龙门吊轨道技术要求

文件排版存档编号：文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]龙门吊轨道技术要求起 重 机 轨 道 安 装 质 量 控 制 要 求起重机轨道安装的好坏直接影响到起重机的运行质量。只有从源头上把握质量关,才能保证起重机轨道安装质量。起重机轨道起重机运行轨道有起重机钢轨、铁路钢轨和方钢。钢轨的顶部是凸状的,底部是具有肯定宽度的平板,增加了与根底的接触面;轨道的截面多为工字形,具有良好的抗弯强度。方钢可以看作平顶钢轨,由于对车轮磨损大,一般只用于起重量较小、运行速度较慢、工作不频繁的起重机。钢轨的通常用含碳、锰较高的钢材(C=015%～018%、Mn=016%～115%)轧制而成。起重机轨道的典型材料为U71Mn钢。方钢主要用Q275的方钢或扁钢制成。起重机钢轨是用作起重机大车及小车用的特种截面钢轨,标准长度为9、915、10、1015、11、1115、12、1215等8种。常见规格为QU70、QU80、QU100、QU120,QU2用每米长度公称重量表示。重量大于30kg/m的钢轨,属于重轨。标准轨12150m25100m2种规格。轻轨的量不大于30kg/m的钢轨,通常长度5～12m。轻轨用钢,多是一般碳素构造钢的冷静钢和半冷静钢,为提高钢轨的耐磨性Mn、Si、P起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢构造梁，一种是混凝土预制梁。混凝土预制梁必需留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。为了进展水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，依据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板承受焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。轨道铺设前对轨道梁的安装要求对混凝土轨道梁的要求：轨道梁制作时必需保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5mm,螺2～7mm,梁顶面要求平坦,但不得抹压光滑。轨道梁的安装偏差必需满足以下要求,否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。≤5mm。+10mm-5mm。≤5mm。混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C3030～50mm。则应调整轨道梁。214～310m后安装模板,去除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。在外表另铺水泥砂浆的方法找平。400mm宽度范围内顶面不水平度≤5mm；任意610m长度内务螺栓处顶面标高差±3mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。⑦混凝土承受机械搅拌,施工时应加强养护，当混凝土试块到达75%强度设计值，方可进展轨道安装工作。对钢构造轨道梁的要求轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h为轨道梁的梁高。轨道梁的水平旁弯≤l/1500,且净10mm,l为轨道梁的梁长。轨道梁垂直方向上拱≤10mm。轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。同列相邻2柱间轨道梁顶面高度差≤l/1500,且≯10mm,l为轨道梁的梁长。相邻2轨道梁接头部位,2轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。焊前预备起重机轨道接头焊接前,应认真清理坡口及四周的油、锈等污物,直到露出金属光泽。焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号J857(国家标准轨道焊接变形的掌握钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定状况以及环境温度等因素而定,承受预先,用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30～40mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头四周至少设置4处固定点。当焊完轨底部以后,松开压板,将钢轨端头的垫起局部降低到20mm,再拧紧压板螺帽。当焊接轨腰局部时,渐渐降低垫板高度,当轨腰局部焊完时,应撤除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,依据钢轨恢复平直的状况,打算是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过程中,必需随时用直钢板尺检查钢轨接头的变样子况,随时调整接头的高度和紧松压板来掌握钢轨接头的变形。在施焊前固定钢轨接头时,2根钢轨端头之间所留的12mm,也不宜过宽,一般掌握在15～18mm范围内。在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必需使2根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。在焊接前与施焊过程中,应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条线上,以防止轨道焊接完毕时,通常有弯曲不直现象发生。用弯钩螺栓固定的钢轨,焊接其轨道接头时,可依据具体状况参照上述方法,设置临时卡具固定钢轨,以便焊接。焊接焊接轨道接头的挨次是由下而上,先轨底后轨腰、轨头,逐层逐道进展堆焊,最终修补四周。2根轨道端头的范围各为40mm,同时进展预热,预热及层间温度掌握在300℃～350℃。第一层焊接(打底):电流120A～130A,以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化,从而削减剔除紫铜垫板的难度,缩短轨道空冷时间,以利于保持层间温度,防止淬火;以后各层可以使用(130±15)A,每层焊完必需焊渣去除干净才能连续施焊。轨腰焊接：电流130～140A,从腰下部向上施焊,留意清渣。轨头焊接：电流130～140A,将紫铜托板安装好后开头焊接,留意每层清渣一次;最终,对焊缝四周未焊饱满处进展补焊处理。轨道焊接过程中的留意事项在施焊每层焊波时,尤其在施焊轨底的每层焊波时,应使用l根焊条焊完,中间避开接用焊条而断弧,前后2层焊波的施焊方向应相反;每个轨道接头的焊接工作应连续进展,以使轨端头保持在较高温度下焊接(300℃～350℃)。在焊接后,当消退应力热处理后尚未冷却前,须防雨水等淋湿;烧热的紫铜板可以取下沾水冷却,以便于下次再用。消退应力热处理(火焰加热法)钢轨端头在焊接完成后的消退应力热处理是提高焊接质量的重要措施,对于在比较低的温度下如冬季施工等状况下),进展焊接的轨道,必需承受这项措施;消除应力热处理均承受气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进展加热,应尽可能使轨道全截面加热均匀,要特别留意轨底的加热质量。消退应力热处理温度为620℃～650℃,从焊缝中心算起两侧各为40mm作为消退应力热处理的范围;消退应力热处理的温度到达后,恒温加热必需保证在20～30min以上,用针刺毯保温棉包好,保温缓冷,直到常温。轨道接头的磨平处理钢轨焊接接头已消退