五大核心工具培训课程

五大核心工具培训课程课程安排APQPFMEASPCMSAPPAP一、APQP&CP〔产品质量先期筹划和控制方案〕新版说明2021年11月1日生效，APQP和控制方案第二版取代APQP和控制方案第1版，除非您的客户特别说明。APQP和控制方案第二版包括：·

纳入以客户为中心的过程方法·

更新的术语和概念符合ISO/TS16949和克莱斯勒，福特和通用汽车的其他核心工具手册·

适当参考全文没有提供的客户细节产品质量筹划循环筹划的五个阶段三种类型的组织产品质量筹划的范围确定范围XXX计划和确定项目X产品设计和开发X可行性分析XXX过程设计和开发XXX产品和过程确认XXX反馈、评定和纠正措施XXX控制计划方法论XXX设计责任仅限制造效劳组织如热处理

贮存、运输等等产品质量先期筹划〔APQP〕的益处·引导资源，使顾客满意；·促进必要变更的早期发现；·防止过迟的变更；·提供及时、低本钱、高品质的产品。产品质量筹划的根本原那么产品质量筹划是一种构造化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量筹划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量筹划取决于公司高层管理者对努力到达使顾客满意这一宗旨的承诺。组织小组产品品质规划中的第一步是组织多功能小组并定义每一代表方的权责。有效的产品品质规划需要品质部门以外部门的参与。多功能小组可包括技术、制造、材料管制、采购、品质、销售、现场效劳，外包商和顾客方面的代表〔视适用情形而定〕。确定范围·选出小组领导人负责监视规划整个过程；·定义小组内每一代表方的角色和权责；·识别出顾客—内部和外部；·定义顾客要求；·了解顾客的期望；·对提出的设计、性能要求和制造过程评估其可行性；·识别本钱、进度〔特别是顾客关注的时间节点〕和必须考虑的限制条件；·确定需要来自顾客方面的协助；·确定文件形成的过程或方法。小组间的联系产品品质规划小组必须建立与其他顾客和供给商小组间的沟通管道。比方与其他小组的定期会议。小组与小组间的联系程度决定于需解决问题的数量。同步工程同步工程是跨功能小组为一共同目标而努力的程序。它将代替逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是促进优质产品的早日问世。产品品质规划小组要确保其他领域小组方案和执行活动支持共同目标先期筹划的同步工程可用甘特图表达控制方案控制方案是控制零件制程系统的书面描述。单独的控制方案涵盖三个不同的阶段：样件—在样件制造过程中关于尺寸测量、材料和可能产生的性能试验方面的描述。试生产—在样件试制之后，全面生产之前所进展的尺寸测量、材料和可能产生的性能试验方面的描述。生产—大量生产期间可能产生的产品/制程特性、制程控制、试验和测量系统的全面性综合文件。关切点之解决在规划过程中，小组将会遇到产品设计和/或制造过程的关切点。这些关切须书面化，或将分配的权责和进度列成矩阵图格式。遇到困难的情况时，采用有规律的问题解决方法。产品品质进度方案产品品质规划小组在完成组织活动后的首要工作是确定进度方案。在选择需作方案并绘制成图的进度要求时，须考虑产品类型、复杂性及顾客期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个组织良好的进度图须列出任务、责任分派、和/或其他事项。此外，进度图提供规划小组一个跟踪进度及设定会议议程的统一格式。为便于报告状况，每一事项必须有一个“开场〞和一个“完成〞日期并记录实际的进度点。有效的状况报告可以支援方案监视并将焦点放在需要特别注意的工程上。产品质量先期筹划进度表〔例〕项目时间第一周第二周第三周第四周第五周第六周第七周第八周第十周十一周十二周十三周十四周十五周立项阶段计划完成时间实际完成时间产品设计开发计划完成时间实际完成时间过程设计开发计划完成时间实际完成时间试生产计划完成时间实际完成时间设计开发确认计划完成时间实际完成时间量产计划完成时间实际完成时间甘特图案例关键路径法 关键路径法可以是Pert图和甘特〔Gant〕表，它说明了要求在预期的最长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值的信息： • 相互关系； • 对问题的及早预测； • 责任的识别； • 资源识别、分配和平衡。产品质量先期筹划进度图表-立项阶段概念提出/批准工程批准样件试生产量产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认

反响、评定和纠正措施方案和确定工程〔立项〕输入·顾客的声音—市场研究；—以往保修纪录和品质情报；—小组经历。·企业方案/行销策略·产品/制程基准数据·产品/制程假设·产品可靠度研究·顾客输入输入工程解析(1)顾客的呼声“顾客的呼声〞包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。市场研究产品质量筹划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项转变为产品和过程特性：·对顾客的采访；·顾客意见征询与调查；·市场测试和定位报告；·新产品质量和可靠性研究；·竞争产品质量的研究；·LessonsLearned.BestPractices输入工程解析(2)保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以顾客所关注问题/需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾客需要的分析中。小组经历小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源:·来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)工程的输入；·媒介的评论和分析:杂志和报刊报告等；·顾客的信件和建议；·LessonsLearned.BestPractices·销售商意见；·车队负责人的意见；·现场效劳报告；·利用指定的顾客代理所作的内部评价；·道路行驶体验；·管理者的意见或指示；·由内部顾客报告的问题和议题；·政府的要求和法规；·合同评审。输入工程解析(3)业务方案/营销战略顾客业务方案和营销策略将成为产品质量方案的设定框架。业务方案可将限制性要求施加给小组〔诸如进度、本钱、投资、产品定位、研究与开发〔R&D〕资源〕而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。产品/过程基准数据基准确定〔参见附录B〕将为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也右提供基准和概念。成功的基准确定方法为：·识别适宜的基准；·了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；·制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的方案。输入工程解析(4)产品/过程设想设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论,它们包括技术革新、先进的材料、可行性评估和新技术。所有这些都应用作输入。产品可靠性研究这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可行性/耐久性试验的结果。顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进展局部或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。方案和确定工程〔立项〕输出·设计目标·可靠性和质量目标·初始材料清单·初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单·产品保证方案·管理者支持作为下一阶段的输入此阶段输出工程解析(1)设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标.设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、工程目标及可靠性基准的根底上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无平安问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万〔PPM〕、缺陷水平或废品降低率。此阶段输出工程解析(2)初始材料清单小组在产品/过程设想的根底上应制定一份初始材料清单，并包括早期供给商名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定适宜的设计和制造过程。初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想开展而来的过程流程图来描述。此阶段输出工程解析(3)产品和过程特殊特性的初始清单小组应识别客户指定的特殊特性,并根据经历判断过程特殊特性形成清单。这一清单的制定基于〔但不限于〕以下方面：·基于顾客需要和期望分析的产品设想；·可靠性目标中确定的特殊特性；·从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；·类似零件的失效模式及后果分析〔FMEA〕。此阶段输出工程解析(4)产品保证方案产品保证方案将设计目标转化为设计要求。产品质量筹划小组在产品保证方案上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证方案的方法不作规定，产品保证方案可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：·概述工程要求；·确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；·评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、效劳和制造要求或其它任何会给工程带来风险的因素；·进展失效模式分析〔FMEA〕〔参见附录H〕；·制定初始工程标准要求。产品保证方案是产品质量方案的重要组成局部。管理者支持产品质量筹划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量筹划阶段完毕时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。管理者参加产品质量筹划会议对确保工程成功极其重要。产品质量先期筹划进度图表-产品设计开发概念提出/批准工程批准样件试生产量产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认

反响、评定和纠正措施方案和确定工程〔立项〕输出=设计开发阶段的输入(1)顾客的要求〔合同评审〕如特殊特性、标识、可追溯性和包装设计目标产品寿命、可靠性、耐久性、可维修性、时间性和本钱的目标。品质目标初始材料清单产品和过程特殊特性的初始清单产品保证方案设计和开发阶段产品设计开发输入顾客的要求〔合同评审〕如特殊特性、标识、可追溯性和包装产品设计输出资料品质目标初始材料清单初始制程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证方案生产率、过程能力及本钱的目标；以往开发经历过程设计开发输入产品设计开发输出=设计开发确认阶段的输入设计和开发阶段·设计失效模式及效果分析〔DFMEA〕·可制造性和装配设计·设计验证·设计评审·样件控制方案·工程图样·工程标准·材料标准·图样和标准变更··新设备,新工装,工厂设施要求;·制程失效模式及效果分析〔PFMEA〕·产品和过程特殊特性清单;检测装置要求;小组可行性评价和管理者支持.产品设计开发输出APQP小组输出设计开发确认阶段产品设计开发阶段输出工程解析(1)DFMEA可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定产品质量筹划小组进展此活动的程度。本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计方案的正式方法。产品质量筹划小组至少要考虑以下所列的工程：·设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；·制造和/或装配过程；·尺寸公差；·性能要求；·部件数；·过程调整；·材料搬运。产品质量筹划小组的知识、经历、产品/过程、政府法规和效劳要求有可能需要考虑其它因素。设计FMEA检查表

设计信息检查表(1)

设计信息检查表(2)设计信息检查表(3)设计信息检查表(4)产品设计开发阶段输出工程解析(2)设计验证设计验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。设计评审设计评审是由设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是防止问题和误解的有效方法,而且还提供了监视进展及向管理者报告的机制。设计评审至少应包括以下方面的评价：·设计/功能要求的考虑；·正式的可靠性和置信度目标；·部件/子系统/系统工作循环；·计算机模拟和台架试验结果；·设计失效模式及后果分析〔DFMEA〕；·可制造性和装配设计的评审；·试验设计〔DOE〕和装配产生的变差结果;·试验失效；·设计验证进展；设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。可通过使用客户提供的的设计验证设计和报告〔DVP&R〕来跟踪设计验证进展。方案和报告是保证以下：·设计验证；·通过采用综合的试验方案和报告对部件和总成的产品和过程确认。产品设计开发阶段输出工程解析(3)样件制造——控制方案工程图样〔包括数学数据〕顾客设计不排除筹划小组以如下方式评审工程图样的职责。工程图样可包括必须在控制方案上出现的特殊〔政府法规和平安性〕特性。如没有顾客工程图样，应由筹划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的平安要求。应对工程图样进展评审来确定是否具有足够的数据以说明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容公进展有效的双向交流.控制方案检查表产品设计开发阶段输出工程解析(4)工程标准对控制标准详细的评审和了解将有助于产品质量筹划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的承受标准一般在工程标准的过程试验一章中予以确定，否那么样本容量和频率由组织决定并列入控制方案中。在这两种情况下，应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性的外观要求的结果。材料标准除了图样和性能标准外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料标准，这些特性也应包括在控制方案中。图样和标准的更改当需要更改图样和标准时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。APQP小组在阶段输出工程解析(1)新设备、工装和设施要求DFMEA，产品保证方案和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量筹划小组应在进度图表上增加这些内容以强调此要求工程。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在方案的试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表参见附录A-3。产品和过程特殊特性在第一章所述的质量筹划阶段，小组长应通过了解顾客的愿望的根底上识别初始产品和过程特殊特性。新设备、工装和试验设备检查表(1)

新设备、工装和试验设备检查表(2)

APQP小组在阶段输出工程解析(2)小组可行性承诺和管理者的支持在这一时间，产品质量筹划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可承受的本钱付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。产品质量先期筹划-过程设计开发阶段概念提出/批准工程批准样件试生产量产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认

反响、评定和纠正措施过程设计开发输出=设计开发确认阶段的输入(2)过程设计和开发阶段··包装标准及标准;产品和过程质量体系评审;过程流程图;工厂平面布局图;特性矩阵图;·制程失效模式及效果分析〔PFMEA〕·试产控制方案;过程指导书;MSA方案;初始过程能力研究方案;管理者支持.APQP小组输出设计开发确认阶段此阶段输出工程解析(1)包装标准及标准顾客通常会有包装标准并将其表到达产品包装标准中去。如没有提供标准，那么包装设计应保证产品在使用时的完整性。设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔局部)。

产品/过程质量体系评审产品质量筹划小组可对制造厂的质量体系手册进展评审，生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系手册中予以表达并且还应包括在制造控制方案中，这成为产品质量筹划小组基于顾客输入、小组经历和以往经历对现有质量体系的一个改进时机。附录A-4中提供产品/过程质量检查表可用来帮助产品质量筹划小组进展评价。产品/过程质量检查表(1)

产品/过程质量检查表(2)

产品/过程质量检查表(3)

产品/过程质量检查表(4)

此阶段输出工程解析(2)过程流程图过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进展PEMEA和设计控制方案时，流程图有助于产品质量筹划小组将注意力集中过程上。附录中的过程流程图检查表可被产品质量筹划小组用来协助进展其评价工作。车间平面布置图为了确定检测点的可承受性、控制图的位置，目视辅具的应用，蹭维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制方案相协调。附录中的车间平面布置检查表可被产品质量筹划小组用来协助其评价。

过程流程图检查表

车间平面布置检查表(1)

车间平面布置检查表(2)

此阶段输出工程解析(3)特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，详细介绍参见附录的分析技术.过程失效模式及后果分析〔PFMEA〕PFMEA应在开场生产之前、产品质量筹划过程中进展，它是对新的/修改的过程的一种标准化的评审与分析；是为新的/修改的产品工程指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进展评审和更新。特性矩阵图〔例如〕过程FMEA检查表

此阶段输出工程解析(4)试生产控制方案试生产控制方案地对样件研制后批量生产前，进展的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制方案应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制方案的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：·增加检验次数；·增加生产过程中的检查和最终验点；·统计评价；·增加审核。过程指导书质量筹划小组应确保向所有对过程操作负责有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：·失效模式及后果分析〔FMEA〕；·控制方案；·工程图性能标准、材料标准、目视标准和工业标准；·过程流程图；·车间平面布置图；·特性矩阵图；·包装标准；·过程参数；·生产者对过程和产品的经历和知识；·搬运要求；·过程的操作者。用做标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。有关过程指导书制定的有关信息可参阅克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量体系要求。此阶段输出工程解析(5)测量系统分析方案这个方案至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司测量系统分析参考手册。初始过程能力研究方案产品质量筹划小组应保证制定一个初始过程能力方案。控制方案中被标识的特殊特性将作为初始过程能力研究方案的根底。进上步的定义参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司的生产件批准程序手册和克莱斯勒、福特和通用汽车公司的根底统计过程控制参考手册。此阶段输出工程解析(6)管理者支持要求产品质量筹划小组在过程设计和开发阶段完毕时安排正式的评审，以增强管理者的承诺。该评审的目的就是将工程状况通报高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。产品质量先期筹划-产品和过程确认阶段概念提出/批准工程批准样件试生产量产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认

反响、评定和纠正措施设计开发确认阶段的输出·试生产·测量系统评价·初始制程能力研究·生产件批准生产确认试验·包装评价·生产控制方案质量筹划认定和管理者支持设计开发PPAP提交反响、评定和纠正措施阶段此阶段输出工程解析(1)试生产应采用正式生产工装、设备、环境〔包括生产操作者〕、设施和循环时间来进展试生产。对制造过程的有效性确实认从生产的试运行开场。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量筹划小组可以超过这个数量。试生产的输出〔产品〕用来进展如下工作：·初始过程能力研究；·测量系统评价；·最终可行性；·过程评审；·生产确认试验；·生产件批准；·包装评价；·首次能力〔FTC〕；·标准零件及样品.此阶段输出工程解析(2)测量系统评价参考MSA初始过程能力研究参考SPC生产件批准参考PPAP此阶段输出工程解析(3)生产确认试验生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。包装评价所有的试装运〔可行的情况下〕和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除产品质量筹划小组对包装方法的评价。此阶段输出工程解析(4)生产控制方案生产控制方案是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制方案是一种动态文件，应根据实际生产经历来更新控制方案的增加/删减〔可能需要采购机构的批准〕。生产控制方案是试生产控制方案的逻辑扩展。质量筹划认定和管理者支持产品质量筹划小组应保证遵循了所有的控制方案和过程流程图。在首次产品装运之前需要对以下工程进展评审：•控制方案对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制方案；•过程指导书验证这些文件包含控制方案中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制方案进展比较；•量具和试验设备当按控制方案需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性[即量具的双性〔GR&R〕]和正确用法进展验证(对于测量系统分析参考手册的有关情况参见附录D)。在质量筹划认定之前需要管理者支持。小组应将认定结果向管理者汇报.产品质量先期筹划-反响、评定和纠正措施概念提出/批准工程批准样件试生产量产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认

反响、评定和纠正措施方案生产此阶段输出工程解析减少变差提升顾客满意度改善交付和效劳EffectiveUseofLessonsLearn/BestPracticesALessonsLearnedorBestPracticesportfolioisbeneficialforcapturing,retainingandapplyingknowledge.InputtoLessonsLearnedandBestPracticescanbeobtainedthroughavarietyofmethodsincluding:•ReviewofThingsGoneRight/ThingsGoneWrong(TGR/TGW)运行情况良好〔TGR〕/运行情况不良〔TGW〕报告；•Datafromwarrantyandotherperformancemetrics保修及其他运行数据•Correctiveactionplans纠正措施方案•“Read-across〞withsimilarproductsandprocesses跨越类似产品和过程•DFMEAandPFMEAstudiesDFMEA和PFMEA的研究APQP包括的45个输出控制方案目的:是协助按顾客要求制造出优质产品，对用来最大限度是减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。制定并实施控制方案的益处 质量：控制方案方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中产品质量。这一构造性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制方案识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差〔输出变量〕的过程特性的变差源〔输入变量〕 顾客满意度：控制方案聚集于将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要工程上有助于在不影响质量的情况下降低本钱。 交流：作为一个动态文件，控制方案明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。控制方案二、FMEA〔潜在失效模式和后果分析〕FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：〔a〕认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效所产生的后果；〔b〕确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施；〔c〕将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。成功实施FMEA工程的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前〞的措施，而不是“事实出现后〞的演练。什么是FMEA在进展FMEA时有三种根本的情形：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改〔假设对现有设计或过程已有FMEA〕。FMEA的范围应集中于设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用〔假设对现有设计或过程已有FMEA〕。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA参与人员虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成〔如设计、分析/试验、制造、装配、效劳、回收、质量及可靠性等方面有丰富经历的工程师〕。FMEA的跟踪FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开场生产以后发生的。对设计、过程及图样进展评审，以确保建议的措施得到实施，确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中，对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制方案进展评审。设计FMEA设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的工程以及与之相关的每个系统、子系统和部件都进展评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想〔其中包括根据以往的经历可能会出错的一些工程的分析〕。这种系统化的方法表达了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之标准化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效〔包括产生不期望的结果〕的风险：设计FMEA设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效的风险：为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；·评价为生产、装配、效劳和回收要求所做的初步设计；·提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；·为完整和有效的设计、开发和确认工程的筹划提供更多的信息；·根据在失效模式后果对“顾客〞的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；·为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考〔如获得的教训〕。设计FMEA顾客的定义设计FMEA中“顾客〞的定义，不仅仅是“最终使用者〞，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和效劳活动的生产/工艺工程师。设计FMEA设计FMEA是一份动态的文件，应：·在一个设计概念最终形成之时或之前开场；·在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新·在产品加工图样完工之前全部完成设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进展生产/装配。设计FMEA不依靠过程控制来抑制潜在的设计缺陷，但是它确实要考虑制造/装配过程的技术的限制，例如：·必要的拔模〔斜度〕·外表处理的限制·装配空间/工具的可接近性·钢材淬硬性的限制·公差/过程能力/性能设计FMEA设计FMEA的开发负责设计的工程师掌握一些有益于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开场。顾客的希望和需求…可通过质量功能展开〔QFD〕、车辆要求文件、的产品要求和/或制造/装配/效劳/回收要求等确定，应包括在内。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防/纠正措施。设计FMEA流程确定顾客需求失效模式〔需求反面〕失效引起的后果原因分析目前有无预防或探测方法评估其风险大小有无改进建议从整个系统角度考虑从每个子系统角度考虑从每个零件角度考虑该失效严重程度〔S〕该原因导致失效可能性〔O〕该失效是否容易防止或发现〔D〕该失效风险指数〔RPN=S.O.D〕该措施实施方案设计FMEA分析思路框图的绘制是DFMEA的开场一、框图如何表达1、先画系统的框2、系统包括的各子系统全部表达3、各子系统下一级的子系统或零部件也要展开4、充分表达其层次感5、考虑子系统之间接口关系框图的绘制是DFMEA的开场从系统设计目标展开把设计者的期望表达出来设想每一种期望不能实现的可能情况把系统、子系统、零部件各级之间的关系用线连接，表达其层次感一个子系统的变化可能导致另一子系统的变化关系上一层系统的功能及失效应在其下一层子系统或部件上得到延展范例:框图

设计目标：骑行至少3000小时无需保养，设计寿命为骑行10000小时。适于99.5%成年男子骑用，舒适便利等等……功能： 便于使用潜在失效模式：方向把不好用脚踏板不好用功能：提供可靠的交通运输潜在失效模式：链条经常断开需要经常修理车胎功能：提供舒适的交通运输潜在失效模式：车座位置不舒服自行车功能：为座位支撑提供稳定的附属物潜在失效模式：座位支撑的构造性失效座位支撑的过大功能：提供好看的外观潜在失效模式：外观〔光亮度〕变坏漆皮开裂车架下前车管下后车管链轮管功能:提供构造性支撑潜在失效模式:构造性失效过大变形功能:对正确的车架几何外形提供尺寸控制潜在失效模式:车架安装点的长度过长车架安装点的长度过短功能:为车架总成的生产方法(焊接)提供支持潜在失效模式:上部车架把手总成前轮总成后轮总成链轮总成车座总成链条总成

设计FMEA的标准表系统：〔设计FMEA〕潜在失效模式及后果FMEA编号子系统共页，第页部件设计责任编制人：车型年/车辆类型关键日期FEMA日期〔编制〕〔修订〕核心小组

项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN

失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想缺乏应力过大润滑能力缺乏维护说明书不充分算法不正确外表精加工标准不当形成标准缺乏规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀设计FMEA严重度〔S〕严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。频度〔O〕频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对的意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更〔如设计检查表、设计评审、设计导那么〕来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。探测度〔D〕探测度是与设计控制中所列的最正确探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常方案的设计控制〔如确认和/或验证活动〕必须予以改进。推荐的ＤＦＭＥＡ严重度评价准那么

推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准那么推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准那么设计控制可靠性检验/样件试验设计评审建议的措施修改设计几何尺寸和/或公差修改材料标准试验设计修改试验方案DFMEA优先考虑特定的工程要求设计改进：FMEA推动设计改进作为主要目标风险失效模式：FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施方案。对所有其他失效模式也都加以考虑。A/D/V或DVP&R方案：分析/开发/确认〔A/D/V〕和/或设计验证方案和报告〔DVP&R〕对来自FMEA的失效模式均加以考虑。接口 ：FMEA的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。吸取的教训：FMEA将所有吸取过的重大的“教训〞〔如高的保修费用以及召回等〕作为识别失效模式的输入。特殊或关键特性：如果符合公司的方针,适用的话，FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性，选择过程以备选择确定。时间性：FMEA在“时机之窗〞关闭之前完成，此时可以最高效地对产品设计施加影响。小组：整个分析过程中，FMEA小组中有适宜的人员参加，且对FMEA方法承受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。文件：FMEA文件根据本手册(FEMA参考手册)完全填写好，包括“采取的措施〞以及新的RPN值。时间的使用：FMEA小组所用的时间，以“尽可能早〞为目标，有效、高效地利用时间带来增值结果。这不要假设建议措施都按要求进展了明确，且措施也得到了实施。设计FMEA风险顺序数〔RPN〕风险顺序数是严重度〔S〕、频度〔O〕和探测度〔D〕的乘积RPN=〔S〕X〔O〕X〔D〕在单一FMEA范围内，此值〔1-1000〕可用于设计中所担忧的事项的排序。设计FMEA建议的措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它工程进展预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度。在对严重度值为9或10的工程给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度。增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。FMEA是一个动态文件，它不仅应表达最新的设计水平，而且还应表达最新相关措施，包括开场生产后所发生的措施。范例：过程FMEA〔PFMEA〕过程FMEA过程FMEA：·确定过程功能和要求：·确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；·评价潜在失效对顾客产生的后果；·确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量；·确定过程变量以此聚集于过程控制；·编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系；·记录制造或装配过程的结果。过程FMEA顾客的定义过程FMEA中“顾客〞的定义通常是指“最终使用者〞。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。小组的努力在最初的过程FMEA中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括〔但不限于〕设计、装配、制造、材料、质量、效劳和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。过程FMEA过程FMEA是一份动态的文件，它应：·在可行性阶段或之前进展；·在生产用工装到位之前；·考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序过程FMEA流程确定过程(工序/工位)需求失效模式〔需求反面〕失效引起的后果原因分析目前有无预防或探测方法评估其风险大小有无改进建议过去已发生的工序不良过去未发生但潜在可能会发生以往维修经历该失效严重程度〔S〕该原因导致失效可能性〔O〕该失效是否容易防止或发现〔D〕该失效风险指数〔RPN=S.O.D〕该措施实施方案典型的失效模式弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形外表太光滑短路开路外表粗糙开孔太深失效模式应以标准化技术术语描述，不同于顾客觉察的现象潜在失效的后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良

无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序过程FMEA质量目标1．过程改进 FMEA推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。2．高风险失效模式 FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施方案。对所有其他失效模式也都加以考虑。3．控制方案 试生产和生产控制方案对来自过程FMEA的失效模式均加以考虑。4．综合 FMEA与过程流程图和过程控制方案相结合并且相一致。如果有设计FMEA作为分析的一局部可以提供，那么过程FMEA也要考虑设计FMEA。5．吸取的教训 FMEA将所有吸取过的重大的“教训〞〔如高的保修费用、召回、不合格品、顾客抱怨等〕作为识别失效模式的输入。6．特殊或关键特性：如果符合公司的方针且适用的话，FEMA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。7．时间性 FMEA在“时机之窗〞关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。8．小组 整个分析过程中，FMEA小组中有适宜的人员参加，且对FMEA方法承受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。9．文件 FMEA文件根据本手册(FMEA参考手册)完全填写好，包括“采取的措施〞以及新的RPN值。10．时间的使用 FMEA小组所用的时间，以“尽可能早〞为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进展了识别，且措施也得到了实施。过程FMEA过程FMEA的开发过程FMEA应从一般过程的流程图开场。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。严重度〔S〕严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。频度〔O〕频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。探测度〔D〕探测度是与过程控制栏中所列的最正确探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常方案的过程控制必须予以改进。推荐的PFMEA严重度评价准那么推荐的PFMEA频度评价准那么推荐的PFMEA探测度评价准那么过程FMEA建议的措施：应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它工程进展预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度。·为了减少失效发生的可能性，需要进展过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反响信息，以便持续改进，预防缺陷产生。·只有设计和/或过程更改才能导严重度级别的降低。·要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。过程FMEA跟踪措施：负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应表达最新的设计水平，而且还应表达最新相关措施。这些方式包括但不限于以下内容：·保证过程/产品要求得到实现·评审工程图样，过程/产品标准以及过程流程·确认这些已反映在装配/生产文件之中·评审控制方案和作业指导书范例三、SPC-StatisticalProcessControl〔统计过程控制〕预防与检测过程控制的需要：检测——容忍浪费预防——防止浪费过程控制系统一个过程控制系统可以称为一个反响系统。统计过程控制是一类反响系统，但也存在不是统计性的反响系统。下面讨论这个系统的四个重要的根本原理。过程所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通，过程设计及实施的方式，以及运作和管理的方式等。有关性能的信息通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是与性能有关的最有用的信息还是以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性〔如温度、循环时间、进给速度、缺勤、周转时间、延迟以及中止的次数等〕是我们关心的焦点。对过程采取措施通常，对重要的特性〔过程或输出〕采取措施从而防止它们偏离目标值太远是很经济的。这样能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可承受的界限之内。采取的措施包括改变操作，或者改变过程本身更根本的因素。应监测所采取措施之后的效果，如有必要还应进一步分析并采取措施。对输出采取措施如果仅限于对输出检测并纠正不符合标准的产品，而没有分析过程中的根本原因，常常是最不经济的。不幸的是如果目前的输出不能满足顾客的要求，可能有必要将所有的产品进展分类报废不合格品或者返工。这种状态必然持续到对过程采取必要的纠正措施并验证，或持续到产品标准更改为止。仅对输出进展检验并随之采取措施不是一种有效的过程管理方法。变差的普通及特殊原因普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称为：“处于统计控制状态〞、“受统计控制〞〔“受控〞〕，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。特殊原因〔可查明原因〕指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变。如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。由于特殊原因造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时可识别出来并消除它，有利时可识别出来并使其成为过程恒定的一局部。局部措施和对系统采取措施局部措施：•通常用来消除变差的特殊原因•通常由与过程直接相关的人员实施•通常可纠正大约15%的过程问题对系统采取措施：•通常用来消除变差的普通原因•几乎总是要求管理措施，以便纠正•大约可纠正85%的过程问题过程控制和过程能力过程在统计控制下运行指的是仅存在造成变差的普通原因。讨论过程能力时，需考虑两个在一定程度上相对的概念：过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最正确性能〔如分布宽度最小〕；在处于统计控制状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑标准相对于过程分布的位置和宽度的状况如何；内外部顾客更关心过程的输出以及与他们的要求〔定义为标准〕的关系如何，而不考虑过程的变差如何。能力指数可分成两类：长期的和短期的。过程改进循环及过程控制在应用持续改进过程这一概念时，可以使用3阶段的循环，每一个经历改进的过程都可以在这个循环中找到位置。分析过程当考虑进展过程改进时必须对该过程有根本的了解，为了对过程很好的理解应答复以下问题：本过程应做什么？会出现什么问题？——本过程会有哪些变化？——我们已经知道本过程的什么变差？——哪些参数受变差的影响大？本过程正在做什么？——本过程是否在生产废品或需要返工的产品？——本过程的生产的产品是否处于统计控制状态下？——本过程是否有能力？——本过程是否可靠？维护〔控制〕过程•监控过程性能•查找变差的特殊原因并采取措施改进过程•改变过程从而更好地理解普通原因变差•减少普通原因变差控制图——过程控制的工具收集•收集数据并画在图上控制•根据过程数据计算试验控制限•识别变差的特殊原因并采取措施分析和改进•确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施•重复上述三个阶段从而不断改进过程。控制图的益处合理使用控制图能：•供正在进展过程控制的操作者使用•有助于过程在质量上和本钱上能持续地，可预测地保持下去•使过程到达：——更高的质量——更低的单件本钱——更高的有效能力•为讨论过程的性能提供共同的语言•区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。不是控制圖的選擇數據性質計量值計數值樣本大小N=?數据係不良數或缺點數N=1N≧2CL性質?N=?管制圖X_X~N=2~5N≧10缺點數不良數N是否相等?是不是單位大小是否一样?是X~R管制圖RX管制圖~管制圖~管制圖nC管制圖XXMRp管制圖pn管制圖σ

控制图的分类及属性序号名称备注1均值和极差图X-R2均值和标准差图(X—s图)s=

3中位数数（X̃̃—R图）

如果样本容量为偶数，中位数为中间两个数值平均值

4单值和移动极差图（X—MR）5不合格品率的P控制图

样本容量不一定相同

6不合格品数的np控制图

相同样本容量,

np图表示不合格品的实际数量而不是与样本的比率

7不合格数的c控制图

相同样本容量8单位不合格数的u控制图

样本容量不一定相同,u=c/n∑〔Xi—X〕2n—1计量型数据控制图计量型控制图可以通过分布宽度〔零件间的变异性〕和其位置〔过程的平均值〕来解释数据。由于这个原因，计量型数据用控制图应该始终成对准备及分析：——一张图用于位置；——另一张图用于分布宽度。最常用的是X和R图。1．使用控制图的准备•建立适用于实施的环境•定义过程•确定待管理的特性考虑到：——顾客的需求——当前及潜在的问题区域——特性间的相互关系•确定测量系统•使不必要的变差最小2．X-R图的作法A．收集数据A．1选择子组大小、频率和数据A．2建立控制图及记录原始数据A．3计算每个子组的均值和极差A．4选择控制图的刻度A．5将均值和极差画到控制图上B．计算控制限B．1计算平均极差〔R〕及过程均值〔X〕2．X-R图的作法B．2计算控制限B．3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线C．过程控制解释C．1分析极差图上的数据点a.超出控制限的点：出现一个或多个超出任何一个控制限是该点处于失控状态的主要证据。因为在只存在普通原因引起变差的情况下超出控制限的点会很少，我们便假设该超出的是由于特殊原因造成的。超出极差上控制限的点通常说明存在以下情况中的一种或几种：•控制限计算错误或描点时描错；•零件间的变化性或分布的宽度已经增大〔即变坏〕，这种增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一局部；•测量系统变化〔例如，不同的检验员或量具〕；•测量系统没有适当的分辩力。C．过程控制解释有一点位于控制限之下〔对于样本容量大于等于7的情况〕，说明存在以下情况的一种或几种：•控制限或描点错误；•分布的宽度变小〔变好〕；•测量系统已改变〔包括数据编辑或变换〕。有以下现象之一说明过程已改变或出现这种趋势：•连续7点位于平均值的一侧；•连续7点上升〔后点等于或大于前点〕或下降。高于平均极差的链或上升链说明存在以下情况之一或全部：•输出值的分布宽度增加，其原因可能是无规律的〔例如设备工作不正常或固定松动〕或是由于过程中的某个要素变化，这些都是常见的问题，需要纠正；•测量系统改变〔如，新的检验员或量具〕。低于平均极差的链，或下降链说明存在以下情况之一或全部：•输出值分布宽度减小，这常常是一个好状态，应研究以便推广应用和改进过程；•测量系统改变，这样会遮掩过程真实性能的变化。C．2识别并标注特殊原因〔极差图〕对于极差数据内每个特殊原因进展标注，作一个过程操作分析，从而确定该原因并改进对过程的理解；纠正条件并且防止它再发生。有些特殊原因可以通过减少极差的变差而对过程改进起到积极作用，应对这些特殊原因进展评定。C．3重新计算控制限在进展初次过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，然后应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。C．4分析均值图上的数据点a.超出控制限的点：出现一点或多点超出任一控制限就证明在这点出现特殊原因。这是立即对操作进展分析的信号。在控制图上标注这样的数据点。说明存在以下情况之一或更多：•控制限或描点错误；•过程已改变，或是在当时的那一点〔可能是一件独立的事件〕或是一种趋势的一局部；•测量系统发生变化〔如：不同量具或检验员〕C．4分析均值图上的数据点b.链：以下每种情况都说明过程已开场变化或有变化的趋势：•连续7点在平均值的一侧；•7点连续上升或下降。标注这些促使人们作出决定的点；从该点做一条参考线延伸到链的开场点，分析时应考虑开场出现变化趋势或变化的时间。与过程均值有关的链通常说明出现以下情况之一或两者：•过程均值已改变——也许还在变化；•测量系统已改变〔飘移、偏倚、灵敏度等〕C．5识别和标注特殊原因〔均值图〕对于均值数据中每一个显示处于失控状态的条件进展一次过程操作分析，以确定特殊原因的产生的理由，纠正该状态，并且防止它再现。C．6重新计算控制限〔均值图〕当进展首次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现并解决了的特殊原因的任何失控的点，重新计算并描画过程均值和控制限。假设下的过程能力的解释•过程处于统计稳定状态；•过程的各测量值服从正态分布；•工程及其它标准准确地代表顾客的需求；•设计目标值位于标准的中心；•测量变差相对较小。过程能力指数D．1计算过程的标准偏差D．2过程能力的计算〔SPC手册P59〕D．3评价过程能力〔SPC手册P61〕D．4提高过程能力为了提高过程能力〔从而改进性能〕，将精力集中在减少普通原因上，为此通常要求对系统采取管理措施，加以纠正。D．5对改变的过程制作控制图并分析通过连续监视控制图确保系统改进的有效性。常用的过程变差的指数与标准有关的、仅反映过程变差的指数：Cp和Pp；与标准有关的、综合反映过程变差及其中心的指数：CPU、CPL、CPK和PPK；与标准有关的过程变差比值CR和PR。过程量度的定义CP：这是一个能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达为：

CP= USL—LSL6σ^过程量度的定义CPK：这是考虑到过程中心的能力指数，定义为CPU或CPL的最小值。它等于过程均值与最近的标准之间的差除以过程总分布宽度的一半。过程能力指数〔Cp，Cpk〕与过程性能指数〔Pp，Ppk〕-1首先，过程能力指数〔Cp，Cpk〕与过程性能指数〔Pp，Ppk〕都是对过程满足标准、标准程度的反映。但：过程能力指数给出的是过程的固有能力，过程固有的能够满足标准与标准的能力。过程性能指数给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。1.衡量对象不同:CPK是衡量稳定过程的综合能力的一个指标,PPK是衡量不稳定或不知道是否稳定的过程(如初始过程)的性能的一个指标.

2.计算方法不同:在CPK的计算中,CP的δ算法与PPK中的PP的δ算法是不同的.

3.要求不同:一般CPK要求1.33以上就可以了,而PPK要求1.67以上.

4.名称不同:Cpk是过程能力指数,Ppk是过程性能指数.

5.实施时机不同:CPK一般是量产时实施,PPK一般试生产时实施.

过程能力指数〔Cp，Cpk〕与过程性能指数〔Pp，Ppk〕-2进而将过程性能指数与过程能力指数进展比照分析，可以得到当前过程能力所处的状态，并进而对过程进展处理。

⑴通过过程性能指数与过程能力指数的比较，可以对过程进展诊断。

假设Pp<Cp,说明当前过程能力低于过程固有的能力，过程没有到达稳态，过程中存在异常因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过程性能指数提高到过程能力指数的水平。

⑵通过过程性能指数与过程能力指数的比较，可以对过程能力进展修正。

假设Pp>Cp,说明当前的过程性能已经高于过程的固有能力，此时同样需要寻找原因，努力保持当前的过程性能，如果持续一段时间的过程性能指数都得以保持，始终都处于稳定的水平，高于过程的固有能力，并且经过判稳准那么判定过程处于稳态那么说明过程的稳态水平已经得以提高，可以对过程能力指数进展调整，使其反映当前过程的稳态水平。

通过过程性能指数与过程能力指数的比照分析，可以实现过程的持续改进。實例:平均數與全距管制圖某廠制造全銅棒,為控制其品質,選定內徑為管制項目,並決定以X-R管制圖來管制該制程的內徑量度,並於每小時隨機抽取5個樣本測定,共收集最近製程之數據125個,將其數據依測定順序及生產時間排列成25組,每組樣本5個,每組樣數5個,記錄數據如下:樣本組X1X2X3X4X5140403843412404239393934239414340440403942415423942434064341414041743383742418374343354094039424144樣本組X1X2X3X4X5103941413638114044424039124338394142133840363941143635393839154039403948164246464747173640434143183739403842194037393943204740393640214037404342樣本組X1X2X3X4X5223939394045233133353935244040404142254644414139樣本組12345678各組平均數40.439.84140.441.241.241.239.6全距53434268樣本組1011121314151617各組平均數394140.638.837.441.245.640.6全距55554957樣本組1819202122232425各組平均數39.239.640.440.440.434.640.642.2全距561166827計算如下:

X=40.264

R=5.查系數表,當N=5時,D4=2.115,D3=0X管制圖上下限:UCL=+A2LCL=-A2R管制圖上下限:LCL==0X图41394134353637383940414243444546123456789101112131415161718192021222324255343426855555495756116682702468101212345678910111213141516171819202122232425樣本號數R图LCL=0分析結論在管制圖中有第16個及第23個樣本組的點分別超出管制上限及管制下限,表示制程平均發生變化,而R管制圖並無點超出界限或在界限上,表示制程變異並未增大.二.計數值管制圖

1.何謂計數值?

商品制造的品質評定標準有計量型態,例如:直徑,容量;然而有些品質特性定義為「良品或不良品」將更合理.所謂計數值就是可以計數的數據,如不良品數,缺點數等.2.計數值管制圖的類型數據名稱管制圖計數值不良率管制圖P管制圖不良個數管制圖PN管制圖缺點數管制圖C管制圖單位缺點數管制圖U管制圖计数型控制图绘制步骤：收集数据计算控制限过程控制用控制图解释C．1分析数据点，找出不稳定的证据〔P99-103〕C．2寻找并纠正特殊原因〔P105〕C．3重新计算控制限〔P105〕D．过程能力解释D．1计算过程能力〔P107〕D．2评价过程能力〔P107〕D．3改进过程能力〔P109〕D．4绘制并分析修改后的过程控制图〔P109〕P管制圖實例運用條件:1.產品不是良品就是不良品2.抽樣放回3.彼此獨立進行樣品不良率計算公式為:P=標準差公式為:S=上