开挖基坑（1）人工配合挖掘机挖基坑，测量人员在现场测量控制标高、底面平整度。夯实基底.（2）在局部松软地基开挖时,要进行临时支护，防坍塌保安全。2、破桩头（1)破桩头用空压机带动风镐破除,破桩头砼时，不得破坏直立钢筋。（2)桩顶高程由测量人员通知现场施工负责人，整修桩头砼顶面。3、桩基无破损检验桩基无破损检验确认桩的质量合格后方能开始系梁的施工。4、测量放样、底模制作（1)用经纬仪测量放样，定出系梁中线及桩基中心线.（2)在夯实（或经处理后)的地基上铺砌红砖一层,砂浆灌缝，其上抹3ｃm厚砂浆做底模，其顶面高程即为系梁底.5、钢筋的制作系梁钢筋制作前进行拉伸、调直、除锈，技术要求按施工图和《公路桥涵施工技术规范》有关规定办理。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（ｍm）+2０,—2０每构件检查２-５个断面,用尺量2箍筋间距(mm）0，-２0每构件检查5-1０个间距3钢筋骨架尺寸（ｍm)长+10,—10按钢筋骨架3０％抽查宽、高或直径+5，—５4保护层厚度（mm）+１０，－10每构件检查8处系梁钢筋的制作在钢筋加工场进行，运至现场绑扎成型。首先由测量人员在砂浆底模顶放出系梁平面尺寸，定出各种结构钢筋的位置。按设计要求焊接接柱钢筋,钢筋接头要符合规范要求，然后绑扎成型系梁钢筋.（４）钢筋与模板及垫层用砂浆垫块作保护层，严防露筋。6、安装模板(1）项目部制备两套特制钢模板，待垫层达到一定强度后,现场焊接、绑扎钢筋,然后支立模板。（2)将涂好脱模剂的钢模板用吊车安装。模板上口用拉杆和撑杆控制,模板下部打孔穿套硬塑料管的螺丝，每隔7０cｍ一道,控制下口尺寸。模板外侧用撑杆调正固定，撑杆尾部与干燥的地基接触处加垫木板，增加承压面积。模板接缝处使用密封胶条严防漏浆。（3）测量系梁顶部标高,在模板上做出标记。系梁断面尺寸误差不超±１0mm，顶面标高误差不超±10ｍm,轴线偏位控制在10mm以内.７、浇注砼系梁砼在拌合站拌和，拖拉机运输，流槽浇注，机械振捣。浇注砼前,质检人员要对模板、钢筋严格检查达到质量控制标准后才允许浇注砼。系梁砼要分层浇注,每层砼不大于30cm。连续一次完成，柱底部分要特别注意压抹平整,为支立接柱模板打基础。浇注系梁砼过程中随机取样制作试块。（3）振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不大于振捣器作用半径1．5倍,与模板保持5－1０cm。对每一振动部位必须振捣密实,至砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止，但不得过振使砼产生离析.（4）浇注时要有专人看护模板,检查模板及支撑情况.８、砼的养生(１）砼浇注完毕，及时用清水浇洒养生,使砼表面始终保持湿润。(２）砼的养生时间不低于7天。９、拆除模板及回填基坑土方(1)砼浇注完毕,强度达到0．5Mpa(一般２４ｈ）后可拆模板.(2）系梁砼经自检合格并报监理工程师验收后,方可回填基坑.（3)分层回填基坑土方，机械夯实，回填高度与系梁顶面齐平.二、系梁工程内控（一)系梁钢筋内控标准基本要求:1、钢筋及焊条品种规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求；2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直,表面不应有裂皮和油污；3、同一截面的接头数量。搭接长度和焊接.机械接头质量应符合规范要求。系梁钢筋实测项目：检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率混凝土强度（MPａ）在合格标准内尺寸(mm)+１0，—10用尺量长宽高各2点顶面高程（mm)+1０，—10用水准仪测量轴线偏位（mｍ)10用经纬仪测量纵横各２点（二)系梁混凝土内控标准基本要求：1、所用的水泥砂石料的质量规格必须符合有关规范的要求。按规定及监理批准的配合比施工；２、不得出现露筋和空洞现象；3、钢筋混凝土结构在自重荷载下，不允许出现受力裂缝;4、需要相互之间粘结，而又不能一次浇注的混凝土结合面，必须彻底凿毛并冲洗干净。第三节接柱施工工艺及技术要求一、施工方法和工作程序１、测量放样用经纬仪测量放样，定出柱底中心线，在系梁上做出标记。2、钢筋的制作和焊接(1）接柱钢筋制作前进行拉伸、调直、除锈.(2）钢筋笼在加工场制作、焊接成型,运至现场，吊车吊放对中后与桩基钢筋焊接。（３）用特制半圆柱面垫块捆绑于接柱主筋上作钢筋保护层。（4)质检人员对钢筋制作和焊接质量进行检查,合格后才可进行模板支立工作。３、安装模板（1）项目部制备接柱钢模板两套，均在现场安装调试成功，分两半圆，横向接缝焊牢、摸腻子后打磨平整。（2）搭设工作平台，要求稳固，以利模板安装和浇注砼用。(3)将涂好脱模剂的钢模用吊车吊放就位,用螺丝连结紧固。钢模底口内侧用尺量对中，外侧用撑杆固定,撑杆尾部打木桩或垫木块。钢模上口三个方向用木杆支撑,并在相同三个方向设风绳（钢丝绳配倒链）拉紧。（４）模板底部和竖向接缝处使用密封胶条严防漏浆.（5)模板调整安装完毕，要对柱模上口中心用线坠对中或纵、横向量距离方法进行复核。4、浇注砼(1)质检人员对柱模上口、下口中心,柱与柱纵横间距和柱模垂直度检查合格,经驻地监理确认后才允许浇注砼。(2)接柱砼在拌合站集中拌和,拖拉机及罐车运输，吊车配吊斗吊装砼，柱模内设帆布串斗（防砼离析)浇注砼。（3）砼浇注时，每层厚度不超过３０cm。振捣工下至柱模内进行振捣,振捣至砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止。振捣上一层时振动棒要插入下一层１０cｍ左右。插振点均匀布设,快插慢拔,振捣密实并不过振。（4)浇注时要有专人看护接柱模板,随时观察并检查柱模及支撑情况,发现问题及时解决。（５)砼终凝后，拆除柱模.检查柱表面质量。（6）对柱进行洒水后用塑料薄膜严密包裹养生，始终保持柱表面潮湿状态.养生时间不低于7天.5、基坑回填(1)接柱质量自检合格并报驻地监理验收后，方可回填基坑。（2）基坑回填时要分层进行，机械夯实，回填高度与地面齐平。二、接柱质量工程内控(一）接柱钢筋内控标准基本要求：１、钢筋及焊条品种规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求；2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直,表面不应有裂皮和油污;3、受力钢筋同一截面的接头数量.搭接长度和焊接．机械接头质量应符合规范要求。接柱钢筋实测项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率１受力钢筋间距(mm)＋20,-２0每构件检查5—10个断面，用尺量2螺旋筋间距（mm)０,-２0每构件检查５-10个间距3钢筋骨架尺寸(ｍm)长＋10，—10按钢筋骨架3０%抽查直径＋５，-５4保护层厚度(mｍ)+５,—5每构件检查8处（二）接柱混凝土内控标准基本要求：1、所用的水泥砂石料的质量规格必须符合有关规范的要求.按规定及监理批准的配合比施工；2、不得出现露筋和空洞现象；3、钢筋混凝土结构在自重荷载下，不允许出现受力裂缝;需要相互之间粘结，而又不能一次浇注的混凝土结合面，必须彻底凿毛并冲洗干净。接柱混凝土实测项目:项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa）在合格标准内2相邻间距（mm）＋１５,-15用尺量3竖直度(mm）0．3％H且不大于20用垂线每柱纵横各检查2处4柱顶高程(ｍm）+10,-10用水准仪检测５轴线偏位(mm)１0用经纬仪检查2处６断面尺寸(mm）＋15，-１５检查3个断面第四节盖梁施工施工工艺及技术要求一、盖梁的施工方案和施工方法本工程盖梁施工采用搭设排架或抱箍式牛腿方案。1、排架采用９0×１10钢管组合排架。搭设排架应稳定、坚固,能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动，安装时应注意：(1）支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木来分布和传递压力,并保证加载模板钢筋浇注砼后不发生超过允许的沉降量。(２)支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后方可进行下一工序。（３）支架的拆除应在砼强度能承受其自重及其他可能的叠加荷载时,方可拆除。一般在砼强度达到设计的５０％～７5%时，便可拆除。2、抱箍牛腿支撑抱箍牛腿安装好后要进行加载模拟试验，加载重量要考虑混凝土、模板、钢筋、机具、人群等荷载。盖梁靠抱箍牛腿的摩阻力支撑。3、模板类型和支撑方案在排架或抱箍牛腿支好后，放置纵梁、横梁，然后铺装盖梁整体钢模板底模，侧模由钢模板横肋、立柱、拉杆、斜撑组成。模板接缝处粘海绵胶条，粘接要严密，模板纵向上下每隔75cｍ设Φ12拉杆螺栓，防止跑模，并控制上下口尺寸。4、在底模搭设完之后，在其上定出各骨架所在位置，采用吊车单片多点或用扁担梁吊装钢筋骨架就位，绑扎其它箍筋等。钢筋绑扎完成后，清掉模内杂物，支侧模，侧模底部与顶部分别与对面模板用拉杆连接。模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确，垫块是否到位。盖梁钢筋事先按照图纸要求,焊接成钢筋骨架，在盖梁底模支架上成型及焊接.当模板和钢筋全部支设好后,由质检人员检查各部位尺寸、标高、接缝等，合格后方可浇注砼。5、砼浇注采用吊车配吊斗工艺，插入振捣器振捣。本工序工作要领及程序。（1)砼浇注前的准备工作：①砼的组成设计应满足规范要求，强度应符合设计要求,粗集料、细集料应满足规范级配要求；②砼的坍落度应控制在3—5cm（必要时在砼组成设计水灰比不变的前提下,用外掺剂、减水剂来调整坍落度）；③振动棒的准备；④浇注砼用的铁板;⑤（２)砼浇注中的卸料要均匀,卸料不能溢出模板,对和易性较差，坍落度不够的砼坚决不准用。（3）砼的振捣：采用5０型振动棒，切记不能使棒头碰撞模板及钢筋,插入深度离地板5-8cm,不漏振,不过振。砼浇注分两层，阶梯式振捣，先从一端开始,第一层浇注高度30cm左右.第一层完成后浇注第二层。(4）砼浇注中搭设脚手板，尽量不踩踏钢筋，浇注要均匀。(5)砼顶面的整平：振捣完成后，先整平,然后用木抹子整平，同时清除模板上的砼。待砼终凝时用铁抹子抹面。（６)砼浇注完毕后，及时埋设预埋件及防震锚栓,待砼强度达到2．5ＭＰａ时，拆除侧模。待砼强度达到设计的50％～75％时，拆除底模。(7）砼养生:整个盖梁洒水养生,同时覆盖塑料布整体养生至少7天.(8)砼外观:盖梁砼要振捣密实,拆摸后无大的气泡,及蜂窝麻面现象。（９)出现振捣不密实，漏振现象，追究工序负责人的责任。(10）浇注砼时，要有专人看护模板，随时查看检查,发现问题及时解决。二、盖梁质量工程内控标准（一)盖梁钢筋内控标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）+2０，-2０每构件检查5-10个断面，用尺量２箍筋间距（mm）０,－20每构件检查5－10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长＋１0,-10按钢筋骨架30％抽查宽、高或直径+5，—54保护层厚度(mm)＋1０,—10每构件检查8处5弯起筋位置(mm)＋２０，－20每骨架抽查３0%基本要求：钢筋及焊条品种规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求;冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污；受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求.（二)盖梁混凝土内控标准基本要求：１、所用的水泥砂石料的质量规格必须符合有关规范的要求。按规定及监理批准的配合比施工；２、不得出现露筋和空洞现象；3、钢筋混凝土结构在自重荷载下,不允许出现受力裂缝;4、需要相互之间粘结,而又不能一次浇注的混凝土结合面,必须彻底凿毛并冲洗干净。盖梁混凝土实测及控制项目标准：详见ＪTJ0４１－--—2000、ＪＴG80／1--—2０0４第五节后张法预应力箱梁(空心板)施工工艺及技术要求一、制作台座（1)在平整好的场地上用震动式压路机进行全面碾压,压实度达到85％以上。根据预制数量和场地的大小设计预制厂平面图，根据平面设计，对台座底面用蛙式夯机局部夯实，压实度达90%以上。在台座两端2。4米长度范围内浇注砼15cm，中间段夯实后在地基砌砖一层，砂浆灌缝,１－2cm厚砂浆找平,两侧面支立７．5×７.5ｃｍ角钢，两角钢之间与板宽相同,上面浇筑7．5ｃm厚的砼，砼顶面压光，后用抛光机抛光或根据设计文件和业主要求采用其他处理措施。台座砼内纵向每（2）放样、标记用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上,并在其边缘的角钢上做标记.（３)刷脱模剂用毛刷将脱模剂均匀地涂抹到台面上,薄薄一层即可，不宜过多。二、钢材的试验和检验及加工制作1、钢筋、钢绞线进场验收进场的钢筋要有质量证明书.验收后按不同品种、规格及生产厂家分别挂牌存放露天存放时底部垫高并加盖防雨布。材料进场后，工地试验室及时取样经市局质监站试验室试验合格,并报监理工程师检验确认。钢绞线进场验收收料员严格检查其质量证明书、包装、标签、有无锈蚀或油污。钢绞线验收后妥善保管，下垫枕木，上盖彩色塑料布,防雨防锈。现已按规范要求分盘取样，并经市局质监站试验室进行力学性能试验，检测合格。２、钢筋下料、绑扎成型、①钢筋下料施工人员在熟悉图纸的情况下正确计算其施工长度，钢筋组对线材使用调直切断机调直下料；对主筋用切断机切断下料，焊接采用对焊弯钩机加工制作,骨架片采用结５0×电焊条焊接。按设计尺寸制作成型，分类堆放,并挂牌标识。②绑扎成型钢筋骨架焊接在放大样的平台上进行,按规范要求进行焊接。绑扎钢筋前，要仔细放样，绑扎要牢固。波纹管安置由专人负责，其定位筋按坐标测量准确后焊接在空心板钢筋上,其接头用大一号的波纹管套住并用胶带包裹,并用细塑管设置竖向通气孔。在绑扎钢筋时注意预埋钢筋一定要紧靠外侧模板，点焊牢固便于拆模后凿出，钢筋保护层用特制砂浆垫块,以防露筋现象,要特别注意伸缩缝、湿接头等预埋件的数量及位置一定要准确无误。在钢筋的绑扎过程中,还要注意芯模的放入与钢筋制作之间的协作关系。一般在绑扎好底层及侧面钢筋后放入芯模,然后邦扎上层钢筋。③钢绞线开盘下料、穿束A、将线盘吊运到已整平的场地上,线盘中心大致与底模对齐。B、用角钢焊制的笼子扣住线盘,线盘与笼子间用木板、楔子打紧。C、剪开外包装，找出线头，记录钢绞线的盘号、强度等级、弹性模量、质量及技术标准等相关资料,保存备用。D、钢绞线下料长度应根据设计长度和使用的锚具和张拉设备进行计标，然后用砂轮锯切割。钢绞线的下料、编束ﻫ

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中,再将铁皮剪断,然后人抓住钢绞线一端,将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割,先切长束后切短束。ﻫ

钢绞线下料长度既要满足使用要求,又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：ﻫ

L＝l+2×(l1+l2+l3+l4)式中:L—钢绞线下料长度ﻫ

l—孔道净长ﻫ

l1-工作锚长度

l2—千斤顶长度

ｌ3—工作锚长度

l4-预留量，取１00mmﻫ

将下好的钢绞线放在工作台上,据设计编制成束。要求编束一定要绑紧,钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。施工时,预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。Ｅ、波纹管波纹管必须严格按坐标位置固定,在腹板钢筋骨架上按设计位置点焊波纹管定位筋,波纹管在安装过程中其波纹方向与穿束方向一致,避免发生钢绞线端头毛刺在穿束时挂裂波纹管。尽量避免弯折，以防止管壁开裂,波纹管的接头采用大一号的波纹管，接口重叠长度为3０cｍ,外部用胶带紧密缠绕、防止渗入水泥浆。波纹管和锚垫板接口要有适当的搭接长度，并用胶带缠紧。波纹管安装好后要进行位置、数量、稳固程度及密封情况等检查验收。当底板钢筋绑扎完毕后，可以进行穿束工作。穿束前,用空压机吹风等方法清理孔道内的污物和积水,确保孔道畅通,采用人工直接穿束,钢绞线在孔道两头伸出的长度要大致相等。3、质量内控标准和要求１)钢筋骨架的下料应符合设计文件要求.2)对焊接头应符合桥梁施工规范标准要求.3）双面焊接，焊缝长度应满足（Ｌ≥5d+２ｃm)，焊缝饱满应满足0．3d.４）箍筋间距误差：水平、竖向＋0，－2０ｍｍ。5）钢筋骨架尺寸误差:长±1ｃm,宽、高±０。5cm.6）保护层厚度误差:±０。5cm。７)预埋钢板和铁块中心位置偏差±0。５cm以内。4、钢筋组工作内容及标准程序要求1)钢筋骨架的下料、配料,采用闪光对焊，钢筋骨架必须在专用平台上放大样焊接成型,Ⅱ级钢筋搭接焊采用结５０2或结506电焊条，半成品要分类标识存放并离地15cm,遮盖保护。2）Ⅰ级钢筋采用钢筋调直切断机或卷扬机进行调直切断,在工作平台上进行弯钩制作成型,并分类标识存放并离地15ｃm,遮盖保护。3)空心板吊环钢筋的制作，按图纸制作,并焊接牢固，安放时位置准确.4）各类预埋铁块在砼浇注前后要检查，调整尺寸无误。5)现场作业区保持文明施工,钢筋加工区、预制场，钢筋要分类存放,现场整洁，无杂物。6）安全施工：确保机械设备的安全，对民技工队伍进行安全意识教育，工序负责人是本工序安全工作的第一负责人。确保人身伤亡指数为0％.钢筋加工控制指标见JTGＦ80/1--—20０4和ＪＴJ0４１—-－2000有关标准。三、安装侧模、端模施工工艺根据施工组织设计和预制数量及工期，确定芯模及侧模的数量.①用吊车将模板吊运到台座两侧,人工支立紧固涂脱模剂。钢筋骨架上绑扎砼垫块，吊放模板，定位牢固.②木工组将涂好脱模剂的模板按底座定位线准确定位,模板之间用螺栓连接,其连接缝粘橡胶条，防止漏浆。、侧模拼装就位后,底面与台座角钢用螺丝固定,内侧用标准方木支撑牢固,上面用拉杆将两侧模板拉紧，保证空心板的几何尺寸.为保证模板的顺直度及稳定性,模板两侧用斜拉可调螺丝或紧线器固定。③端模安装,就位后与侧模用螺丝固定。④安装锚垫板预应力筋锚垫板具有足够承载能力和良好的适用性,能保证充分发挥预应力筋的强度.锚垫板上设置压浆孔或排气孔,压浆孔有足够的截面面积，以保证浆液的畅通;穿好波纹管后安装锚垫板、端头钢模板。锚垫板的锚固平面必须与预应力筋孔道垂直，锚垫板与波纹管接头严密以防漏浆。2、内控标准附表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1梁板长度(mm）＋3，—5用尺量2宽度（mm）+2,－2用尺量３处3高度(mm）＋5，－５用尺量2处4模板接头(mｍ）0密封严密，不漏浆5边板平整度(mm)2用2M直尺检测6边板顺直度（ｍm）315M线检测1２处３、注意事项1）粘贴地板革：工作要领，粘贴地板革时间为10:00－1６:０0,用白乳胶粘,粘前要清扫梁板基座的污垢、泥土,白乳胶粘贴保证边缘不松动，地板革不起包。2）地板革粘完后,木工组要在地板革上放出空心板的边线（墨线）。保证空心板的几何尺寸，为钢筋绑扎控制做准备.３）保护地板革，地板革粘完后,由木工组在库内领取地板革一块，铺盖在已粘地板革的梁板基座上，钢筋工在地板革上绑扎成型。4）空心板钢筋骨架绑扎成型后，由现场技术负责人、质检员、钢筋加工负责人，对钢筋骨架进行检查。检查内容包括:检查钢筋骨架的根数、间距、保护层、预埋钢筋尺寸、预埋件等，要填写检查记录。5)空心板模板吊放、固定前，木工组要用高压水枪清洗地板革上的泥土,包括绑丝等杂物,清除墨线。6）清理完地板革杂物后，进行侧模安装.侧模提前涂隔离剂（如机油）,刷机油要均匀。注意切记，在侧模固定中,底部不能挤搓地板革，防止其变形、拥包。7)侧模及封头模板按内控标准固定后，木工组进行检查，检查内容包括:侧模的顺直度、梁长、梁宽、梁高、稳定性等。木工负责人检查记录.8）由技术负责人、质检员对模板进行全面检查,检查内容包括:梁高、梁宽、梁长、梁的部位、梁的顺直度、各种预埋件是否齐全及气囊压力。要填写检查记录，通知监理工程师。监理工程师检查无误后，开始浇注空心板砼。9）芯模安放前，首先木工组用Φ８钢筋加工芯模防浮筋。以保证满足顶板砼厚度10cm。１0)芯模安放固定完毕后要进行检查，检查内容a、防浮筋的稳定性。ｂ、芯模是否错位、密封.c、芯模与顶板是否是１0cm。检查人要填写记录。11)砼浇注过程中，木工组设专人检查模板，随时加固、密封漏浆处等。１２）砼浇注完成后，8０－100温度小时，拆除气囊。13）砼终凝后强度达2.5MPa以上，即砼浇注完成后约1２0-14０温度小时，拆除中板侧模，边板侧模要待200个温度小时以上拆除。14)保护侧模，雨天要用三色布盖好。１５）文明规范施工，保证现场整洁，不乱放杂物，模板,附件放置有序，规范。16）安全施工:保证施工机械的安全和民技工的人身安全,经常性的教育技工队伍,注意安全保证。四、浇筑砼采用侧模上安装附着式振捣器与插入式振捣棒配合作业对砼进行振捣。1、砼浇注前的准备工作：①砼的组成设计应满足规范要求，强度应符合设计要求，粗集料、细集料应满足规范级配要求；②砼的坍落度应控制在3—５ｃm(必要时在砼组成设计水灰比不变的前提下，用外掺剂、减水剂来调整坍落度）；③振动棒的准备；④浇注砼用的铁板;⑤２、在整个混凝土施工过程中，注意抓好混凝土配合比组成设计、施工配合比控制、坍落度、振捣等几个环节，坍落度控制在7—９ｃm之间(用罐车运输），以确保箱梁混凝土浇筑的顺利进行。梁体浇筑采取从一端向另一端阶梯推进、分层浇注的原则,。先浇底板,后浇腹板和顶板，波纹管以下梁体砼主要依靠侧模上的附着式振捣器振捣密实,插入式振捣棒起向下送料、初步振捣的作用，齿板砼部位制作三角模板进行隔离.砼拌和物拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。砼浇筑按一定厚度、顺序和方向分层进行，快速及时，确保在下层初凝前浇筑完成上层砼。为保证混凝土质量,要严格控制振捣质量，分层振捣，在振捣上层时，要插入下层中５cm左右,消除两层间的接缝。振捣过程中随时将振动棒上下略为抽动,以使上下层振捣均匀.对箱梁腹板与底板钢筋密集部位，特别注意振捣密实。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆,谨防过振。浇筑混凝土时避免振捣棒碰撞预埋件、波纹管,并注意检查模板及支座预埋件等,以保证其位置及间距符合设计要求。砼的浇筑必须连续进行,如因机械故障间断时,间断时间不得超过前层砼的初凝时间.浇筑砼期间,设置专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时,在浇筑过程中,振捣棒避免碰撞预应力钢绞线及内模与外侧模。3、砼浇注中搭设脚手板，尽量不踩踏钢筋，浇注要均匀.4、砼顶面的整平:振捣完成后,先整平，然后用木抹子整平，同时清除模板上的砼.5、砼终凝后，板顶用钢丝刷进行刷毛处理,暴露30%以上石料面为宜。6、浇注砼时，要有专人看护模板，随时查看检查,发现问题及时解决。五、拆模及养生１、待砼强度达2．5ＭＰａ时，拆除侧模后，剔出铰缝外露筋侧面刷毛或凿毛处理。处理程度符合设计文件及监理工程师要求。2、砼养生:整个空心板洒水养生，板体空心内浇水养生板底，同时覆盖塑料布整体养生至少7天,养生期间保持湿润,不能出现干面。3、砼外观:中板两侧及边板内侧要振捣密实，拆摸后无大的气泡,及蜂窝麻面现象.六、张拉当空心板混凝土强度达到１00%时方可进行张拉，控制应力为бK，初张拉应力为０．１бMPa，超张拉应力为1。05бKMPa,采用单根钢绞线张拉,锚具竖向放置的张拉顺序由上而下进行,锚具水平放置的由中心向两侧左右对称进行张拉。初张拉—--空心板两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢丝束略为拉紧,同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合。注意设专人鸣号、两端同时作业，使钢绞线受力均匀,当钢丝达到初应力0.1Ｎk时作伸长量标记,并借以观察有无滑丝现象发生。张拉—--采用两端同时逐级加压的方法进行,两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到最大超张拉吨位(1０5％Nk）时鸣号.并继续供油维持张拉力不便,持荷五分钟，然后两端回油至设计吨位。当砼强度达到设计张拉强度时,用ＹCD—150穿心式千斤顶张拉预制梁钢束。张拉前必须做好千斤顶和油泵的编号和标定，与张拉吨位相应的油压表的读数和钢丝伸长量的计算，张拉顺序的确定等工作.为了使油压表正确反映千斤顶张拉力，千斤顶每月或张拉超过1０0次,或多次出现滑、断丝现象时要进行校验。换油压表后也要重新标定。①准备工作准备工作包括：检查管道轴心线是否与板梁端头垂直,不垂直的在张拉时要特别注意；板梁端头的砼是否密实，不密实的要及时处理,把不密实的部分凿掉,用环氧树脂砂浆补强；检查管道是否畅通，堵塞处立即凿除，使其畅通，以供穿束。②锚头及张拉设备张拉机具的校验规定:预应力张拉机具应由专人使用和管理，并定期维护和校验。千斤顶和压力表应配套校验,以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。对长期不使用的张拉机具,应在使用前进行全面校验，使用期间的校验期限应视机具的情况而具体确定。当千斤顶使用超过6个月或2０0次或在使用过程中出现不正常的现象或在检修之后应重新校验校验千斤顶ﻫ

①校验方法ﻫ

校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验.将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油,活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时,立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值,作为压力表读数，再根据一元线性回归,计算出与设计张拉力相应的油压表读数。ﻫ②校验要求

在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后;张拉过程中，钢绞线经常出现断丝；钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。③张拉四人一组，操作一台千斤顶，其中一人负责开油泵,两人安装千斤顶对称张拉各预应力束。另一人负责填写张拉记录,量取钢绞线伸长值和油表读数。张拉前已做好千斤顶和压力表的校验，做好张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算,对千斤顶和油泵进行仔细的检查，以保证各部分不漏油并能正常工作,画出油压表读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力筋(束)中应力值和油压表读数间的直接关系,采用两端对称张拉。钢绞线的张拉程序采用：0→初始应力（10%）→105%（持荷2分钟)→10０%张拉时，钢绞线应力用油压表读数来控制，同时量伸长量作校核，并观察梁底的起拱情况。根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量相差不大于6％。(７）张拉质量保证措施施加预应力的质量关系到大桥的寿命和安全,因此要特别重视.具体从以下几个方面着手进行控制:①采用应力和伸长值进行双控。实测伸长值和理论伸长值比较值控制在±5％以内。除油泵操作手根据给定读数保证达到张拉吨位以外，技术人员要检查压力表读数,防止错看或误看。当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。②及时准确作好张拉台班记录，杜绝补记.（8）张拉安全注意事项:①经常不断地深入细致地开展安全教育工作，建立岗位责任制,牢固树立安全第一、质量第一的观点。技术人员要进行现场交底，讲清楚操作中的危险点.②工作现场要设立明显的安全标志,与该项工作无关的人员不得随意进入施工现场.③施工现场由专人负责指挥,高吨位时不得随意靠近千斤顶。伸长值由专人从侧面量取，严禁从正面或后面量取。④已张拉完毕的钢束，不得敲击锚具和钢丝.⑤高压油泵要经常检查,防止高压油射出伤人。⑥工作现场要保持良好的秩序。七、孔道压浆、封锚施锚后压浆前,将预应力筋露于锚头外的部分（张拉时的工作长度)用切割机截除。压浆是用压浆机将水泥浆压入孔道,压浆顺序先直线后曲线,孔道压浆的最大压力为0.5—0.7Mpa。两端锚头上设置连接带阀压浆嘴,并计划在水泥浆中掺加ＵEA膨胀剂。（1）水泥浆技术条件:a、水泥使用合格水泥,为防止潮解结块,用1ｍmb、水泥浆要有良好的和易性，水灰比控制在0。3９.c、水泥浆的泌水率最大不超过3％,拌和后3小时,泌水率宜控制在2%。d、水泥浆稠度宜控制在14-18s之间.e、水泥浆调制好后不停的搅动,并在４5分钟内用完。（2）压浆方法:A、压浆前先试泵，清除砂浆拌和机灌浆泵及管道中的杂物，待泵水运转正常并能达到所需压力时,才能正式开始压浆。Ｂ、压浆采用活塞式压浆泵。压浆的最大压力控制在0.5—０。７ＭPa;当孔道较长或采用一次压浆时最大压力宜为1.０MPa.梁体两端设置压浆嘴，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆端压浆嘴后，应保持不小于0.5ＭＰa的一个稳压期，该稳压期不少于2mｉn。C、当气温高于35摄氏度时，压浆宜在夜间进行。一般定在下午5点以后至次日上午10点以前为压浆工作时间为宜。D、压浆期间设备一但发生故障，不能连续一次压满时,立即用压力水冲洗干净砂浆拌合机、灌浆泵及管道中的灰浆,故障排除后再补压。压浆时按要求做好压浆记录,压浆完毕后立即将锚具擦洗干净。压浆后，端孔空心板伸缩端进行封锚，先支立模板再浇注40号封锚砼，最后完成梁的预制工作.第六节先张法预应力空心板施工工艺及技术要求先张法预应力空心板的施工,是一项工艺复杂，技术性较强的工程，稍有疏忽，就会造成质量缺陷或出现人身伤亡事故，施工中需特别引起重视。1、平整场地,制作台座、底模并对预制场进行全面布置，综合考虑模板支设、钢筋绑扎加工、混凝土浇注、存梁区布置和吊装以及排水等因素在全场合理布置.（1）预制板底模按照底模图纸认真施工,底模基础一般采用６0cm灰土，底模一般采用10cm砼+8ｍｍ钢板（或２cｍ水磨石)。根据工期和预制数量要求，确定预制厂设几条台座，侧模、端模均采用专业厂家生产的定型钢模,内模采用木制模板，外包防漏材料或使用夹有两层线的充气胶囊。(2）承力台座和横梁的制作：①台座是先张法施工预应力的主要设备之一,它承受预应力筋的全部张拉力，为保证工程质量、根据规范确定台座的强度和刚度设计要求：a.抗倾覆安全系数不小于1.5;b.抗滑移系数不小于1.3.据经验，般制作墩式台座比较切合实际情况，根据台座的设计要求和预制板的几何尺寸拟订台座几何尺寸和材料，进行力学验算,并保证平整、不沉陷。②横梁采用型钢制作，具有足够的刚度和稳定性,受力后变形不大于2mｍ。③定位板用钢板制成，连接在横梁上，具有足够的强度和刚度,根据预制板的钢绞线布置，设置予留孔，孔径比钢绞线大2mm，台座施工注意事项：台面要平整光滑，两侧边为直线且平行；千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线,锚垫板处混凝土振捣要密实。２、钢绞线进场后，立即取样检验和各项指标测试，根据检测的数据进行伸长量的计算，与图纸的伸长量进行比较,如有出入,查明原因,进行伸长量的进一步确认。在台座上铺放预应力钢绞线时,采取涂刷高效隔离脱模剂的方法或预先铺一层塑料薄膜，防止沾污钢绞线。钢绞线预留长度应满足张拉和放张的要求长度.3、普通钢筋制作及安装①普通钢筋制作前进行拉伸,调直，除锈,技术要求按施工图和《公路桥涵施工技术规范》有关规定执行。②底模上涂脱模剂后，定出各种结构钢筋的位置,绑扎固定。③钢筋与底部、侧模均用砂浆垫块作保护层，间距不大于40cm，④安装钢筋时，防止污染底模，保证板底的洁净。4、张拉：张拉前对台座横梁、千斤顶及锚具等张拉设备进行标定，符合要求后方可进行操作.①同时张拉多根预应力筋，要预先调整其初应力,使相互之间的应力一致;张拉过程中，应使活动横梁与固定横粮始终保持平行,张拉过程中设专人抽查预应力筋的预应力值,并填写原始记录，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。②张拉时断丝数量不得超过设计或规范规定,否则更换处理。③预应力筋张拉完毕，与设计位置的偏差不得大于5ｍm，同时不得大于构件最短边长的4%。④预应力筋的张拉程序:0—＞初应力—＞控制应力值(持荷2mim)锚固。如设计文件没作要求，则按规范表12．９.2－１要求控制。如张拉的是钢筋，为保证施工安全,应在超张拉放张至0.9倍的控制应力时安装模板、普通钢筋及预埋件等。张拉安全注意事项:①经常不断地深入细致地开展安全教育工作，建立岗位责任制，牢固树立安全第一、质量第一的观点。技术人员要进行现场交底,讲清楚操作中的危险点。②工作现场要设立明显的安全标志,与该项工作无关的人员不得随意进入施工现场。张拉台两端设置防护墙。③、施工现场由专人负责指挥,高吨位时不得随意靠近千斤顶.伸长值由专人从侧面量取,严禁从正面或后面量取.④已张拉完毕的钢束，不得敲击锚具和钢丝。⑤高压油泵要经常检查，防止高压油射出伤人.⑥工作现场要保持良好的秩序。５、模板安装：模板强度和刚度应符合设计文件及规范的要求.使用前清理模板，涂脱模剂，脱模剂可采用优质机油或监理认可脱模剂。将涂好脱模剂的钢模板吊装就位，分节拼装紧固，上口用拉杆和撑杆控制，每隔70cm一道,模板外侧用钢筋调整固定,控制下口尺寸。模板接缝处使用密封胶条严防漏浆。芯模采用木制模板，外包防漏材料或气囊.模内每５0cm设一道支撑，芯模板外侧按图纸要求用Φ8筋每５０ｃm一道固定，保证芯模牢固、不变形、不上浮。采用充气胶囊作内模时,要保证高压充气不变形,必须使用夹有两层线的胶囊。芯模外侧用Φ８筋每40cm一道固定，与胶囊接触处垫竹片或监理认可的其他材料以保证顶板厚度.为防止胶囊与钢筋骨架整体上浮,可对钢筋骨架进行反压.6、砼浇注、养生(1）拌和站拌和砼,罐车运输。先浇底板并振实,振捣时注意不得触及钢绞线。当浇到底板设计标高后，安放木制芯模板并就位,用定位压杆与外模联系，上下左右加以固定,防止移位。同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑木芯模两侧砼并捣实，最后浇筑面板砼,振平抹面后作拉毛处理。在砼的作业过程中应注意：砼的组成设计应满足规范要求，强度应符合设计要求，粗集料、细集料应满足规范级配要求;砼的坍落度应控制（必要时在砼组成设计水灰比不变的前提下,用外掺剂、减水剂来调整坍落度）；振动棒的准备检验；浇注砼用的铁板;浇注人员的召集组织，小型工具的准备等。砼的振捣:切记不能使棒头碰撞模板、预应力筋及钢筋，插入深度离地板5-8cm,不漏振,不过振。砼浇注分两层，阶梯式振捣，先从一端开始，第一层浇注底板及腹板,两侧对称进行,高度１0cm左右。第一层完成后浇注第二层。⑥砼浇注中搭设脚手板,尽量不踩踏钢筋，浇注要均匀。⑦砼顶面的整平:振捣完成后，先整平,然后用木抹子整平，同时清除模板上的砼。砼浇完3-5小时(根据温度而定)拆除芯模，砼终凝后,板顶用钢丝刷进行刷毛处理，暴露30%以上石料面为宜.待砼强度达2。5MPａ时,拆除侧模后，剔出铰缝外露筋侧面刷毛或凿毛处理。芯模抽取：芯模抽取的早晚,影响着空心板的形成：抽取过早，混凝土下沉坍落,使空心板形成裂缝,甚至空洞.过晚，混凝土凝固，造成芯模与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑3～12个ｈ，强度达到4～8ＭPa时，可拔出胶囊.ﻫ

充气胶囊抽拔时间表ﻫ环境温度(°Ｃ）

混凝土浇筑完成时间（h）ﻫ>+30

3ﻫ+2０～+30

3~5ﻫ>+１0～+２０

5~8ﻫ＜+10

８～12（2）养生整个空心板洒水养生,板体空心内浇水养生板底，同时覆盖塑料布整体养生至少7天,养生期间保持湿润，不能出现干面。7、钢绞线放松①混凝土达到设计强度的75％或设计文件要求的强度时开始放张，放张顺序应符合设计及规范要求。放张时,采用砂箱法或千斤顶法.放张应对称、同步进行.用砂箱放张时,放砂速度应均匀一致;用千斤顶放张时，放张宜分次完成.（单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时,宜先两侧后中间，并不得一次将一根力筋松完。）②张拉前将砂箱活塞全部拉出；，箱内装满干砂，让其顶住横梁。张拉时箱内砂被压实，承受横梁反力。放松预应力时,打开出砂口,让砂慢慢流出，活塞缩回，逐渐放松预应力筋。③放张时须确保钢束张拉应力各钢束须保持一致.放张预应力钢束时保持均匀、慢速。注意上拱度的变化,张拉时弹性上拱误差控制在±0。5cm范围内。④钢绞线放张后，用砂轮锯切断,伸出板端的长度控制在2cm8、空心板冬季施工注意事项ﻫ1）预先作好冬季施工组织计划及准备工作，对各项设施和材料提前做好防冻预案、措施；并对张拉制定相关的冬季施工工艺.ﻫ2）钢筋焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

３）预应力钢铰线张拉设备以及仪表的工作油液,根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度下进行配套校验.

４)严格监控原材料的温度、配合比和坍落度。投料前,先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、热水，搅拌，再加水泥搅拌,适当延长搅拌时间.

5)由于运输距离很短,故主要在张拉槽内实施保温措施,搭设一形状与构件相似的保温棚,并在其内烧炉子升温保证混凝土初凝前的温度。ﻫ6）放张出槽后，空心板存储区亦应覆盖保温效果良好的麻布外覆盖于防雨雪的彩条布。第七节现浇箱梁施工工艺及技术要求箱梁浇筑方案箱梁在正式开工之前，首先根据设计文件及规范要求，在计算荷载作用下，进行支架、摸板，地基承载力等的设计与计算,并对摸板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其刚度、强度、稳定性。(1）排架①基地处理:按设计计算书地基承载力要求，先对地基进行清理,如发现软弹及翻浆地块,将其挖出换土或加适量石灰加以处理，之后开挖基槽,并进行压实,压实度不小于9０%,压实宽度一般不小于桥宽加８米,其上铺筑20cm厚水泥或石灰综合稳定土.在稳定土顶面留一定坡度,同时在地基两侧挖排水沟排水.②③安全标志：夜间布设安全警告灯，另在排架四周安装防护网，以确保安全.(２）支架预压:按箱梁实际分布重量加载。①加载：预压重量根据设计文件要求确定，一般为箱梁自重的１00%,或根据工期要求如工期紧张,可采用超预压。加载物一般选用砂石料、钢筋、水或其他监理工程师认可的合适的加载物。②观测：在预压前按二次抛物线预留拱度值调整好模板高程，并在加压前进行一次高程实测。观察点设置为：横桥向测左、右两点,纵桥向每４米设一观测点，并在跨中，四分之一、四分之三、支点设置观测点。加压后每小时观测一次,3小时后每4小时观测一次。１天后12小时测量一次，连续三次基本稳定为止。用水平仪逐点记录观测标高，当荷载加到二分之一时要及时观测支架是否稳定，如发生变形或沉降值超过预计值时,要立即停止加载，并对支架进行校正和加固之后再继续加载。支架底部,在每孔中点两侧各设1个观测点，共8个点进行观测变化情况，以提供地基沉降及支架弹性变形数据。③沉降值：根据沉降量调整底模标高，使之达到设计要求。（3）模板选用与安装梁之底模选用6×10木带加铺６0×１5０cm钢模板或定型模板或胶合板，用U型卡钩或其他方式联结成一个整体，面层用胶带粘接组合并用腻子找平缝隙。模板板面之间应平整，接缝严密,不漏浆,保证结构物外露面美观，线条流畅。侧模用定型钢模板，下部采用底托帮，防止漏浆及边角不齐整.安装过程中与斜撑、支架连接牢固，保证尺寸准确与边线顺直。摸板应结构简单，制作、装拆方便.为了减轻内模箱体重量,芯模用钢木结制做。为防止在浇注砼中向模内漏浆,模外用塑料布包严封闭，将分段内模固定牢固,保证横隔梁、腹板的设计尺寸准确。箱顶每室中部位置预留一个1０0×120ｃm的方孔，用于拆模时供人和木料进出。模板安装完毕，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，自检合格后报请监理工程师验收。(４）钢筋骨架制作、安装钢筋制作前进行拉伸、调直、除锈，在硬化的加工场地按图纸下料编号堆放。钢筋接头采用双面搭接焊，接头焊前弯折，搭接长度不小于5d，钢筋的中心线必须在同一轴线上。③拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。④相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。⑤箱梁钢筋骨架根据桥跨长度按20米分段焊接，按技术规范施工，接头尽量设在墩顶中心两侧各0．2L附近，并相互错开布置,主筋钢筋焊缝长度不小于单面焊不小于1０d，双面不小于5d，。⑥骨架片采用吊车安装，为防止钢筋骨架较大变形，采用多点吊装,并将吊装面采取有效的加固措施,(骨架片吊点处附直径1０厘米的原木)。⑦钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，并酌情用点焊焊牢。⑧在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，竖向间距不大于40cm,水平方向不大于１０0cm，并相互错开，满足保护层设计厚度。⑨在浇注砼前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。自检合格后报请监理工程师验收。（5）混凝土浇注严格按审批的砼配合比进行施工。混凝土由搅拌站拌和，罐车运输，泵送砼入模.第一次浇注：先浇底板和腹板，并略高于翼板腹板交接处，至少两个作业小组分别由两端向桥中或桥中2＃墩向两端对称进行，先从腹板下料，经振捣待底部向内底板部位漾出适量为止，初凝后将腹板顶部凿毛,以便和顶部结合良好。第二次浇注:浇注翼板及顶板。混凝土分层浇注,每层混凝土厚度30ｃm左右.要保证振捣人员、振捣器具满足施工要求，确保分层浇注的间断时间小于前层砼的初凝时间,连续一次完成，避免工作缝的出现.振捣用插入式振捣器振捣,振捣时移动间距不大于振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5cm左右距离,以免碰撞模板。对每一振动部位必须振捣密实,插入下层砼5～10ｃｍ的深度,至混凝土停止下沉且泛浆为止，但不得过振使混凝土产生离析。（6）箱梁浇筑注意事项箱梁顶板砼应在底、腹板砼达到设计强度的5０％左右时浇注，其目的是使底板、腹板有足够强度能承担顶板的压力而不至于形成裂纹.①砼浇注前将底板杂物清除干净;②每个箱内按图纸要求用塑料管留有通气和排水孔，在支架拆除时捅开。③砼浇筑时，测量人员坚守岗位，及时检测模板高程及位移情况，发现问题及时采取措施。④在整个混凝土施工过程中,注意抓好混凝土配合比组成设计、施工配合比控制、坍落度、振捣等几个环节,,坍落度控制在7-9cm之间（用罐车运输），以确保箱梁混凝土浇筑的顺利进行。砼拌和物拌合均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。砼浇筑按一定厚度、顺序和方向分层进行，快速及时，确保在下层初凝前浇筑完成上层砼。为保证混凝土质量，要严格控制振捣质量,分层振捣,在振捣上层时，要插入下层中5cm左右,消除两层间的接缝。振捣过程中随时将振动棒上下略为抽动，以使上下层振捣均匀。对箱梁腹板与底板钢筋密集部位，特别注意振捣密实。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，谨防过振。浇筑混凝土时避免振捣棒碰撞预埋件，并注意检查模板及支座